專利名稱：金屬條形材料浸涂表面噴氣整修方法及設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明有關(guān)金屬絲液態(tài)金屬槽浸涂材料的改良擦拭方法，有關(guān)進(jìn)行這方法的設(shè)備，并有關(guān)設(shè)備中的氣擦噴咀。
當(dāng)將金屬線或金屬條等材料的細(xì)絲，放在諸如熔化鋅，鋁或其合金中浸涂時(shí)，一般必須在絲條表面上除去過(guò)多的涂敷材料。已有許多已知的方法進(jìn)行這操作，其中之一一般稱為噴氣擦拭。在噴氣擦拭法中，用一個(gè)氣流沖撞絲條，剝除上面的多余材料。典型噴擦設(shè)備及其噴咀在下列專利說(shuō)明書中有說(shuō)明，例如美國(guó)專利2，194，565;3，060，889;3，270，364;3，611，986;3，707，400;3，736，174;4，287，238等號(hào);澳大利亞專利第458，892;537，944;539，396;544，277等號(hào)。
用已知的噴氣擦拭法涂敷絲條時(shí)，尤其在用諸如鋅，鋁或其合金等熔化金屬涂敷金屬線時(shí)，有若干問題發(fā)生。
對(duì)于薄板金屬等的平面材料，噴氣擦拭對(duì)控制材料上涂敷金屬的厚度和產(chǎn)生光潔均勻的完成表面有效。對(duì)于角形絲條，諸如圓形與非圓形絲，管狀材料及窄條等，受擦拭的材料的幾何形狀影響，招致放在平面材料上不會(huì)發(fā)生的問題。氧化金屬在絲條上的擦拭表面的下面累積，形成圍繞絲條全圓周的環(huán)或條形。這氧化物的周期性積累，變?yōu)樽阋酝崎_擦拭氣流，因?yàn)榻z條的圓周小，在絲條上形成不利的厚圈或厚條形的涂層。本發(fā)明的目的是克服這問題。
先有技藝領(lǐng)域中有許多噴氣擦拭法可克服這問題，方法為在絲條離開金屬槽和在作擦拭之間，將絲條封閉在有全保護(hù)氣氛的罩中，例如美國(guó)專利第3，707，400及4，287，238號(hào)所概述。
美國(guó)專利第3，707，400號(hào)揭示的方法中的一個(gè)問題，是通過(guò)調(diào)節(jié)進(jìn)入噴氣擦咀的氣體的量，很難甚至不可能控制涂敷金屬的厚度。為能不更換不同尺寸的噴咀而改變涂層的厚度，便必須按與涂層的要求厚度，正比例改變絲條的通過(guò)速度，就是減小層厚度時(shí)要求減通過(guò)速度，而增加涂層厚度時(shí)要求增大通過(guò)速度。這種為取得涂層的理想厚度而調(diào)節(jié)絲條通過(guò)量的要求是不利的，因?yàn)榭赡芊恋K鍍鋅流水線中其它工序的有效運(yùn)轉(zhuǎn)，例如熱處理及清理工序等，并改變生產(chǎn)的金屬絲的質(zhì)量。
美國(guó)專利第4，287，238號(hào)揭示的方法中存在的問題，是在噴咀的金屬絲孔的表面上形成涂敷金屬的濺斑，尤其在擦拭氣體的壓力和絲條速度較高時(shí)。這種濺斑由于擦拭作用可從絲條中清除，但也成為問題，因?yàn)闉R斑在噴咀的金屬絲孔及氣孔的表面上迅速增加，最后與絲條接觸，干擾氣體的有效擦拭作用，造成絲條上的表面缺陷。這方法的另一缺點(diǎn)是氣體消耗量相當(dāng)大，因而用其它的擦拭方法比較經(jīng)濟(jì)，例如用軟墊擦拭，絲條具體用石綿或類似材料或美國(guó)專利第3，892，894介紹的方法擦拭。
據(jù)美國(guó)專利第4，287，238號(hào)所示的方法還另有的問題是擦拭設(shè)備的總體積相當(dāng)大。其總體積表明金屬絲在熱浸金屬槽的出口端，相互間必須比其它方法大的間距，造成產(chǎn)量減低。這方法的一種變化形式如澳大利亞專利第539，396號(hào)所介紹，噴氣擦拭在無(wú)保護(hù)罩下進(jìn)行，其問題如上面就美國(guó)專利第4，287，238號(hào)中的方法所述，并且在擦拭后另有絲條上留有寬涂層圈的問題，上面也已提到。本發(fā)明的目的是克服已知噴氣擦拭法和所用設(shè)備中的上述缺點(diǎn)。
