本發(fā)明涉及鋼鐵冶金生產(chǎn)工藝領(lǐng)域，特別涉及一種偏心單嘴精煉爐及精煉工藝。

背景技術(shù)：

單嘴精煉爐裝置最早由我國(guó)北京鋼鐵學(xué)院(現(xiàn)：北京科技大學(xué))在1976年首次提出[文獻(xiàn)1：北京鋼鐵學(xué)院，大連鋼廠試驗(yàn)小組(張鑒執(zhí)筆)：?jiǎn)尉撞迦胧秸婵沾禋逶囼?yàn)結(jié)果，大連特殊鋼，1978，no.1，p5-26]，當(dāng)時(shí)起名為“單咀插入式真空吹氬法”，在此基礎(chǔ)上形成了“一種單嘴真空精煉設(shè)備”專利[文獻(xiàn)2：張鑒；楊念祖；王潮；范光前；佟福生等：一種單嘴真空精煉設(shè)備，授權(quán)公告號(hào)：cn2040910u]，并取名為“單嘴精煉爐”，一直沿用至今?！皢巫臁本褪侵笀D1中的“浸漬管”。

在此基礎(chǔ)上，張鑒等進(jìn)一步發(fā)明了“多功能復(fù)吹單嘴精煉爐”[文獻(xiàn)3：張鑒，成國(guó)光，王平，范光前，楊念祖，佟福生：多功能復(fù)吹單嘴精煉爐，授權(quán)公告號(hào)cn2432219y]，其功能是在文獻(xiàn)2專利的基礎(chǔ)上，增加了真空室頂部氧槍裝置、爐膛側(cè)壁下部側(cè)吹噴嘴裝置、側(cè)壁上部加熱裝置，以及鄰近真空室工作平臺(tái)上的噴粉和喂線裝置，并提出真空室爐膛內(nèi)徑與吸嘴內(nèi)徑之比為(1.0～1.5)：1。

隨著對(duì)單嘴精煉爐研究和應(yīng)用的不斷深入，上述申請(qǐng)人課題組通過(guò)系統(tǒng)總結(jié)實(shí)際生產(chǎn)中單嘴精煉爐精煉工藝，發(fā)明了“單嘴精煉爐冶煉超潔凈鋼工藝”[文獻(xiàn)4：張鑒，成國(guó)光，秦哲：?jiǎn)巫炀珶挔t冶煉超潔凈鋼工藝，授權(quán)公告號(hào)cn101921895b]。

實(shí)踐證明：?jiǎn)巫炀珶挔t與傳統(tǒng)的rh或vd真空精煉設(shè)備相比，在脫碳、脫硫、脫氣和夾雜物去除等方面具有較高的精煉效率，但同時(shí)也暴露出了一些不足，在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，為了提高鋼液精煉效率，通常采用擴(kuò)大浸漬管內(nèi)徑的方法來(lái)提高鋼液循環(huán)流量，導(dǎo)致鋼包內(nèi)壁與浸漬管外壁之間的自由空間變窄，由此產(chǎn)生了以下幾方面的問(wèn)題：

1、位于鋼包內(nèi)壁與浸漬管外壁之間的鋼液流動(dòng)性變差，使得精煉過(guò)程中鋼液成分得不到充分均勻，降低了精煉效率；

2、位于鋼包內(nèi)壁與浸漬管外壁之間的爐渣流動(dòng)性變差，使得爐渣吸附夾雜物的能力顯著降低；

3、在實(shí)際精煉過(guò)程中進(jìn)行測(cè)溫、取樣等操作變得困難；

4、在操作過(guò)程中，過(guò)大的浸漬管內(nèi)徑使得浸漬管難以準(zhǔn)確插入鋼包鋼液面以下指定深度，易發(fā)生浸漬管插入過(guò)淺等現(xiàn)象，降低了精煉效率，甚至?xí)斐赏獠繝t渣被吸入真空室的現(xiàn)象，影響了冶煉操作的正常進(jìn)行。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的就是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種偏心單嘴精煉爐及精煉工藝，有效改善了精煉過(guò)程中鋼液成分和溫度的均勻性，提高了精煉效率。

