采用鑄軋坯料制備高延伸率藥用鋁箔的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種專用鋁箔材料的制造技術(shù)，具體是一種采用鑄軋坯料制備高延伸率藥用鋁箔的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]藥用鋁箔具有優(yōu)良的遮光性、防潮性、阻氣性和保味性，其對(duì)藥品的光、氣、濕、味起到幾乎絕對(duì)的阻隔保護(hù)作用，同時(shí)在包裝上還具有良好的加工適應(yīng)性，非常適合于機(jī)。由于藥品受到氧氣、水蒸氣及光線侵入會(huì)使藥效降低或變質(zhì)，所以對(duì)藥用鋁箔針孔度的要求甚為嚴(yán)格:同時(shí)作為產(chǎn)品的外包裝，藥用鋁箔需要印刷精美的圖案和文字，這就要求藥用鋁箔具有優(yōu)良的表面質(zhì)量、平整度和表面潤(rùn)濕性能。目前一些高檔藥品大都使用冷成型的外包裝方式，這種成型方式對(duì)藥用鋁箔的深沖性能和塑性提出更高的要求。8011合金為材料是目前較常用的一種低成本藥用鋁箔材料，雖然其具有成本較低的優(yōu)勢(shì)，但常規(guī)工藝制造的8011藥用鋁箔與一些高端材料相比，存在著塑性較差、各向異性顯著、表面清潔性不足、深沖性能較差的缺陷，無(wú)法滿足高性能藥用鋁箔的高延伸率、高深沖性、高潔凈性的綜合性能要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，提供一種采用鑄軋坯料生產(chǎn)，成本低，并且制成產(chǎn)品具有高延伸率、高深沖性、高潔凈性的采用鑄軋坯料制備高延伸率藥用鋁箔的方法。
[0004]本發(fā)明采用鑄軋坯料制備高延伸率藥用鋁箔的方法包括以下步驟:
步驟一，熔煉、鑄軋；按照8011合金的成分標(biāo)準(zhǔn)取原料后進(jìn)行熔煉、鑄軋，得到一定厚度的鑄軋坯料；
步驟二，粗軋和中軋；對(duì)鑄軋坯料，經(jīng)2道次粗軋，軋制到3.5-5.0mm厚度，再進(jìn)行均勻化退火；繼續(xù)乳制到半成品0.4-0.7mm厚度，再進(jìn)行中間二次退火；再冷乳至0.2-0.35mm ；步驟三，精軋；對(duì)步驟二所得到的半成品先箔軋?jiān)龠M(jìn)行雙合，最后再箔軋至成品厚度；步驟四，成品分切和成品退火；對(duì)步驟三所得到的成品進(jìn)行分切，分切后進(jìn)行成品退火。
[0005]所述步驟二中所述的均勻化退火處理的具體步驟為:均勻化退火制度:從室溫升溫到220~265°C，升溫速度為0.5-20C /min,保溫2~4h，然后再將爐氣溫度升到550~580°C，升溫速度為1.2-60C /h，保溫3~6h，再出爐冷卻。
[0006]所述步驟二中所述的中間二次退火的具體步驟為:首先升溫到150~250°C，升溫速度為1.5-90C /min,保溫5~8h，然后升溫到350°C -390°C，升溫速度為1.6-8°C /min，再保溫5~15h，然后降溫到300°C -350°C，降溫速度為1~2.5°C /min,再保溫5~10h，再出爐冷卻。
[0007]所述步驟四中所述的成品退火的具體步驟為:首先升溫到170°C~190°C，升溫速度為20~40°C /h，保溫5~10h，然后升溫到200 °C ~220°C，升溫速度為2 ~6 °C /h，保溫15~20h，然后降溫到170°C -190 °C,降溫速度為5~10°C /h，保溫60~100h，風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速為400-600 r/min，吹洗風(fēng)量為20~50%，最后出爐自然冷卻。
