本發(fā)明涉及一種提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的溶液及工藝，屬于航天緊固件加工。

背景技術(shù)：

1、目前，航天領(lǐng)域中大量采用的緊固件一般選用合金鋼或不銹鋼類材料，如45#鋼、30crmnsia、1cr18ni9ti等，這些傳統(tǒng)材料難以滿足新型號(hào)對(duì)于緊固件強(qiáng)度或耐腐蝕性能的要求，在使用過程中存在較多的問題和隱患，如易發(fā)生氫脆、疲勞性能不足等，且傳統(tǒng)鋼制緊固件通常采用電鍍的表面處理方式，其防腐蝕能力差，易出現(xiàn)電鍍脆性，對(duì)環(huán)境污染較大。隨著航天型號(hào)的發(fā)展以及重型運(yùn)載型號(hào)的研發(fā)，航天領(lǐng)域?qū)o固件提出了耐高溫、耐腐蝕、減重、可靠性等要求，促使航天各型號(hào)越來越多的使用新型不銹鋼——ph13-8mo材料。ph13-8mo材料是一種沉淀硬化不銹鋼，具有高強(qiáng)度、高硬度、耐高溫、耐腐蝕、良好的延展性和韌性，可以承受較大沖擊載荷等性能，采用ph13-8mo材料作為

2、航天緊固件的基材具有眾多優(yōu)點(diǎn)，但在緊固件成型加工過程中，可能會(huì)將游離鐵引入到ph13-8mo基材表面，使其在高濕、高鹽環(huán)境下的耐蝕性能變差。因此，如何在不影響材料強(qiáng)度、硬度及其他冶金性能的前提下，最大限度提高ph13-8mo材料航天緊固件的耐蝕性，使其滿足航天緊固件日益嚴(yán)格的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)的要求，降低緊固件腐蝕斷裂的風(fēng)險(xiǎn)，減少安全事故的發(fā)生，助力新型號(hào)機(jī)型發(fā)射任務(wù)是本領(lǐng)域技術(shù)人員急需解決的技術(shù)問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的上述問題，提供一種提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的溶液及工藝。

2、本發(fā)明解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案如下：

3、本發(fā)明的目的之一在于提供一種提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的溶液，其包括組分a、組分b和組分c，

4、按照質(zhì)量百分比計(jì)，所述組分a包括：硝酸35～40%；緩蝕劑3～5%；穩(wěn)定劑3～5%；表面活性劑2～4%；分散劑2～4%；溶劑余量；

5、按照質(zhì)量百分比計(jì)，所述組分b包括：成膜劑10～15%；絡(luò)合劑8～10%；氧化劑8～10%；硼酸5～10%；增稠劑5～10%；潤濕劑3～5%；溶劑余量；

6、按照質(zhì)量百分比計(jì)，所述組分c包括：乳化劑4～8%；表面活性劑12～15%；防銹劑18～25%；溶劑余量。

7、本發(fā)明的提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的溶液的有益效果在于：

8、本發(fā)明在組分a中加入硝酸，用于去除產(chǎn)品表面游離鐵等活性金屬及其他污染物，并且加入緩蝕劑、穩(wěn)定劑、表面活性劑和分散劑等成分，提高了組分a的除銹穩(wěn)定性，從而提高零件的耐蝕性；本發(fā)明在組分b中加入了成膜劑，能夠?qū)Ξa(chǎn)品表面進(jìn)一步除銹，提高光潔度和亮度，并且能夠形成一層致密的鉻酸鹽保護(hù)膜，使基體金屬隔絕氧氣，起到防腐作用，絡(luò)合劑、氧化劑和硼酸的加入能夠進(jìn)一步提高防腐效果，增稠劑和潤濕劑配比為保護(hù)膜的形成提供了更好的成膜環(huán)境；本發(fā)明在組分c中加入乳化劑、表面活性劑和防銹劑，使零件表面形成疏水保護(hù)膜，提高膜層對(duì)零件的保護(hù)作用。

9、在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本發(fā)明還可以作出如下的改進(jìn)：

10、進(jìn)一步，所述組分a中，所述緩蝕劑為硝酸銨；所述穩(wěn)定劑為檸檬酸；所述表面活性劑為脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鈉；所述分散劑為炔二醇。

11、進(jìn)一步，所述組分b中，所述成膜劑為硝酸鉻；所述絡(luò)合劑為丁二酸；所述氧化劑為硝酸鈉；所述增稠劑為三乙醇胺；所述潤濕劑為十二烷基硫酸鈉。

12、進(jìn)一步，所述組分c中，所述乳化劑為壬基酚聚氧乙烯醚；所述表面活性劑為聚氧乙烯脂肪醇醚；所述防銹劑為石油磺酸鋇和n-油?；“彼崾虽@鹽。

13、進(jìn)一步，所述溶劑為水。

14、本發(fā)明的目的之二在于提供一種提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的工藝，采用上述的提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的溶液，具體包括以下步驟：

15、（1）將零件放置于帶孔容器中，將容器在室溫下置于組分a中浸泡，浸泡溫度45℃-55℃，浸泡時(shí)間30min-40min，期間抖動(dòng)容器3-4次；