本發(fā)明一種偏心單嘴精煉爐，包括鋼包和位于所述鋼包上部的真空系統(tǒng)；

所述鋼包底部設(shè)置有透氣磚；所述真空系統(tǒng)包括上部真空室和與其相連的下部浸漬管；所述真空室頂部安裝有多功能?chē)姌?，所述多功能?chē)姌尶蓢姶笛鯕饣蚨喾N粉劑；

所述鋼包垂直中心線與所述真空系統(tǒng)的垂直中心線不重合。

進(jìn)一步的，該偏心單嘴精煉爐尺寸滿足如下條件：

(1)浸漬管內(nèi)徑d1＝(0.25～0.55)×d0，d0為鋼包底部?jī)?nèi)徑；

(2)真空室內(nèi)徑d2＝(1.00～1.40)×d1；

(3)浸漬管長(zhǎng)度h0＝0.7～1.2m；

(4)真空系統(tǒng)中心線與鋼包中心線之間距離ab＝(0.02～0.2)×(d1/2)；

(5)真空系統(tǒng)中心線與透氣磚鋼包中心線之間距離bc＝(0.35～0.55)×(d1/2)。

進(jìn)一步的，所述真空系統(tǒng)不同部位的耐材厚度為150～450mm；所述浸漬管插入所述鋼包內(nèi)鋼液深度h2為200～600mm。

進(jìn)一步的，在冶煉過(guò)程進(jìn)行真空脫碳生產(chǎn)超低碳鋼時(shí)，首先鋼液達(dá)到設(shè)定的初始條件；然后相繼進(jìn)行脫碳；脫氧、脫硫；夾雜物去除。

進(jìn)一步的，所述初始條件為：

[c]0.02～0.06％；[o]0.03～0.10％；

鋼液溫度t＝tliq.+(60～150)℃；其中tliq.為液相線溫度；

鋼包到達(dá)精煉工位時(shí)，鋼包內(nèi)爐渣成分：cao25～55％，sio210～40％，mgo1～15％，al2o31～30％，feto5～30％，caf21～10％，其它殘余成分總和≤3％，單位均為wt％；所述爐渣厚20～150mm；

鋼包到達(dá)精煉工位時(shí)，吹氬流量控制在1～10nl/min/t鋼；

浸漬管底部插入鋼包內(nèi)鋼液深度h2為200～600mm。

進(jìn)一步的，所述脫碳的具體工藝為：

(1)當(dāng)精煉鋼液的初始碳含量小于0.035％，氧含量大于0.07％時(shí)，采用自然脫碳工藝：在盡可能短的時(shí)間內(nèi)將真空室壓力降低至小于200pa，吹氬流量采用兩段式控制，精煉前期吹氬流量為1～5nl/min/t鋼；精煉后期吹氬流量為2～10nl/min/t鋼；所述精煉前期為總脫碳時(shí)間的前1/3～1/2，所述精煉后期為總脫碳時(shí)間的1/2至脫碳結(jié)束；

(2)當(dāng)精煉鋼液的初始碳含量大于0.035％，氧含量小于0.07％時(shí)，采用強(qiáng)制脫碳工藝：在抽真空開(kāi)始后1～3min，真空室內(nèi)壓力降至3～30kpa時(shí)開(kāi)始吹氧，供氧強(qiáng)度為0.1～3m³/min/t鋼，吹氧時(shí)間為0.5～5min；停氧后，快速將真空壓力降低至小于100pa，進(jìn)行自然脫碳。吹氬流量采用三段式控制：第一段：從抽真空開(kāi)始到氧槍供氧結(jié)束，吹氬流量為1～3nl/min/t鋼，此過(guò)程持續(xù)時(shí)間為0.5～3min；第二段：從氧槍停氧后3～10min，吹氬流量為1～5nl/min/t鋼；第三段：第二段末至脫碳過(guò)程結(jié)束，吹氬流量為2～10nl/min/t鋼，時(shí)間為5～10min。