美國(guó)專利第3，736，174號(hào)揭示一種噴氣擦拭咀，將若干氣流在沖撞正在擦拭的絲條前，使氣流互相沖擊。這種安排使氣體在絲條上沖撞的角度可變化。雖然噴咀的某些部分與本發(fā)明的噴咀的表面相似，但在總的方面，這專利中的噴咀沒有具體結(jié)構(gòu)顯示可產(chǎn)生本發(fā)明的理想質(zhì)量。
在控制通過(guò)液態(tài)金屬槽的金屬絲上浸涂厚度的噴氣擦拭方法中，本發(fā)明的第一方面為環(huán)形噴氣擦拭咀的改進(jìn)，噴咀有一個(gè)上環(huán)部和一個(gè)下環(huán)部，每一環(huán)形部有上下環(huán)形表面，會(huì)合為一相當(dāng)尖銳的環(huán)形緣，上下環(huán)部的相鄰表面間形成一個(gè)環(huán)形氣道，終止于一個(gè)環(huán)形氣孔，銳緣和氣孔形成一個(gè)絲條孔，絲條從其中通過(guò)，上環(huán)部的上表面和氣孔排出的氣流的行進(jìn)方向的夾角小于(80-X)°，下環(huán)部下表面和排出氣道的氣體行進(jìn)方面的夾角小于(70+X)°，其中X為與通過(guò)噴氣擦拭咀的絲條前進(jìn)方向垂直的平面和氣道排出氣體前進(jìn)方向的夾角，下環(huán)部的下表面對(duì)正液槽，其位置使該表面和通過(guò)噴氣擦拭咀的絲條前進(jìn)方向的最小夾角至少為20°，上環(huán)部上表面的位置使表面與通過(guò)噴氣擦拭咀的絲條的前進(jìn)方向間的最小夾角最少為10°。
本發(fā)明的第二方面為有一個(gè)裝置持續(xù)涂敷通過(guò)液態(tài)金屬槽的金屬絲，控制浸涂涂層的涂膜厚度，其中包括a)液態(tài)金屬浸涂槽，b)加壓氣體源，c)噴氣擦拭咀，有一個(gè)上環(huán)部和一個(gè)下環(huán)部，每一環(huán)形部有上下表面會(huì)合為基本尖銳的環(huán)形緣，上下環(huán)部的相鄰表面間形成一個(gè)環(huán)形氣道，和加壓氣體源作可控連接，終點(diǎn)為一環(huán)形氣孔，銳緣和氣孔形成一個(gè)絲條孔，被擦拭的絲條從里面通過(guò)，上環(huán)形部上表面和排出氣孔的氣體的行進(jìn)方向的夾角小于(80-X)°，而下環(huán)部的下表面和氣道排出的氣體的行進(jìn)方向的夾角小于(70+X)°，其中X為與通過(guò)噴氣擦拭咀的絲條行進(jìn)方向垂直的平面，與氣道排出的氣體的行進(jìn)方向的夾角，下環(huán)部下表面對(duì)正液槽，其位置使該表面和通過(guò)噴氣擦拭咀的絲條前進(jìn)方向的最小夾角至少為20°，上環(huán)部上表面的位置，使該表面和通過(guò)噴氣擦拭咀的絲條行進(jìn)方向的最小夾角至少為10°。
本發(fā)明的第三方面為用于控制絲條通過(guò)液槽浸涂的噴氣擦拭咀，噴咀有上下環(huán)部，每一環(huán)形部的上下環(huán)形表面會(huì)合為基本尖銳的環(huán)形緣，相鄰上下環(huán)形部間形成環(huán)形氣道，終點(diǎn)為一環(huán)形氣孔，銳緣與氣孔形成絲條孔，用于圍繞正在擦拭的的絲條，上環(huán)部上表面和氣孔排出的氣體行進(jìn)方向的夾角小于(80-X)°，下環(huán)部下表面和排出氣道的氣體行進(jìn)方向的夾角小于(70+X)°，X為與通過(guò)噴氣擦拭咀的絲條行進(jìn)方向垂直的平面，與氣道排出氣體的行進(jìn)方向夾角，下環(huán)部下表面對(duì)正絲條從里面通過(guò)的液槽，運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)該表面和通過(guò)噴氣擦拭咀的絲條的行進(jìn)方向的最小夾角至少為20°，上環(huán)部上表面的位置使該表面和通過(guò)噴氣擦拭噴咀的絲條行進(jìn)方向的最小夾角至少為10°。
