一種從濕法煉鋅回轉窯渣中回收銅、銀和鐵的方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于金屬回收利用技術領域，具體涉及一種從濕法煉鋅回轉窯渣中回收銅、銀和鐵的方法。
【背景技術】
[0002]在濕法煉鋅過程中，鋅精礦中的除鋅以外的有價金屬大部分富集于浸出渣中，采用回轉窯高溫揮發(fā)回收其中殘留的鋅后，剩下的回轉窯渣還含有銅、銀等有價組分，同時含有鐵和硫等元素?；剞D窯高溫揮發(fā)鋅是在添加含硫煤作還原劑和燃料的條件下進行的，所以，鐵部分形成磁性的四氧化三鐵和磁黃鐵礦，而硫煤中的硫進入磁黃鐵礦中。如此一來，濕法煉鋅渣中的銅和銀也大部分轉化成硫化銅和硫化銀，與磁黃鐵礦、磁鐵礦共生。由于該人造礦物結構組成極其復雜，簡單的選礦難以實現(xiàn)銅、銀和含鐵含硫礦物的分離，導致不能經(jīng)濟有效地提取有價金屬；另外，礦產(chǎn)資源供給矛盾日趨緊張，國內有色行業(yè)競爭的焦點將轉移到對自愿的占有和資源綜合回收利用技術上來。因此，從浸出鋅渣中綜合回收有價金屬已成為選礦領域研宄的熱點問題。
[0003]浮選工藝處理浸出鋅渣的目的是回收銀，鋅渣中的銀主要以硫化物和單體形態(tài)存在，且銀分布在-200目可浮選粒級范圍內，可采用直接浮選法。浮選法工藝流程短，生產(chǎn)費用低，不足之處是鋅離子的存在導致浮選指標惡化，且銀的回收率與浸出渣的性質和生產(chǎn)廠家的特點有密切關系，如銀被嚴重包裹則回收率大幅下降。
[0004]除采用浮選法提取鋅浸出渣中的銅和銀外，綜合回收銅銀方式還有濕法浸出富集和火法富集。在弱氧化性條件下，銀能溶解在含F(xiàn)e3+和硫脲的稀酸中，形成可溶性陽離子絡合物，硫脲浸出工藝，銀提取率高，但硫脲自身價格昂貴，不如氰化物穩(wěn)定，且銅離子會與硫脲結合形成絡合物，導致硫脲的消耗量大，成本過高，從而限制了該法的工業(yè)化生產(chǎn)。氯鹽法是在酸性條件及氧化劑存在下，使浸出渣中硫化銀氧化，銀離子進入溶液并與溶液中的氯離子絡合。但該反應條件要求介質的酸性強，氯鹽濃度高，反應溫度高等，會嚴重腐蝕設備。
[0005]回轉窯揮發(fā)工藝的側重點是鉛、鋅和銦的回收，該工藝的最大缺點是窯壁粘結造成窯齡短，耐火材料消耗大，能耗高。煙化爐處理鋅浸出渣工藝的實質還是揮發(fā)過程，原理和回轉窯揮發(fā)工藝基本相同，不同的是煙化法是在液相中進行，工藝所產(chǎn)出的有價金屬以氧化物形態(tài)回收，主要用于液態(tài)爐渣。
[0006]鋅冶煉廠每年都要產(chǎn)出大量的含銅銀的鋅浸出渣，這種浸出渣經(jīng)過回轉窯揮發(fā)鋅后，銅和銀未能得到有效回收，不僅浪費了大量資源，對環(huán)境也有一定污染，而且影響企業(yè)的經(jīng)濟效益。隨著經(jīng)濟發(fā)展對有色金屬需求的增長，促使企業(yè)進一步挖掘鋅浸出渣中的銅、銀等有價金屬潛力，為綜合回收金屬提供了驅動力。另一方面，有價金屬價值大幅提高，保證了鋅浸出渣中有價金屬綜合回收的經(jīng)濟性。如能采用一種合理的工藝，使鋅浸出渣中的有價金屬銅、銀等有價組分綜合回收，將產(chǎn)生良好的經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。

【發(fā)明內容】

[0007]為了克服上述現(xiàn)有技術存在的缺陷，本發(fā)明的目的在于提供一種從濕法煉鋅回轉窯渣中回收銅、銀和鐵的方法，本發(fā)明通過磁選回收濕法煉鋅回轉窯渣中的磁性礦粉，從而回收與磁性礦粉致密共生的銅和銀，同時獲得了含鐵高于50%的球團礦。
[0008]為達到上述目的，本發(fā)明采用如下技術方案:
[0009]一種從濕法煉鋅回轉窯渣中回收銅、銀和鐵的方法，包括以下步驟:
[0010]I)磁選:將濕法煉鋅回轉窯渣進行磨礦處理，然后將磨礦處理后的濕法煉鋅回轉窯渣進行磁選，得到磁性礦粉；
[0011 ] 2)配礦:將步驟I)中得到的磁性礦粉與硫鐵礦粉混合均勻，得到混合礦粉；