進(jìn)一步的，所述脫氧、脫硫的具體工藝為：

脫氧在脫碳完成以后進(jìn)行，包括：加入脫氧劑1～6kg/t鋼；添加脫氧劑1～2min后，添加脫硫劑，脫硫劑成分為：cao40～70％，sio2≤5％，mgo≤5％，al2o31～30％，caf25～40％，其余成分總和≤3％，加入量為0.5～8kg/t鋼；單位均為wt％；氬氣攪拌流量為1～10nl/min/t鋼，脫硫時(shí)間為5～15min；

所述脫氧劑為金屬脫氧劑。

進(jìn)一步的，所述金屬脫氧劑包括鋁、鋁鐵、鋁錳鐵、鋁錳鈦鐵之一種或幾種。

進(jìn)一步的，所述夾雜物去除的具體工藝為：

脫硫完成后，在所述真空室壓力小于200pa的極限真空下，調(diào)節(jié)氬氣流量為1～5nl/min/t鋼，精煉時(shí)間3～8min；當(dāng)真空精煉任務(wù)完成，準(zhǔn)備破空前，將氬氣流量調(diào)整至0.5～2nl/min/t鋼，保證鋼液平穩(wěn)地回流到所述鋼包內(nèi)。

進(jìn)一步的，該精煉工藝還包括脫氮和脫氫、升溫；

所述脫氮和脫氫的具體方法為：隨著精煉過(guò)程的進(jìn)行，鋼液中溶解的氮、氫被不斷去除，當(dāng)脫碳結(jié)束時(shí)，要保證真空室壓力達(dá)到＜200pa的極真空狀態(tài)，從而利用極真空條件對(duì)氮、氫氣體進(jìn)行進(jìn)一步的去除；脫硫和脫氣同時(shí)進(jìn)行；當(dāng)真空處理結(jié)束和破空前，將氬氣流量控制為0.5～2nl/min/t鋼，保證真空系統(tǒng)中的鋼液平穩(wěn)回流至鋼包中；

所述升溫的具體方法為：在精煉過(guò)程中，在鋼液中添加金屬鋁，并利用真空室上部的氧槍對(duì)鋼液吹氧來(lái)提升鋼液溫度，升溫程度按照每添加1kgal/t鋼，吹入氧氣0.8～1.5m³/t，升溫20～40℃計(jì)算。

本發(fā)明的有益效果為：

1、鋼液流動(dòng)更加均勻，精煉效率更高；從圖1可以看出，在壓力作用下，攪拌氣體(通常為氬氣)從鋼包底部連續(xù)地吹入，在熔池底部產(chǎn)生大量彌散的氬氣泡，氣泡從鋼包底部不斷上升至鋼液面，形成“倒錐形”的氣泡柱，氣泡柱不斷帶動(dòng)周?chē)撘合蛏狭鲃?dòng)，如圖1所示，在靠近氣泡柱右側(cè)形成順時(shí)針的環(huán)流區(qū)(ⅱ)，左側(cè)形成逆時(shí)針的環(huán)流區(qū)(ⅰ)，在(ⅰ)區(qū)環(huán)流及浸漬管下降流的作用下使得靠近鋼包左側(cè)的鋼液形成環(huán)流區(qū)(ⅲ)，各個(gè)環(huán)流的形成使得鋼包和真空室內(nèi)不同部位的鋼液得以快速均勻流動(dòng)，有效地改善了精煉過(guò)程中鋼液成分和溫度的均勻性，提高了精煉效率。