[0008]本發(fā)明具有以下的積極效果:
1、本發(fā)明采用的第一次分級(jí)均勻化退火，消除了鑄軋坯料合金成分的不均勻性，減少了枝晶偏析和加快非平衡相的溶解，對(duì)添加有Fe、Mn等元素的合金，均勻化退火可以促進(jìn)這些元素化合物的彌散析出和球化，所以第一次均勻化退火提高合金在后續(xù)冷變形的塑性，改善了鋁箔的各向異性，并且采用分級(jí)退火工藝，可以防止過燒現(xiàn)象的產(chǎn)生。
[0009]2、本發(fā)明采用的第二次中間退火，屬于再結(jié)晶退火，目的是消除冷軋過程中的加工硬化和各向異性，保證鋁箔成品高延展性和高深沖性的性能要求，也有利于后續(xù)精軋工藝的進(jìn)行。采用分級(jí)退火工藝，可以防止再結(jié)晶晶粒的異常長(zhǎng)大。
[0010]3、本發(fā)明采用的第三次成品退火，屬于回復(fù)退火，是為了消除鋁箔的加工硬化和內(nèi)應(yīng)力，提高鋁箔成品的塑性，穩(wěn)定了鋁箔成品的最終性能和尺寸。
[0011]4、與傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)8011合金藥用鋁箔的成品性能相比較，傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)的8011合金成品的抗拉強(qiáng)度為80~110MPa，延伸率為2~3.5% ;采用本發(fā)明方法生產(chǎn)的8011合金高端藥用鋁箔的抗拉強(qiáng)度< 75MPa，延伸率達(dá)到5~8%，表面達(dá)因值超過70dyn/cm，針孔數(shù)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)超尚精級(jí)，刷水等級(jí)為A。
[0012]從對(duì)比結(jié)果可以看出，本發(fā)明通過特殊的多次分級(jí)退火處理，配合合理的軋制工藝，有效地減小了組織不均勻性和各向異性。與傳統(tǒng)的藥用鋁箔生產(chǎn)工藝相比，本方法生產(chǎn)的藥用鋁箔成品在保持較低材料成本的同時(shí)，不僅具有優(yōu)異的表面清潔性，而且具有高延伸率和高深沖性，滿足了高端藥品對(duì)藥用鋁箔的性能要求。
【附圖說明】
[0013]圖1是本發(fā)明實(shí)施例一方法的步驟二中均勻化退火前后合金的顯微組織對(duì)比金相照片；
圖2是本發(fā)明實(shí)施例一方法的步驟二中均勻化退火前后合金的偏光照片；
圖3是本發(fā)明實(shí)施例二方法的步驟二中均勻化退火前后合金的顯微組織對(duì)比金相照片。
【具體實(shí)施方式】
[0014]下面結(jié)合具體實(shí)施例，進(jìn)一步闡明本發(fā)明。
[0015]實(shí)施實(shí)例1:
采用8011合金鑄軋坯料生產(chǎn)高端藥用鋁箔的制造方法，按照以下工序步驟進(jìn)行:步驟一，熔煉、鑄軋:按照化學(xué)成分的質(zhì)量百分含量為S1:0.57%、Fe:0.77%、Cu:0.03%、Mn:0.03%、Mg:0.005%、Zn:0.01%、T1:0.03%、Al:98.56%。和余量雜質(zhì)稱取原料后進(jìn)行熔煉、鑄軋成坯料，且坯料的厚度為6.93mm。