本發(fā)明涉及高爐施工領(lǐng)域，具體是一種高爐內(nèi)分段澆筑冷卻壁間的填料方法。

背景技術(shù)：

高爐煉鐵技術(shù)經(jīng)過長期發(fā)展，具有工藝簡單，產(chǎn)量大，效率高，能耗低等優(yōu)點(diǎn)，經(jīng)濟(jì)指標(biāo)良好，為目前大規(guī)模生產(chǎn)鋼鐵的主要方法。由于高爐煉鐵工藝原理的因素，在高爐生產(chǎn)過程中，爐內(nèi)會產(chǎn)生大量的煤氣。經(jīng)調(diào)查，國內(nèi)同類型的高爐在投產(chǎn)后，容易在爐缸、爐腹等部位出現(xiàn)煤氣竄逸、泄露問題，長時間煤氣串通、泄漏不但會增大作業(yè)人員煤氣中毒和燃?xì)獗ǖ娘L(fēng)險，還會擴(kuò)大泄漏縫隙，導(dǎo)致冷卻壁受熱不均，引起高爐冷卻壁異常破裂，造成重大經(jīng)濟(jì)損失。

常規(guī)方法建造高爐爐體結(jié)構(gòu)時，往往先外部施工爐殼，在爐殼整體完成后，再施工內(nèi)部冷卻壁，最終向爐殼和冷卻壁間無水壓入泥漿填充料。這種方法施工簡便，一次性施工完成，耗時短，但是壓入的填充料流動性差，容易產(chǎn)生未填充澆筑死角，還會隨著高爐投產(chǎn)，受高溫硬化后收縮和冷熱負(fù)荷不斷交替老化，出現(xiàn)細(xì)微裂縫，因此填充密封效果不理想。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于可與覅有填充方法的缺陷，提供一種提高爐爐殼與冷卻壁間填料澆筑效率，保證施工質(zhì)量的施工方法。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的：

一種高爐內(nèi)分段澆筑冷卻壁間的填料方法，包括

步驟一、高爐爐殼安裝完畢后，分段分片安裝冷卻壁；

步驟二、用可拆卸的鋼模沿冷卻壁間縫隙支模，

步驟三、分段逐縫進(jìn)行碳化硅搗打料進(jìn)行冷卻壁間縫隙填充，待搗打料養(yǎng)護(hù)完成，抽取冷卻壁內(nèi)側(cè)支模鋼板，拆除外側(cè)支撐板，截?cái)嗬Y(jié)桿蝶形螺母端突出冷卻壁部分，冷卻壁成封閉圓環(huán)；

步驟四、碳化硅搗打料養(yǎng)護(hù)完成，提升操作平臺，至略低于該段冷卻壁上平面150mm處；攪拌低導(dǎo)熱硅凝膠自流澆注料，通過物料滑槽流進(jìn)高爐爐殼與冷卻壁間縫隙；

步驟五、如此逐段重復(fù)澆筑，直至高爐爐頂，進(jìn)入下道工序。

所述的填料方法，可拆卸的鋼模包括帶有燕尾槽的模板，在模板的燕尾槽上開有楔形孔，還包括拉結(jié)桿、支撐板和緊固螺母，拉結(jié)桿穿入模板的楔形孔內(nèi)，另一端穿入支撐板，之后通過緊固螺母將分別位于高爐冷卻壁兩側(cè)的模板和支撐板拉緊。

本施工方法采用低導(dǎo)熱硅凝膠為填充料，有效減少填充料受熱收縮固化后產(chǎn)生的縫隙，保證填充料密實(shí)度，填充料分段支模澆筑，相比一次澆筑，更能保證填充料密實(shí)度，提升爐體密封性。因而本施工方法具有工藝構(gòu)造簡單，操作方便，效率高，大大減少高爐冷卻壁煤氣泄漏幾率的特點(diǎn)，適于推廣。

附圖說明

圖1高爐爐殼局部剖面示意圖。

圖2高爐爐殼內(nèi)部冷卻壁分段安裝剖面示意圖。

圖3冷卻壁分段分片安裝平面示意圖。

圖4冷卻壁間縫隙填料澆筑支模。

圖5冷卻壁間縫隙填充形成封閉環(huán)示意圖。

圖6平臺提升澆筑示意圖。

具體實(shí)施方式

以下通過具體實(shí)施例進(jìn)一步說明本發(fā)明。

一種高爐內(nèi)分段澆筑冷卻壁間的填料方法，包括

步驟一：如圖1、圖2、圖3所示，在高爐爐殼11安裝完畢，分段分片安裝冷卻壁12；

步驟二：如圖4、圖5所示用特制可拆卸鋼模沿冷卻壁間縫隙支模；

步驟三：如圖5所示，分段逐縫進(jìn)行碳化硅搗打料進(jìn)行冷卻壁間縫隙14填充，待搗打料15養(yǎng)護(hù)完成，抽取冷卻壁內(nèi)側(cè)支模鋼板，拆除外側(cè)支撐板，截?cái)嗬Y(jié)桿蝶形螺母端突出冷卻壁部分，冷卻壁成封閉圓環(huán)；

步驟四：碳化硅搗打料養(yǎng)護(hù)完成，如圖6所示，提升操作平臺13，至略低于該帶冷卻壁上平面150mm處。攪拌低導(dǎo)熱硅凝膠自流澆注料，通過物料滑槽流進(jìn)爐殼與冷卻壁間縫隙，澆筑完成；

步驟五：如此逐段重復(fù)澆筑，直至爐頂，進(jìn)入下道工序。

如圖4、圖5所示，上述施工方法中，可拆卸的鋼模包括帶有燕尾槽2的模板1，在模板1的燕尾槽2上開有楔形孔3，還包括拉結(jié)桿5、支撐板7和緊固螺母6，拉結(jié)桿5穿入模板1的楔形孔3內(nèi)，另一端穿入支撐板7，之后通過緊固螺母6將分別位于高爐冷卻壁兩側(cè)的模板1和支撐板7拉緊。在模板1的頂部設(shè)有拉環(huán)4以便于吊裝。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明具體是一種高爐內(nèi)分段澆筑冷卻壁間的填料方法；其特征是：包括高爐爐殼安裝完畢后安裝冷卻壁；沿冷卻壁間縫隙支模，分段逐縫進(jìn)行碳化硅搗打料冷卻壁間縫隙填充；提升操作平臺；在操作平臺上攪拌低導(dǎo)熱硅凝膠自流澆注料，通過物料滑槽流進(jìn)高爐爐殼與冷卻壁間縫隙；步如此逐段重復(fù)澆筑，直至高爐爐頂，進(jìn)入下道工序。本施工方法采用低導(dǎo)熱硅凝膠為填充料，有效減少填充料受熱收縮固化后產(chǎn)生的縫隙，保證填充料密實(shí)度，填充料分段支模澆筑，相比一次澆筑，更能保證填充料密實(shí)度，提升爐體密封性。因而本施工方法具有工藝構(gòu)造簡單，操作方便，效率高，大大減少高爐冷卻壁煤氣泄漏幾率的特點(diǎn)，適于推廣。

技術(shù)研發(fā)人員：王興康;呂宏;陽代茂;羅會良;陸潘軍
受保護(hù)的技術(shù)使用者：上海二十冶建設(shè)有限公司;中國二十冶集團(tuán)有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.07.13
技術(shù)公布日：2017.10.27