2、有效地提高了鋼包與真空室之間的鋼包覆蓋渣的溫度和活躍程度，促進(jìn)了鋼液中夾雜物的上浮和被爐渣的吸收；

3、冶煉過(guò)程中，可在圖1中鋼包的右上部對(duì)鋼液進(jìn)行取樣，測(cè)溫等操作，相比傳統(tǒng)單嘴精煉爐，其操作更為方便。

附圖說(shuō)明

圖1所示為本發(fā)明實(shí)施例一種偏心單嘴精煉爐爐型結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2所示為本發(fā)明實(shí)施例中真空系統(tǒng)和鋼包相對(duì)位置示意圖(圖1中d-d剖面)。

其中：1-鋼包、2-真空室、3-浸漬管、4-透氣磚、5-多功能?chē)姌尅?-覆蓋渣。

具體實(shí)施方式

下文將結(jié)合具體附圖詳細(xì)描述本發(fā)明具體實(shí)施例。應(yīng)當(dāng)注意的是，下述實(shí)施例中描述的技術(shù)特征或者技術(shù)特征的組合不應(yīng)當(dāng)被認(rèn)為是孤立的，它們可以被相互組合從而達(dá)到更好的技術(shù)效果。在下述實(shí)施例的附圖中，各附圖所出現(xiàn)的相同標(biāo)號(hào)代表相同的特征或者部件，可應(yīng)用于不同實(shí)施例中。

如圖1、2所示，本發(fā)明實(shí)施例一種偏心單嘴精煉爐，包括鋼包和位于所述鋼包上部的真空系統(tǒng)；

所述鋼包底部設(shè)置有透氣磚；所述真空系統(tǒng)包括上部真空室和與其相連的下部浸漬管；所述真空室頂部安裝有多功能?chē)姌?，所述多功能?chē)姌尶蓢姶笛鯕饣蚨喾N粉劑；

所述鋼包垂直中心線a’a與所述真空系統(tǒng)的垂直中心線b’b不重合；如圖1，鋼包底部中心位置為a點(diǎn)，真空系統(tǒng)垂直中心線在鋼包底部的位置為b點(diǎn)，兩點(diǎn)不在同一位置，而傳統(tǒng)單嘴精煉爐a，b兩點(diǎn)是重合的，也就是鋼包和真空系統(tǒng)在同一條垂直中心線上。

優(yōu)選的，該偏心單嘴精煉爐尺寸滿足如下條件：

(1)浸漬管內(nèi)徑d1＝(0.25～0.55)×d0，d0為鋼包底部?jī)?nèi)徑；

(2)真空室內(nèi)徑d2＝(1.00～1.40)×d1；

(3)浸漬管長(zhǎng)度h0＝0.7～1.2m；

(4)真空系統(tǒng)中心線與鋼包中心線之間距離ab＝(0.02～0.2)×(d1/2)；

(5)真空系統(tǒng)中心線與透氣磚鋼包中心線之間距離bc＝(0.35～0.55)×(d1/2)。

所述真空系統(tǒng)不同部位的耐材厚度為150～450mm；所述浸漬管插入所述鋼包內(nèi)鋼液深度h2為200～600mm。

本發(fā)明實(shí)施例一種偏心單嘴精煉爐的結(jié)構(gòu)連接及實(shí)施過(guò)程為：上部真空系統(tǒng)(包括上部真空室及與其相連的下部浸漬管)保持固定位置，并與真空管道相連接；承載鋼包的鋼包車(chē)到達(dá)精煉工位時(shí)，先調(diào)整鋼包中心與真空系統(tǒng)中心重合，然后根據(jù)爐型規(guī)定的偏心距ab，向左或向右移動(dòng)鋼包車(chē)的位置，使鋼包與真空系統(tǒng)中心距滿足規(guī)定尺寸ab，并對(duì)鋼包車(chē)位置進(jìn)行固定；隨后，利用鋼包車(chē)自帶的液壓頂升系統(tǒng)，對(duì)鋼包進(jìn)行頂升操作，頂升高度需達(dá)到規(guī)定的浸漬管插入鋼液面深度h2。以上操作完成后，方可進(jìn)行真空精煉操作。

