本發(fā)明涉及鋼錠生產(chǎn)領(lǐng)域，更具體的講是一種鍛造管模用鋼錠及其生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

鋼錠生產(chǎn)中在鑄錠過(guò)程中由于操作不當(dāng)或注速、鑄溫控制不當(dāng)，會(huì)使鑄成的錠有種種缺陷。常見的缺陷為：鋼錠表面的結(jié)疤、重皮和縱、橫裂紋，內(nèi)部的殘余縮孔、皮下氣泡、疏松和偏析，混入鋼中的耐火物和爐渣、灰塵造成的夾雜等。這些缺陷能大大降低鋼錠的成坯率，甚至使整個(gè)鋼錠報(bào)廢，為了減輕上述缺陷，在鋼錠澆注中有防止縮孔、縮松、排氣和集渣的作用，冒口一般占，而鍛造管模的鋼錠，其中心需要進(jìn)行沖孔，因此鋼錠的中心位置的質(zhì)量不影響管模的質(zhì)量，因此冒口造成了大量的浪費(fèi)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的發(fā)明目的在于針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中的不足之處，提供一種鍛造管模用鋼錠及其生產(chǎn)方法。

本發(fā)明是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

一種鍛造管模用鋼錠，所述冒口占鋼錠總重量的2~5%。

上述鋼錠錠型的重量為30-40t。

上述鋼錠的主要化學(xué)成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為：c0.16-0.22%、si0.25-0.37%、mn0.25-0.35%、p≤0.008%、s≤0.006、cr2.35-2.55%、ni0.32-0.45%、cu≤0.10、mo0.32-0.38%，[h]≤1.2ppm。

上述的一種鍛造管模用鋼錠的生產(chǎn)方法，其特征在于：包括如下步驟：原料準(zhǔn)備、ebt冶煉、lf精煉、vd脫氣、保護(hù)澆注、熱送鍛造。

進(jìn)一步的，上述ebt冶煉包括如下步驟：

（1.1）按配料進(jìn)料，通電、爐底石灰1000kg；

（1.2）熔池鋼液溫度達(dá)到1560℃，全熔分析，脫碳量控制在0.40%以上、脫碳速度控制在0.02~0.03%/min，控制渣量為鋼水重量的3%；

（1.3）氧末，終點(diǎn)[c]目標(biāo)值控制在≥0.03%，[p]目標(biāo)值控制在：≤0.004%，出鋼溫度控制在：≥1640℃；

（1.4）出鋼量：ebt出鋼嚴(yán)禁下渣、確保10%留鋼量；

（1.5）鋼包脫氧劑及渣料加入量：脫氧劑al1.5kg/t、石灰15kg/t；

（1.6）出鋼物料加入順序：脫氧劑、鐵合金20kg/t、渣料。

優(yōu)化的，上述lf精煉包括如下步驟：

（2.1）鋼包車開至lf爐加熱工位，調(diào)整ar氣壓力0.2~0.4mpa，通電后化渣勻，分別加入0.5~0.8kg/t的sic粉、si、al粉；

（2.2）調(diào)整渣況，渣色轉(zhuǎn)白，還原時(shí)間≥18分鐘，溫度≥1590℃取樣分析；

（2.3）白渣保持≥25分鐘，保持爐內(nèi)還原氣氛；加入脫氧劑2.0kg/t,調(diào)整溫度至1620~1630℃；

（2.4）調(diào)整化學(xué)成份：按寶鼎特鋼化學(xué)成分標(biāo)準(zhǔn)配加元素，加鐵合金0.5kg/t或增碳劑0.1kg/t,必須≥8分鐘才能取樣分析；

（2.5）出包前5分鐘調(diào)整爐渣堿度到2.5~3.0；化學(xué)成份全部進(jìn)入成份規(guī)格后進(jìn)行吊包；

（2.6）吊包進(jìn)vd爐前，喂al線：3米/t,喂ca-si線2.5米/t并增0.03%的si；

優(yōu)化的，上述vd爐工藝包括如下步驟：

（3.1）檢查vd爐設(shè)備，蒸汽溫度大于170℃，蒸汽壓力大于0.8mpa；

（3.2）真空進(jìn)泵時(shí)間≤8分鐘，真空度66.7pa，時(shí)間≥18分鐘，ar壓力1.5-2.5kg；

（3.3）真空畢，取樣分析；

（3.4）真空畢至吊包，靜吹ar時(shí)間10-20分鐘，調(diào)整ar氣壓力到0.15~0.25mpa，鋼液不翻出渣面；

（3.5）吊包澆注溫度：1535℃-1545℃；

進(jìn)一步的，上述澆注工藝包括如下步驟：

（4.1）采用氬氣保護(hù)澆注，澆注溫度1535~1545℃；

（4.2）35t鋼錠錠身澆注時(shí)間:19~21min；冒口澆注時(shí)間:3~5min；

（4.3）退火工藝：澆完畢12h后熱裝，升溫速度80~100℃/h,保溫溫度760℃,保溫時(shí)間30h,降溫速度≤30℃/h,出爐溫度≤150℃;