熔煉過程中采用旋轉(zhuǎn)吹氣法進(jìn)行在線除氣，保證熔體中氫含量在0.12mL/kg以下；采用30 PPi+40 PPi兩級(jí)板式過濾方式對(duì)熔體進(jìn)行凈化處理，并采用電磁攪拌技術(shù)攪拌超過3次，確保成分均勻；采用氬氣惰性氣體作為精煉介質(zhì)，精煉時(shí)間超過30min。整個(gè)熔煉過程溫度均必須控制在770°C以下，導(dǎo)爐時(shí)溫度控制在750 ± 10°C;立板及生產(chǎn)時(shí)采用42mm的鑄軋區(qū)和822mm/min的鑄軋速度，并添加Al-T1-B變質(zhì)劑，確保獲得均勻細(xì)小的晶粒組織。為后續(xù)軋制工序分配合理的軋制道次及安排適當(dāng)?shù)耐嘶鸷穸茸鰷?zhǔn)備，鑄軋卷端面不得有影響使用的錯(cuò)層、缺鋁、冷邊現(xiàn)象；導(dǎo)路當(dāng)中的導(dǎo)輥不能有傷而造成鑄軋卷表面劃傷、擦傷，生產(chǎn)好的鑄軋卷必須放在托盤上面，不允許直接放在地面上；
步驟二，粗軋、均勻化退火、中軋、中間退火、縱剪切邊:將步驟(I)得到的6.93mm厚度的鑄軋坯料，經(jīng)2道次軋制到3.8_厚度，再進(jìn)行均勻化退火，均勻化退火制度:從室溫升溫到240°C，升溫速度為2 V /min，保溫3h，然后再將爐氣溫度升到560°C，升溫速度為5°C /h，保溫7h，再出爐冷卻。退火后鋁卷冷卻至45°C以下，然后繼續(xù)軋制到半成品0.6mm厚度，再進(jìn)行中間二次退火，中間二次退火制度:首先升溫到180°C，升溫速度為4°C /min,保溫7h，然后升溫到370°C，升溫速度為5°C/min，再保溫8h，然后降溫到330°C，降溫速度為
2.50C /min,再保溫10h，再出爐冷卻。退火后銷卷冷卻至45°C以下，再冷乳至0.3mm，最后進(jìn)行縱剪切邊整理。冷軋時(shí)必須更換工作輥，清擦導(dǎo)路中的每一個(gè)輥?zhàn)?；開坯時(shí)鋁卷表面不允許有通長(zhǎng)或間斷性擦傷、劃傷、印痕等有手感的表面缺陷，不允許有亮條、亮帶、色差；成品表面吹掃一定要干凈，不允許有殘留油污?？v剪切邊前必須清擦導(dǎo)路中的每個(gè)導(dǎo)輥，確保鋁卷表面不能有印痕、粘鋁、擦傷、劃傷。切邊時(shí)不允許有毛刺、塔形、荷葉邊、邊部小碎浪等，分切錯(cuò)層小于2mm。
[0016]步驟三，精軋:對(duì)步驟(2)中所得到的半成品，先進(jìn)行箔軋?jiān)龠M(jìn)行雙合，最后箔軋至成品厚度0.015mm，軋制出成品時(shí)鋁箔表面必須吹掃干凈，不允許有殘留由污；表面不允許有通長(zhǎng)或間斷性擦傷、劃傷、周期行印痕、亮條及亮帶、隱條、白條等任何影響使用的表面缺陷。鋁箔成品板型平整，表面質(zhì)量色澤均勻性、光亮等效果；表面不允許有黑絲、劃傷；成品表面不允許有明顯印痕，不允許有明顯的坑包，且不能有株度
步驟四，成品分切、成品退火、檢查包裝:分切前檢查并清擦各導(dǎo)路輥，不允許有麻點(diǎn)、印痕等缺陷產(chǎn)生，然后將步驟(3)制備得到的成品放在鋁箔平臺(tái)上進(jìn)行成品分切，分切錯(cuò)層必須小于0.5mm。分切邊部不允許有毛刺、塔形、碎浪，皺印等產(chǎn)品缺陷；分切打底不允許有膠帶印，使用橫向兩面膠帶處理，保證分切打底的牢固性，分切后鋁卷必須在地上墊上一塊珍珠棉，不允許直接落地，防止地面異物杠傷鋁卷表面。分切之后進(jìn)行成品退火，成品退火制度:首先升溫到180°C，升溫速度為35°C /h,保溫5h，然后升溫到200°C，升溫速度為6°C /h，保溫15h，然后降溫到170 °C，降溫