當(dāng)將本發(fā)明的理想實(shí)施方案用于鐵絲的鋅，鋁或鋁鋅合金涂敷時(shí)，比先有技藝有下列的優(yōu)點(diǎn)(1)本發(fā)明噴咀擦拭效率比先有領(lǐng)域的設(shè)計(jì)高很多，因此金屬涂層重量一定時(shí)，僅需低很多的擦拭氣體壓力和消耗量。因?yàn)椴潦脷怏w在總運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用中占很大一個(gè)部分，這便是一個(gè)值得爭(zhēng)取的優(yōu)點(diǎn)。
(2)擦拭作業(yè)后，尤其在涂敷速度低，涂層厚度大而擦拭氣體壓力低時(shí)，用本發(fā)明的噴咀在防止絲條其余部分上的厚環(huán)形涂層圈方面有較大的優(yōu)點(diǎn)。
(3)可防止噴咀的金屬絲孔和氣體孔表面上鋅的濺污。
(4)用本發(fā)明的噴咀時(shí)，擦拭氣體壓力和絲條上涂層厚度的關(guān)系，是通過(guò)改變氣體壓力，直接高精度控制或調(diào)節(jié)涂層厚度。
(5)由于本發(fā)明的噴咀有小直徑的金屬絲孔，氣道長(zhǎng)度僅足以將氣體均勻圍繞氣孔分布，并不需保護(hù)罩或保護(hù)腔，因此噴咀的總尺寸小很多。
在本說(shuō)明書中，“絲條”一詞的含義為金屬絲，截面可為圓形或非圓形，窄條材料的寬度不大于其厚度的十倍，以及管形材料。非圓形金屬絲可為角形截面。
下面主要參照?qǐng)A金屬絲對(duì)發(fā)明作敘述，但應(yīng)強(qiáng)調(diào)本發(fā)明還適用于非圓形金屬絲和上述條形材料。
在本說(shuō)明書中，“氣道排出”的氣體行進(jìn)方向”，為便利起見可視為從噴咀徑向部分觀察時(shí)，在下環(huán)部上表面和上環(huán)部下表面間形成的概念化的中心線。氣道的形狀最好是上部的下表面和下部的上表面向著氣孔逐漸收窄。為將氣體按特定角度引導(dǎo)，氣孔附近的表面最好從徑向部分看時(shí)，圍繞通過(guò)氣道的想象中心線對(duì)稱，氣道向理想的方向傾斜。假如中心線非直線，便可能需要實(shí)際測(cè)量氣體排出氣道時(shí)的行進(jìn)方向。假如在氣道的內(nèi)部增加環(huán)形模壓件，分隔成若干氣道，從里面排出的氣體互相沖撞，如美國(guó)專利第3，736，174號(hào)所述，則氣體行進(jìn)方向?yàn)闅饬鳑_撞后的綜合方向。如果氣流行進(jìn)方向與絲條行進(jìn)方向垂直，則角X為0°。如果氣流方向與絲條行進(jìn)方向相反，則角X為正值，如氣流方向與絲條行進(jìn)方向相同則X為負(fù)值。最好氣道引導(dǎo)氣孔排出的氣體，與絲條行進(jìn)方向垂直的平面傾斜約±60°，更好為在+60°至-30范圍內(nèi)，而以+45°至0°為最理想。
噴咀的上下部各有上下表面，該上下表面會(huì)合為基本尖銳的環(huán)形緣。語(yǔ)匯“基本尖銳環(huán)形邊緣”用于表示兩表面沿一條線或一個(gè)位置會(huì)合形成的邊緣，截去銳邊后的厚度約不超過(guò)3mm，最好不超過(guò)2mm，或倒角圓弧半徑約不超過(guò)2mm，最好不超過(guò)1mm。噴咀下部的下表面和氣道排出的氣體的行進(jìn)方向間的角度必須小于(70+X)°。上環(huán)部的夾角最好小于80°，小于50°更好，最理想為小于40°。噴咀上部的上表面和氣道排出的氣體的行進(jìn)方向的夾角必須小于(80-X)°。下環(huán)部的夾角最好小于70°，更好為小于50°，以小于40°為最理想。