（4.4）用低碳保護(hù)渣,固定碳3~5%。

本發(fā)明的有益效果是：

通過(guò)控制工藝條件鍛造管模成材率提高5~8%，噸鍛件成本降低500元；

澆注溫度由1560~1565℃，降低到1535~1545℃；同時(shí)減少澆注時(shí)間，化學(xué)成分偏析減小，c偏差從±0.04降低到±0.02；

冒口占鋼錠總重量的2~5%，節(jié)約了材料，進(jìn)一步提高了成材率；

氣體含量如下:to≤20ppm,h≤1.0ppm,n≤60ppm,均比原來(lái)有明顯降低。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說(shuō)明，以便本領(lǐng)域技術(shù)人員可以更好的了解本發(fā)明，但并不因此限制本發(fā)明。

實(shí)施例1

生產(chǎn)35t21crmo10鋼錠

化學(xué)成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為：c0.16-0.22%、si0.25-0.37%、mn0.25-0.35%、p≤0.008%、s≤0.006、cr2.35-2.55%、ni0.32-0.45%、cu≤0.10、mo0.32-0.38%，[h]≤1.2ppm。

（1.1）按配料進(jìn)料，通電、爐底石灰1000kg；

（1.2）熔池鋼液溫度達(dá)到1560℃，全熔分析，脫碳量控制在0.40%以上和脫碳速度控制在0.02~0.03%/min，控制渣量為鋼水重量的3%；

（1.3）氧末，終點(diǎn)[c]目標(biāo)值控制在≥0.03%，[p]目標(biāo)值控制在：≤0.004%，出鋼溫度控制在：≥1640℃；

（1.4）出鋼量：ebt出鋼嚴(yán)禁下渣、確保10%留鋼量；

（1.5）鋼包脫氧劑及渣料加入量：脫氧劑al1.5kg/t、石灰15kg/t；

（1.6）出鋼物料加入順序：脫氧劑、鐵合金20kg/t、渣料。

處理后的成分含量

c0.08-0.18%、si0.17-0.28%、mn0.2-0.3%、p≤0.008、cr2.20-2.40%、ni0.28-0.35%、mo0.28-0.34%。

lf精煉包括如下步驟：

（2.1）鋼包車開至lf爐加熱工位，調(diào)整ar氣壓力0.2~0.4mpa，通電后化渣勻，分別加入0.5~0.8kg/t的sic粉、si、al粉；

（2.2）調(diào)整渣況，渣色轉(zhuǎn)白，還原時(shí)間≥18分鐘，溫度≥1590℃取樣分析；

（2.3）白渣保持≥25分鐘，保持爐內(nèi)還原氣氛；可加入脫氧劑2.0kg/t,調(diào)整溫度至1620~1630℃；

（2.4）調(diào)整化學(xué)成份：按寶鼎特鋼化學(xué)成分標(biāo)準(zhǔn)配加元素，加鐵合金或增碳劑（加入量）必須≥8分鐘才能取樣分析；

（2.5）出包前5分鐘調(diào)整爐渣堿度到2.5~3.0；化學(xué)成份全部進(jìn)入成份規(guī)格后進(jìn)行吊包；

（2.6）吊包進(jìn)vd爐前，喂al線：3米/t,喂ca-si線2.5米/t(增si0.03%)；

vd爐工藝包括如下步驟：

（3.1）檢查vd爐設(shè)備，蒸汽溫度大于170℃，蒸汽壓力大于0.8mpa；

（3.2）真空進(jìn)泵時(shí)間≤8分鐘，真空度66.7pa，時(shí)間≥18分鐘，ar壓力1.5-2.5kg；

（3.3）真空畢，取樣分析，根據(jù)鋼種或錠型要求定[h]、定[o]；

（3.4）真空畢至吊包，靜吹ar時(shí)間10-20分鐘，調(diào)整ar氣壓力到0.15~0.25mpa，鋼液不翻出渣面；

（3.5）吊包澆注溫度：1535℃-1545℃；

澆注工藝包括如下步驟：

（4.1）采用氬氣保護(hù)澆注，澆注溫度1535~1545℃；

（4.2）鋼錠錠身澆注時(shí)間:為19~21min；冒口澆注時(shí)間3~5min

（4.3）退火按原工藝執(zhí)行；

（4.4）用低碳保護(hù)渣,固定碳3~5%。