本發(fā)明還提供了一種使用上述偏心單嘴精煉爐煉鋼的精煉工藝，在冶煉過(guò)程進(jìn)行真空脫碳生產(chǎn)超低碳鋼時(shí)，首先鋼液達(dá)到設(shè)定的初始條件；然后相繼進(jìn)行脫碳；脫氧、脫硫；夾雜物去除。

所述初始條件為：

[c]0.02～0.06％；[o]0.03～0.10％；

鋼液溫度t＝tliq.+(60～150)℃；其中tliq.為液相線溫度；

鋼包到達(dá)精煉工位時(shí)，其包內(nèi)爐渣成分：cao25～55％，sio210～40％，mgo1～15％，al2o31～30％，feto5～30％，caf21～10％，其它殘余成分總和≤3％，單位均為wt％；所述爐渣厚20～150mm；

鋼包到達(dá)真空精煉工位時(shí)，吹氬流量控制在1～10nl/min/t鋼；浸漬管底部插入至鋼包內(nèi)鋼液面以下200～600mm處。

所述脫碳的具體工藝為：

1、當(dāng)精煉鋼液的初始碳含量小于0.035％，氧含量大于0.07％時(shí)，采用自然脫碳工藝：在盡可能短的時(shí)間內(nèi)將真空室壓力降低至小于200pa，吹氬流量采用兩段式控制，精煉前期吹氬流量為1～5nl/min/t鋼；精煉后期吹氬流量為2～10nl/min/t鋼；所述精煉前期為總脫碳時(shí)間的前1/3～1/2，所述精煉后期為總脫碳時(shí)間的1/2至脫碳結(jié)束；

2、當(dāng)精煉鋼液的初始碳含量大于0.035％，氧含量小于0.07％時(shí)，采用強(qiáng)制脫碳工藝：在抽真空開(kāi)始后1～3min，真空室內(nèi)壓力降至3～30kpa時(shí)開(kāi)始吹氧，供氧強(qiáng)度為0.1～3m³/min/t鋼，吹氧時(shí)間為0.5～5min；停氧后，快速將真空壓力降低至小于100pa，進(jìn)行自然脫碳。吹氬流量采用三段式控制：第一段：從抽真空開(kāi)始到氧槍供氧結(jié)束，吹氬流量為1～3nl/min/t鋼，此過(guò)程持續(xù)時(shí)間為0.5～3min；第二段：從氧槍停氧后3～10min，吹氬流量為1～5nl/min/t鋼；第三段：第二段末至脫碳過(guò)程結(jié)束，吹氬流量為2～10nl/min/t鋼，時(shí)間為5～10min。

所述脫氧、脫硫的具體工藝為：

脫氧在脫碳完成以后進(jìn)行，包括：加入脫氧劑1～6kg/t鋼；添加脫氧劑1～2min后，添加脫硫劑，脫硫劑成分為：cao40～70％，sio2≤5％，mgo≤5％，al2o31～30％，caf25～40％，其余成分總和≤3％，加入量為0.5～8kg/t鋼；單位均為wt％；氬氣攪拌流量為1～10nl/min/t鋼，脫硫時(shí)間為5～15min；

所述脫氧劑為金屬脫氧劑；所述金屬脫氧劑包括鋁、鋁鐵、鋁錳鐵、鋁錳鈦鐵之一種或幾種。

所述夾雜物去除的具體工藝為：

脫硫完成后，在所述真空室壓力小于200pa的極限真空下，調(diào)節(jié)氬氣流量為1～5nl/min/t鋼，精煉時(shí)間3～8min；當(dāng)真空精煉任務(wù)完成，準(zhǔn)備破空前，將氬氣流量調(diào)整至0.5～2nl/min/t鋼，保證鋼液平穩(wěn)地回流到所述鋼包內(nèi)。