上下部的相鄰表面，即上部的下表面和下部的上表面間形成終點(diǎn)為氣孔的氣道。于是在噴咀的上下部間的環(huán)形邊緣間形成氣孔。氣道與適當(dāng)?shù)膰姎獠潦脷怏w源連接，諸如空氣或氮。氣道最好有一環(huán)形擋圈，形成氣道中的縮頸，設(shè)計(jì)可保證圍繞氣孔有均勻氣壓。最好有多個(gè)進(jìn)氣源，在噴咀周圍等距布置，進(jìn)一步提高氣流在氣孔周圍的均勻分布。氣道徑向長(zhǎng)度以僅足以將氣體在氣孔周圍均勻分布為高度理想。氣道最好是上環(huán)部的下表面和下環(huán)部的上表面，在向著剖面觀察時(shí)互相逐漸接近，臨近氣孔時(shí)，距離至少為2mm，但最好至少為6mm。
最好噴咀有一個(gè)絲條孔，其絲條及絲孔有均勻的間隙，并需盡可能小，而又服從金屬絲不與環(huán)形模壓件的邊緣接觸的要求。絲條及絲孔的間隙最好小于10mm，以小于7.5mm更好，而以小于4mm為最好。絲孔的這些理想間隙距離據(jù)認(rèn)為小于先有領(lǐng)域的噴氣擦拭咀。據(jù)發(fā)現(xiàn)，使用絲孔的小間距，有助于較小量的氣體而取得光潔均勻的涂層。從噴咀中通過(guò)時(shí)，約束金屬絲使其橫向活動(dòng)量越小，便可使金屬絲的間隙也越小。為進(jìn)一步限制金屬絲的橫向活動(dòng)，可用一個(gè)金屬絲從里面通過(guò)的導(dǎo)絲器，其尺寸僅稍微大于金屬絲。將這導(dǎo)絲器沉沒在熔化金屬槽中，將其放在噴咀孔的垂直下方，與金屬絲同軸線。用這種導(dǎo)絲器可進(jìn)一步減小絲條與噴咀絲孔的間隙尺寸。
在本發(fā)明的理想實(shí)施方案中，噴氣擦拭咀在液槽液面上方的高度應(yīng)盡可能低，而同時(shí)防止液槽中溶液表面飛濺。理想中當(dāng)將絲條從液槽中拉出時(shí)，噴咀的噴氣在槽中的液面上，圍繞絲條吹成一個(gè)平靜的凹潭，不造成槽中液面的飛濺。如噴咀離槽中液面過(guò)高，則擦拭的有效性降低，損害絲條的表面質(zhì)量。在典型的應(yīng)用中，噴咀氣孔最好距槽中液面10至200mm，以15至100mm較理想。
如噴咀的上下部的相對(duì)位置，可在噴氣擦拭咀的軸向上相互調(diào)節(jié)，使氣道的寬度和氣孔的寬度可變化。在本發(fā)明的一個(gè)理想實(shí)施方案中，這調(diào)節(jié)用上下部的螺紋嚙合進(jìn)行，兩者的相對(duì)旋轉(zhuǎn)可使氣道的寬度變化。任何改變氣孔寬度的其它措施也都可使用，例如可將一個(gè)部分相對(duì)于另一部分軸向滑動(dòng)，或在噴咀的上下模壓件之間放置填隙片。
下面作為舉例參照附圖敘述本發(fā)明的一個(gè)理想實(shí)施方案，附圖如下

圖1為本發(fā)明噴氣擦拭咀的剖視。
噴氣擦拭噴10用于配合鋼絲鍍鋅使用。將鋼絲25從熔化鋅槽24中通過(guò)，圍繞一個(gè)滑塊28牽引，在通過(guò)放在鋅槽24的液面以上20mm的噴氣擦拭噴咀10前，先垂直通過(guò)導(dǎo)絲器27。鍍鋅鋼絲通過(guò)噴氣擦拭咀10后，用傳統(tǒng)冷卻裝置(未示)冷卻。
噴氣擦拭咀10有一個(gè)上噴咀部11和一個(gè)下噴咀部12。每一個(gè)噴咀部11及12分別有上表面13及14和下表面15及16。上下表面分別會(huì)合為尖銳的圓邊緣17及18。在表面14及15間形成氣道19，終點(diǎn)為環(huán)形氣孔20。氣孔附近的表面14及15間的中心線，處在垂直于鋼絲的水平面中。表面13和中線的夾角為35°，表面16和中線的夾角為35°。鋼絲25和每一表面的夾角為55°。
