硬度。此 外，添加少量Al兀素，能夠進一步細化晶粒，提1?矯直棍的材料初性。
[0043] 采用臥式中頻感應(yīng)淬火和三次回火，制造的矯直機工作輥取得如下技術(shù)進步：
[0044] (1)微觀組織為隱針狀馬氏體和碳化物，碳化物體積分數(shù)在5%左右，殘余奧氏體 含量小于3%。
[0045] (2)矯直機工作輥常溫硬度彡60HRC，淬硬層深度彡12mm。
[0046] (3)矯直機工作輥工作層的常溫抗壓屈服強度彡2500MPa。
[0047] (4)矯直機工作輥使用時，矯直溫度< 520°C，硬度能夠保持在彡60HRC。
[0048] (5)最終熱處理獲得的矯直機工作輥全長變形量控制在2mm以內(nèi)，給淬火前工序 的余量控制以及回火后工序的矯直處理降低難度。
【具體實施方式】
[0049] 下面結(jié)合【具體實施方式】對本發(fā)明作進一步地詳細描述。實施例中提到的設(shè)備型號 和廠家分別為：
[0050]
[0051] 實施例1
[0052] 實施例1是一種用于寬度1300~4900mm，厚度10~IOOmm的寬厚板熱矯直機工 作輥，其化學成分按照質(zhì)量百分比包括：
[0053]
[0054] 制成的矯直機工作輥的直徑為360mm，輥身長度為5200mm，中間有冷卻水孔。
[0055] 制備方法包括如下步驟：（1)經(jīng)過鍛造和鍛造后熱處理，將原料粗加工成輥坯； (2)調(diào)質(zhì)熱處理；（3)最終熱處理；（4)回火處理；（5)精加工。
[0056] 制成的矯直機工作輥的直徑為360mm，輥身長度為5200mm，中間有冷卻水孔。
[0057] 制備過程中，
[0058] 步驟（1)所述鍛造工藝如下：加熱溫度為1150°C，始鍛溫度為1KKTC，終鍛 溫度為870°C。所述鍛造后熱處理采用等溫球化退火工藝，將矯直輥鍛造坯料加熱到 860°C ±10°C，保溫10h，冷至710~720°C再等溫20h，爐冷到550°C出爐。
[0059] 步驟（2)所述的調(diào)質(zhì)熱處理包括高溫固溶、淬火和高溫回火，所述高溫固溶的溫 度為1160°C，時間為5h ;所述淬火采用油冷卻至室溫；所述高溫回火溫度為690°C，時間為 32h。
[0060] 步驟（3)所述最終熱處理采用臥式中頻感應(yīng)淬火機床，臥式中頻感應(yīng)淬火機床頻 率2200Hz，選用的感應(yīng)圈直徑380mm，采用雙圈噴水冷卻。最終熱處理工藝參數(shù)為：預(yù)熱溫 度600°C，預(yù)熱時間10h，感應(yīng)加熱溫度為1120°C，感應(yīng)線圈的行走速率0.9mm/s。
[0061] 步驟（4)所述回火處理，采用三次回火處理，三次回火分別升溫至500°C、500°C、 500°C，保溫時間均為20小時，分別降溫至室溫。
[0062] 采用上述工藝制造的矯直機工作輥達到如下性能：
[0063] 步驟（5)所述精加工包括粗磨、精磨加工至成品尺寸。
[0064] (1)矯直機工作輥硬度：61. 6HRC，淬硬層深度：13mm。
[0065] (2)矯直機工作輥工作層的抗壓屈服強度：2822MPa。
[0066] 實施例2
[0067] 實施例2是一種用于寬度1300~4900mm，厚度10~IOOmm的寬厚板熱矯直機工 作輥，其化學成分按照質(zhì)量百分比包括：
[0068]
[0069] 制成的矯直機工作輥的直徑為360mm，輥身長度為5200mm，中間有冷卻水孔。
[0070] 制備方法包括如下步驟：（1)經(jīng)過鍛造和鍛造后熱處理，將原料粗加工成輥坯； (2)調(diào)質(zhì)熱處理；（3)最終熱處理；（4)回火處理；（5)精加工。
[0071] 制成的矯直機工作輥的直徑為360mm，輥身長度為5200mm，中間有冷卻水孔。
[0072] 制備過程中，
[0073] 步驟（1)所述鍛造工藝如下：加熱溫度為1150°C，始鍛溫度為1KKTC，終鍛 溫度為870°C。所述鍛造后熱處理采用等溫球化退火工藝，將矯直輥鍛造坯料加熱到 860°C ±10°C，保溫10h，冷至710~720°C再等溫20h，爐冷到550°C出爐。
[0074] 步驟（2)所述的調(diào)質(zhì)熱處理包括高溫固溶、淬火和高溫回火，所述高溫固溶的溫 度為1150°C，時間為5h ;所述淬火采用油冷卻至室溫；所述高溫回火溫度為680°C，時間為 36h。
[0075] 步驟（3)所述最終熱處理采用臥式中頻感應(yīng)淬火機床，臥式中頻感應(yīng)淬火機床頻 率2200Hz，選用的感應(yīng)圈直徑380mm，采用雙圈噴水冷卻。最終熱處理工藝參數(shù)為：預(yù)熱溫 度560°C，預(yù)熱時間10h，感應(yīng)加熱溫度為1090°C，感應(yīng)線圈的行走速率0. 7mm/s。