為達(dá)到更好的效果，本發(fā)明精煉工藝還可以包括脫氮和脫氫、升溫；

所述脫氮和脫氫的具體方法為：隨著精煉過(guò)程的進(jìn)行，鋼液中溶解的氮、氫被不斷去除，當(dāng)脫碳結(jié)束時(shí)，要保證真空室壓力達(dá)到＜200pa的極真空狀態(tài)，從而利用極真空條件對(duì)氮、氫氣體進(jìn)行進(jìn)一步的去除；脫硫和脫氣同時(shí)進(jìn)行；當(dāng)真空處理結(jié)束和破空前，將氬氣流量控制為0.5～2nl/min/t鋼，保證真空系統(tǒng)中的鋼液平穩(wěn)回流至鋼包中；

所述升溫的具體方法為：在精煉過(guò)程中，在鋼液中添加金屬鋁，并利用真空室上部的氧槍對(duì)鋼液吹氧來(lái)提升鋼液溫度，升溫程度按照每添加1kgal/t鋼，吹入氧氣0.8～1.5m³/t，升溫20～40℃計(jì)算。

實(shí)施例1

采用轉(zhuǎn)爐+偏心單嘴精煉爐+板坯連鑄生產(chǎn)流程，采用自然脫碳工藝冶煉超低碳潔凈鋼，其冶煉工序如下：

1、轉(zhuǎn)爐出鋼鋼包到達(dá)偏心單嘴精煉爐精煉工位時(shí)鋼液條件為：出鋼量80噸，碳含量為0.025％，氧含量為0.09％，溫度1640℃，渣厚80mm。鋼包渣面以上自由空間450mm，鋼包覆蓋渣成分cao42％，sio224％，mgo6％，al2o34％，feto22％，其它殘余成分總量≤3％。

2、當(dāng)鋼包到達(dá)偏心單嘴精煉爐工位后，打開(kāi)鋼包底部透氣磚控制閥，控制吹氬流量為400nl/min，將鋼包表面覆蓋渣盡可能吹開(kāi)，然后將浸漬管插入鋼包進(jìn)行真空處理。

3、采用自然脫碳工藝。在5min內(nèi)以盡可能快的速度將真空室壓力降低到極限值(＜200pa)，并保持壓力穩(wěn)定。在降低壓力的同時(shí)，吹氬流量采用兩段式控制：精煉前期，從抽真空開(kāi)始至7min，吹氬流量為120nl/min；7min以后，改為350nl/min，總脫碳時(shí)間為14min。

4、脫氧和脫硫。當(dāng)脫碳任務(wù)完成以后，緊接著進(jìn)行脫硫，其工藝要點(diǎn)包括：加入金屬鋁5kg/t鋼進(jìn)行脫氧，1min后，添加脫硫劑，脫硫劑成分為cao60％，al2o34％，caf234％，其它殘余成分總量≤3％，加入量為4.5kg/t鋼，吹氬流量為450nl/min，脫硫時(shí)間為5min。

5、夾雜物去除。脫硫完成，在極限真空下(＜200pa)調(diào)節(jié)氬氣流量為280nl/min，該階段精煉總時(shí)間為5min。

6、當(dāng)真空處理結(jié)束后，破空前，要將氬氣流量控制為70nl/min，確保真空室內(nèi)的熔渣均勻覆蓋真空室內(nèi)的鋼液，防止鋼液從空氣中吸氣和被空氣氧化污染。

冶煉效果：表1示出了本發(fā)明實(shí)施例偏心單嘴精煉爐與傳統(tǒng)單嘴精煉爐精煉效果對(duì)比；表2示出了本發(fā)明實(shí)施例單嘴精煉爐與傳統(tǒng)單嘴精煉爐精煉效果對(duì)比；精煉總時(shí)間25min，其中脫碳時(shí)間15min，碳含量從初始的0.028％降至0.0010％，脫硫時(shí)間(包括添加脫氧劑和脫硫劑)5min，鋼液中硫含量從精煉初期的0.006％降至脫硫后的0.0025％，全氧含量為12ppm，夾雜物金相評(píng)級(jí)為0～1.0級(jí)，脫氧和夾雜物去除時(shí)間為5min。