噴咀上下部11及12在其外圓周上都有螺紋，可和噴咀本體21嚙合。將噴咀部分的一個(gè)或兩個(gè)11及12相對(duì)于本體21旋轉(zhuǎn)，改變氣道19的寬度。氣道19和在部分11，12及主體21間形成的氣室接通。進(jìn)氣口23通入噴咀10，通過(guò)主體21通入氣室22。擋氣板26放在氣道19內(nèi)，保證擦拭氣體從進(jìn)氣口23到氣孔20的均勻流動(dòng)。
將一種氣體，最好是非氧化性氣體，諸如氮之類通過(guò)進(jìn)氣口23引入，從進(jìn)氣口通過(guò)氣室22引入環(huán)形氣管19。氣管19排出的氣體沖撞鋼絲25，擦去從噴氣擦拭咀10中通過(guò)的鋼絲25上的多余熔化鋅。
在本發(fā)明的一種典型方法中，將通過(guò)鋅槽24的2.50mm鋼絲，在60公尺/分鐘速度下，垂直向上通過(guò)噴咀10。氣孔為0.50mm，絲孔邊緣17及18和鋼絲25間的間隙為3.75mm。用氮?dú)庾鞑潦脷?，壓力?KPa，流速在標(biāo)準(zhǔn)溫度和壓力下為4.5公尺/小時(shí)。據(jù)發(fā)現(xiàn)擦拭的鋼絲有光潔的鋅涂層，沒有涂層圈和其它表面缺陷，涂層重量為281克／公尺。甚至在起動(dòng)后許多小時(shí)，未發(fā)現(xiàn)鋅在噴咀10上飛濺。
權(quán)利要求
1.一種控制通過(guò)液態(tài)金屬槽在金屬絲上覆蓋浸涂膜的噴氣擦拭方法，其特征在于一個(gè)環(huán)形噴氣擦拭咀有一個(gè)上環(huán)部和一個(gè)下環(huán)部，每一環(huán)形部有上下環(huán)形表面，會(huì)合為基本尖銳的環(huán)形邊緣，上下環(huán)形表面形成二者間的環(huán)形氣道，終點(diǎn)為一環(huán)形氣孔，邊緣與氣道形成一個(gè)絲孔，絲條從里面通過(guò)，上環(huán)部上表面和氣孔排出的氣體行進(jìn)方向的夾角小于(80-X)°，下環(huán)部下表面和氣道排出的氣體的行進(jìn)方向的夾角小于(70+X)°，X為與通過(guò)噴氣擦拭咀的絲條行進(jìn)方向垂直的平面和氣道排出的氣體行進(jìn)方向的夾角，下環(huán)部的下表面對(duì)正液槽，其位置使該表面和通過(guò)噴氣擦拭咀的絲條的前進(jìn)方向間，最小夾角至少為20°，上環(huán)部的表面的位置，使表面和通過(guò)噴氣咀的絲條行進(jìn)方向的最小夾角至少為10°。
2.一種在通過(guò)液態(tài)金屬槽的金屬絲上連續(xù)敷設(shè)并控制浸涂膜厚度的設(shè)備，包括下列各項(xiàng)a)液態(tài)金屬涂敷槽，b)加壓氣體源，c)一個(gè)噴氣擦拭咀，設(shè)備的特征在于噴氣擦拭咀有一個(gè)上環(huán)部和一個(gè)下環(huán)部，每一個(gè)環(huán)部有上下表面，會(huì)合為基本尖銳的環(huán)形邊緣，相鄰上下環(huán)部形成一條環(huán)形氣道，與加壓氣體源連接運(yùn)轉(zhuǎn)，終點(diǎn)為一環(huán)形氣孔，邊緣與氣口形成一個(gè)絲孔，擦拭中的絲條從其中通過(guò)，上環(huán)部上表面和排出氣孔的氣體與行進(jìn)方向的夾角，小于(80-X)°，下環(huán)部下表面和氣道排出的氣體行進(jìn)方向的夾角，小于(70-X)°，X為與通過(guò)噴氣擦拭咀的絲條行進(jìn)方向垂直的平面，和氣道排出的氣體行進(jìn)的方向的夾角，下環(huán)部下表面對(duì)正液槽，其位置使該表面和通過(guò)噴氣擦拭咀的絲條行進(jìn)方向的最小夾角，至少為20°，上環(huán)部的表面的位置，使表面和通過(guò)噴氣咀的絲條的行進(jìn)方向的最小夾角至少為10°。