16、（2）用流動(dòng)冷水清洗零件表面殘留的組分a，期間抖動(dòng)容器，持續(xù)0.5min-1.0min；

17、（3）將零件浸入去離子水中，期間抖動(dòng)容器，持續(xù)0.5min-1.0min；

18、（4）先用壓縮空氣清理零件表面積水，然后烘干，烘干溫度為80℃-100℃，時(shí)間為20min-30min；

19、（5）將零件置于組分b中浸泡，浸泡溫度為60℃-70℃，浸泡時(shí)間為15min-20min，期間抖動(dòng)容器3-4次；

20、（6）用流動(dòng)冷水清洗零件表面殘留的組分b，期間抖動(dòng)容器，持續(xù)1.0min-3.0min；

21、（7）將零件浸入去離子水中，期間抖動(dòng)容器，持續(xù)1.0min-3.0min；

22、（8）先用壓縮空氣清理零件表面積水，然后烘干，烘干溫度為130℃-135℃，時(shí)間為15min-20min；

23、（9）將零件置于組分c中浸泡，浸泡時(shí)間2min-3min，期間抖動(dòng)容器1-2次；

24、（10）將零件置于烘箱中，烘干溫度為80℃-120℃，烘干時(shí)間為20min-30min。

25、進(jìn)一步，所述容器為鈦籃。

26、進(jìn)一步，步驟（1）中，零件的裝入量小于或者等于容器容積的1/3。

27、進(jìn)一步，步驟（4）和步驟（8）中，零件在電熱鼓風(fēng)干燥箱中烘干。

28、本發(fā)明的提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的溶液的有益效果在于：

29、本發(fā)明將零件依次浸泡在組分a、組分b和組分c中，先在組分a中去除產(chǎn)品表面游離鐵等活性金屬及其他污染物，再在組分b中對(duì)產(chǎn)品表面進(jìn)一步除銹，提高光潔度和亮度，并且能夠形成一層致密的鉻酸鹽保護(hù)膜，使基體金屬隔絕氧氣，起到防腐作用，然后在組分c中形成疏水保護(hù)膜，進(jìn)一步提高了對(duì)零件表面的保護(hù)作用，提高了零件在高濕、高鹽環(huán)境下的耐蝕性，降低零件腐蝕斷裂的風(fēng)險(xiǎn)，減少航天安全事故的發(fā)生。

技術(shù)特征：

1.一種提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的溶液，其特征在于，包括組分a、組分b和組分c，

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的溶液，其特征在于，所述組分a中，所述緩蝕劑為硝酸銨；所述穩(wěn)定劑為檸檬酸；所述表面活性劑為脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸鈉；所述分散劑為炔二醇。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的溶液，其特征在于，所述組分b中，所述成膜劑為硝酸鉻；所述絡(luò)合劑為丁二酸；所述氧化劑為硝酸鈉；所述增稠劑為三乙醇胺；所述潤濕劑為十二烷基硫酸鈉。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的溶液，其特征在于，所述組分c中，所述乳化劑為壬基酚聚氧乙烯醚；所述表面活性劑為聚氧乙烯脂肪醇醚；所述防銹劑為石油磺酸鋇和n-油?；“彼崾虽@鹽。

5.根據(jù)權(quán)利要求1-4任一項(xiàng)所述的提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的溶液，其特征在于，所述溶劑為水。

6.一種提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的工藝，其特征在于，采用如權(quán)利要求1-5任一項(xiàng)所述的提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的溶液。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的工藝，其特征在于，具體包括以下步驟：

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的工藝，其特征在于，所述容器為鈦籃。

9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的工藝，其特征在于，步驟（1）中，零件的裝入量小于或者等于容器容積的1/3。

10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的提高ph13-8mo材料制緊固件耐蝕性的工藝，其特征在于，步驟（4）和步驟（8）中，零件在電熱鼓風(fēng)干燥箱中烘干。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明屬于航天緊固件加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種提高PH13?8Mo材料制緊固件耐蝕性的溶液及工藝，該溶液包括組分A、組分B和組分C，按照質(zhì)量百分比計(jì)，所述組分A包括：硝酸35～40%；緩蝕劑3～5%；穩(wěn)定劑3～5%；表面活性劑2～4%；分散劑2～4%；溶劑余量；按照質(zhì)量百分比計(jì)，所述組分B包括：硼酸5～10%；成膜劑10～15%；絡(luò)合劑8～10%；氧化劑8～10%；增稠劑5～10%；潤濕劑3～5%；溶劑余量；按照質(zhì)量百分比計(jì)，組分C包括：乳化劑4～8%；表面活性劑12～15%；防銹劑18～25%；溶劑余量。本發(fā)明在清除零件表面游離鐵后形成保護(hù)膜，提高對(duì)零件的保護(hù)作用，從而提高了零件的耐蝕性。

技術(shù)研發(fā)人員：陳曉芳,宮兆泉,王小紅,王曉亮,徐楊,周城
受保護(hù)的技術(shù)使用者：東方藍(lán)天鈦金科技有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/19