表1實(shí)施例1中使用偏心單嘴精煉爐與傳統(tǒng)單嘴精煉爐精煉效果對(duì)比

表2實(shí)施例1中使用單嘴精煉爐與傳統(tǒng)單嘴精煉爐精煉效果對(duì)比

實(shí)施例2

采用轉(zhuǎn)爐+偏心單嘴精煉爐+板坯連鑄流程，采用強(qiáng)制脫碳工藝冶煉超低碳潔凈鋼，其冶煉工序如下：

1、轉(zhuǎn)爐出鋼鋼包到達(dá)偏心單嘴精煉爐精煉工位時(shí)鋼液條件為：出鋼量80噸，碳含量為0.042％，氧含量為0.04％，溫度1610℃，渣厚60mm；鋼包渣面以上自由空間500mm，鋼包覆蓋渣成分：cao47％，sio221％，mgo7％，al2o33％，feto20％，其它殘余成分總量≤3％。

2、當(dāng)鋼包到達(dá)偏心單嘴精煉爐工位后，打開(kāi)鋼包底部透氣磚控制閥，控制吹氣流量為450nl/min，將鋼包表面覆蓋渣盡可能吹開(kāi)，然后將浸入管插入鋼包進(jìn)行真空處理。

3、采用吹氧強(qiáng)制脫碳工藝：在真空處理前3min內(nèi)，將真空室內(nèi)壓力降至5kpa，然后開(kāi)始下槍吹氧，吹氧流量為1800nm³/h，在2min內(nèi)吹入60nm³氧氣，停氧后，快速將真空壓力降低到極限值(＜200pa)，進(jìn)行自然脫碳。吹氬流量采用三段式控制，第一段：從抽真空開(kāi)始到氧槍供氧結(jié)束，吹氬流量為100nl/min；第二段：從氧槍停氧開(kāi)始以后吹氬流量為300nl/min；第三段：第二段末至脫碳過(guò)程結(jié)束，吹氬流量為400nl/min，脫碳總時(shí)間為15min。

4、脫硫：當(dāng)脫碳任務(wù)完成以后，緊接著進(jìn)行脫硫，其工藝要點(diǎn)包括：加入金屬鋁3.0kg/t鋼進(jìn)行脫氧，1min后，添加脫硫劑，脫硫劑成分為cao58％，al2o328％，caf212％，其它殘余總和≤3％，加入量為5kg/t鋼，吹氬流量為450nl/min/t鋼，脫硫時(shí)間為5min。

5、脫氧和夾雜物去除：脫硫完成，在極限真空下(＜200pa)調(diào)節(jié)氬氣流量為250nl/min，持續(xù)時(shí)間6min。

6、當(dāng)真空處理結(jié)束后，在破空前，要將氬氣流量控制為50nl/min，保證破空時(shí)鋼液平穩(wěn)回流。

冶煉效果：總精煉時(shí)間26min，其中脫碳時(shí)間15min，碳含量從初始的0.045％降低到0.0010％，脫硫時(shí)間(包括添加脫氧劑和脫硫劑)6min，鋼液中硫含量從精煉初期的0.007％降低到脫硫后的0.0025％，全氧含量為12ppm，夾雜物金相評(píng)級(jí)為0～1.0級(jí)，其冶煉效果達(dá)到了與表1中所體現(xiàn)的本發(fā)明單嘴精煉爐工藝同等水平。

本文雖然已經(jīng)給出了本發(fā)明的幾個(gè)實(shí)施例，但是本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，在不脫離本發(fā)明精神的情況下，可以對(duì)本文的實(shí)施例進(jìn)行改變。上述實(shí)施例只是示例性的，不應(yīng)以本文的實(shí)施例作為本發(fā)明權(quán)利范圍的限定。