[0076] 步驟（4)所述回火處理，采用三次回火處理，三次回火分別升溫至540°C、530°C、 500°C，保溫時間均為10小時，分別降溫至室溫。
[0077] 步驟（5)所述精加工包括粗磨、精磨加工至成品尺寸。
[0078] 采用上述工藝制造的矯直機工作輥達到如下性能：
[0079] (1)矯直機工作輥硬度：60. 3HRC，淬硬層深度：12mm。
[0080] (2)矯直機工作輥工作層的抗壓屈服強度：2670MPa。
[0081] 實施例3
[0082] 實施例3是一種用于寬度1300~4900mm，厚度10~IOOmm的寬厚板熱矯直機工 作輥，其化學成分按照質(zhì)量百分比包括：
[0083]
[0084]
[0085] 制成的矯直機工作輥的直徑為360mm，輥身長度為5200mm，中間有冷卻水孔。
[0086] 制備方法包括如下步驟：（1)經(jīng)過鍛造和鍛造后熱處理，將原料粗加工成輥坯； (2)調(diào)質(zhì)熱處理；（3)最終熱處理；（4)回火處理；（5)精加工。
[0087] 制成的矯直機工作輥的直徑為360mm，輥身長度為5200mm，中間有冷卻水孔。
[0088] 制備過程中，
[0089] 步驟（1)所述鍛造工藝如下：加熱溫度為1150°C，始鍛溫度為1KKTC，終鍛 溫度為870°C。所述鍛造后熱處理采用等溫球化退火工藝，將矯直輥鍛造坯料加熱到 860°C ±10°C，保溫10h，冷至710~720°C再等溫20h，爐冷到550°C出爐。
[0090] 步驟（2)所述的調(diào)質(zhì)熱處理包括高溫固溶、淬火和高溫回火，所述高溫固溶的溫 度為1180°C，時間為5h ;所述淬火采用油冷卻至室溫；所述高溫回火溫度為700°C，時間為 28h。
[0091] 步驟（3)所述最終熱處理采用臥式中頻感應(yīng)淬火機床，臥式中頻感應(yīng)淬火機床頻 率2200Hz，選用的感應(yīng)圈直徑380mm，采用雙圈噴水冷卻。最終熱處理工藝參數(shù)為：預(yù)熱溫 度580°C，預(yù)熱時間10h，感應(yīng)加熱溫度為1130°C，感應(yīng)線圈的行走速率0.9mm/s。
[0092] 步驟（4)所述回火處理，采用三次回火處理，三次回火分別升溫至520°C、520°C、 510°C，保溫時間均為12小時，分別冷卻至室溫。
[0093] 步驟（5)所述精加工包括粗磨、精磨加工至成品尺寸。
[0094] 采用上述工藝制造的矯直機工作輥達到如下性能：
[0095] (1)矯直機工作輥硬度：60. 6HRC，淬硬層深度：14mm。
[0096] (2)矯直機工作輥工作層的抗壓屈服強度：2690MPa。
[0097] 實施例4
[0098] 實施例4是一種用于寬度1300~4900mm，厚度10~IOOmm的寬厚板熱矯直機工 作輥，其化學成分按照質(zhì)量百分比包括：
[0099]
[0100] 制成的矯直機工作輥的直徑為360mm，輥身長度為5200mm，中間有冷卻水孔。
[0101] 制備方法包括如下步驟：（1)經(jīng)過鍛造和鍛造后熱處理，將原料粗加工成輥坯； (2)調(diào)質(zhì)熱處理；（3)最終熱處理；（4)回火處理；（5)精加工。
[0102] 制成的矯直機工作輥的直徑為360mm，輥身長度為5200mm，中間有冷卻水孔。
[0103] 制備過程中，
[0104] 步驟（1)所述鍛造工藝如下：加熱溫度為1150°C，始鍛溫度為1KKTC，終鍛 溫度為870°C。所述鍛造后熱處理采用等溫球化退火工藝，將矯直輥鍛造坯料加熱到 860°C ±10°C，保溫10h，冷至710~720°C再等溫20h，爐冷到550°C出爐。
[0105] 步驟（2)所述的調(diào)質(zhì)熱處理包括高溫固溶、淬火和高溫回火，所述高溫固溶的溫 度為1160°C，時間為5h ;所述淬火采用油冷卻至室溫；所述高溫回火溫度為690°C，時間為 32h。
[0106] 步驟（3)所述最終熱處理采用循環(huán)熱風爐加熱，在專用噴霧冷卻機床上冷卻。最終 熱處理工藝參數(shù)為：預(yù)熱溫度500°C，保溫10h，然后在爐膛內(nèi)快遞加熱至1120°C，保溫lh。
[0107] 步驟（4)所述回火處理采用三次回火，三次回火分別升溫至500°C、500°C、50(rC， 保溫時間均為20小時，分別降溫至室溫。
[0108] 步驟（5)所述精加工包括粗磨、精磨加工至成品尺寸。
[0109] 采用上述工藝制造的矯直機工作輥達到如下性能：
[011