3.一種用于在通過(guò)液態(tài)金屬槽的金屬絲上控制浸涂膜的噴氣擦拭咀，其特征在于有一個(gè)上環(huán)部和一個(gè)下環(huán)部，每一環(huán)部有上下環(huán)形表面會(huì)合為基本尖銳的環(huán)形邊緣，上下環(huán)部的相鄰表面形成環(huán)形氣道，終點(diǎn)為一環(huán)形氣孔，邊緣和氣孔形成絲條孔，用于圍繞正在擦拭的絲條，上環(huán)部上表面，和氣孔排出的氣體的行進(jìn)方向，夾角小于(80-X)°，下環(huán)部下表面，和氣道排出的氣體的行進(jìn)方向，夾角小于(70-X)°，X表示與通過(guò)噴氣擦拭咀的絲條行進(jìn)方向垂直的平面，和氣道排出的氣體行進(jìn)方向的夾角，下環(huán)部的下表面對(duì)正一個(gè)液槽，絲條從液槽中通過(guò)，其位置使表面或通過(guò)噴氣擦拭咀的絲條的行進(jìn)方向的最小夾角最少為20°，上環(huán)部表面的位置，使表面和通過(guò)噴氣咀的絲條的行進(jìn)方向的最小夾角至少為10°。
4.如權(quán)利要求1所述之方法，其特征為金屬絲為圓截面鋼絲，液態(tài)金屬涂層為鋅，鋁或鋁/鋅合金。
5.如權(quán)利要求1所述之方法，或權(quán)利要求2所述之設(shè)備，或權(quán)利要求3所述之噴氣擦拭咀，而特征為上環(huán)部夾角小于80°，最好小于50°，而最理想為小于40°，下環(huán)部小于70°，最好小于50°，而以小于40°更理想。
6.如權(quán)利要求1所述之方法，或如權(quán)利要求2所述之設(shè)備，或權(quán)利要求3所述之噴氣擦拭咀，其特征為氣道在徑向上的長(zhǎng)度，僅足以在絲條周圍均勻分布?xì)怏w。
7.如權(quán)利要求6中所述之方法，或設(shè)備或噴氣咀，其特征為氣道上環(huán)部的下表面，和下環(huán)部的上表面，當(dāng)在徑向部分上觀看時(shí)，向著氣孔互相逐漸靠近，臨近氣孔前側(cè)時(shí)距離至少為2mm，最好至少為6mm。
8.如權(quán)利要求1所述之方法，或權(quán)利要求2所述之設(shè)備，或權(quán)利要求3所述之噴氣擦拭咀，其特征為氣道將氣孔排出的氣體引導(dǎo)，與絲條行進(jìn)方向垂直的平面傾斜+60°至-60°，以+60°至-30°較理想，更理想為+45°至0°。
9.如權(quán)利要求1所述之方法，或權(quán)利要求2所述之設(shè)備，或權(quán)利要求3所述之噴氣擦拭咀，其特征為上下環(huán)部的環(huán)形邊緣，量度為與絲條距離小于10mm，以小于7.5mm為理想，更理想為小于4mm。
10.如權(quán)利要求1所述之方法，或權(quán)利要求2所述之設(shè)備，其特征為噴咀的氣孔離液槽中的液面10至200mm，最好為15至100mm。
11.如權(quán)利要求1所述之方法，或權(quán)利要求2之設(shè)備，或權(quán)利要求3所述之噴氣擦拭咀，其特征為利用裝置使上下環(huán)部的相對(duì)位置可在噴氣擦拭咀的軸向上調(diào)節(jié)，使氣道的寬度可變化。
全文摘要
用定型噴氣擦拭噴嘴擦去金屬絲或管上多余的熔化金屬，可改進(jìn)該金屬絲或管的外觀。噴嘴上下部各有會(huì)合為尖銳邊緣的上下表面。相鄰上下部形成終點(diǎn)為氣孔的氣道。被擦拭的絲或管從氣孔中通過(guò)。上部上表面與排氣流向夾角小于(80-X)°，下部下表面和排氣流向的夾角小于(70+X)°。X為與鋼絲行進(jìn)方向垂直的平面，和氣流方向的夾角。下部下表面正對(duì)液面，該表面和鋼絲行進(jìn)方向最小夾角不小于20°，上部上表面的位置使表面與鋼絲的最小夾角不小于10°。
文檔編號(hào)C23C2/38GK1040629SQ89106690
公開日1990年3月21日 申請(qǐng)日期1989年8月22日 優(yōu)先權(quán)日1988年8月24日
發(fā)明者馬爾科姆·阿倫·羅伯特遜 申請(qǐng)人:澳大利金屬金絲工業(yè)有限公司