[0012]3)焙燒脫硫:對步驟2)得到的混合礦粉進行焙燒脫硫處理，得到二氧化硫和脫硫礦粉；
[0013]4)氯化焙燒:按質量比(5?10): (0.5?I): (8?11): 100將氯化劑、粘結劑、水和步驟3)中得到的脫硫礦粉混合均勻后制成球團，然后將球團進行氯化焙燒處理，得到氯化銀煙氣和氯化銅煙氣以及球團礦。
[0014]進一步地，所述的磨礦處理后的濕法煉鋅回轉窯渣中-200目粒級的回轉窯渣質量百分含量大于60%。
[0015]進一步地，步驟I)中所述的磁選是在磁場強度為2000?60000e的條件下進行的。
[0016]進一步地，步驟2)中所述的硫鐵礦粉中含硫和鐵的總質量分數(shù)大于90% ;混合礦粉中含硫的質量分數(shù)大于25%。
[0017]進一步地，步驟3)中焙燒脫硫的溫度為850?950°C。
[0018]進一步地，步驟4)中所述的氯化劑為氯化鈣、氯化鈉或氯化銨中的一種。
[0019]進一步地，步驟4)中所述的粘結劑為膨潤土或球團粘結劑中的一種。
[0020]進一步地，步驟4)中所述的球團直徑為8?12mm。
[0021]進一步地，步驟4)中所述的氯化焙燒溫度為1000?1100°C。
[0022]進一步地，步驟4)中所述的氯化焙燒時間為90?120min。
[0023]與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有以下有益的技術效果:
[0024]濕法煉鋅回轉窯渣中含有25%左右的鐵，在回轉窯焙燒過程中，鐵可能被還原成具有磁性的磁黃鐵礦和磁性鐵氧化物，而在回轉窯還原焙燒脫鋅的過程中，銅和銀是親硫元素，容易與浸出渣和添加的煤中的硫化合形成硫化物，與具有磁性的磁黃鐵礦、磁鐵礦共生而得到富集，本發(fā)明采用中等磁場強度的磁選機能夠回收磁性的磁黃鐵礦和磁鐵礦，同時也就回收了銅和銀，磁選富集的含銅銀的磁性礦粉含硫品位一般小于18%，直接進入沸騰爐焙燒時，因熱量不足，難以維持沸騰爐燃燒的熱平衡，用其他方式焙燒脫硫，獲得的煙氣含二氧化硫濃度低，制硫酸困難，所以，本發(fā)明添加含硫高的硫鐵礦粉進行配礦，以滿足沸騰焙燒的熱平衡要求和制硫酸煙氣的二氧化硫濃度要求，脫硫礦粉制球團后進行氯化焙燒，銅和銀的揮發(fā)率大于90%，顯著提高了有價金屬的回收率，在回收銅和銀之后，也獲得了含鐵高于50%的球團礦。
【附圖說明】
[0025]圖1是本發(fā)明的工藝流程示意圖。
【具體實施方式】
[0026]下面結合附圖對本發(fā)明的實施方式做進一步詳細描述:
[0027]參見圖1，一種從濕法煉鋅回轉窯渣中回收銅、銀和鐵的方法，包括以下步驟:
[0028]I)磁選:濕法煉鋅回轉窯渣中銅的質量百分含量為0.5%?1.0%，銀的質量百分含量為100g/t?300g/t ;鐵的質量百分含量為20%?30%，將濕法煉鋅回轉窯渣進行磨礦處理，使磨礦處理后的濕法煉鋅回轉窯渣中-200目粒級的回轉窯渣質量百分含量大于60%，然后將磨礦處理后的濕法煉鋅回轉窖澄置于磁選機中，在磁場強度為2000?60000e的條件下進行磁選，得到磁性礦粉；
[0029]2)配礦:將步驟I)中得到的磁性礦粉與含硫和鐵的總質量分數(shù)大于90%的硫鐵礦粉混合均勻，得到含硫的質量分數(shù)大于25%的混合礦粉；
[0030]3)焙燒脫硫:對步驟2)得到的混合礦粉在850?950 V的溫度下進行焙燒脫硫處理，得到二氧化硫和脫硫礦粉；
[0031]4)氯化焙燒:按質量比(5?10): (0.5?I): (8?11): 100將氯化劑、粘結劑、水和步驟3)中得到的脫硫礦粉混合均勻后制成直徑為8?12mm的球團，其中氯化劑為氯化鈣、氯化鈉或氯化銨中的一種，粘結劑為膨潤土或球團粘結劑中的一種，然后將球團置于回轉窯中，在1000?1100°C的溫度下氯化焙燒90?120min，即得到氯化銀煙氣和氯化銅煙氣以及球團礦。
[0032]下面結合實施例對本發(fā)明做進一步詳細描述:
[0033]實施例1
[0034]本實施例中濕法煉鋅回轉窯渣中，以質量分數(shù)計，含銅0.95%，含銀132.48g/t，含鐵23.76%，含硫9.53% ;1)將