本發(fā)明涉及一種鋁及鋁合金流動通道預(yù)制件，具體涉及一種鋁及鋁合金流動通道預(yù)制件及其制作工藝方法。
背景技術(shù)：
目前市場上常見的鋁及鋁合金流動通道預(yù)制件一般是用于熔融鋁及鋁合金的運輸、過濾、除雜等工藝過程，該種預(yù)制件雖然能夠在一定的程度上滿足常規(guī)的導(dǎo)流等作用，但是由于預(yù)制件與熔融鋁及鋁合金接觸面的的光潔度較差，在運輸、過濾、除雜等工藝過程中會在一定程度上減緩鋁及鋁合金熔液的流動速度，進(jìn)而增加了熔液在流動通道內(nèi)的停留時間，首先這會造成熱量散失增大，導(dǎo)致鋁及鋁合金產(chǎn)品品質(zhì)的下降和能源的浪費；其次，在鋁及鋁合金熔液的運輸、過濾、除雜等工藝過程中，由于熔液在流動通道中的停留時間變長，導(dǎo)致鋁及鋁合金熔液對流動通道的耐火材料侵蝕破壞加重，尤其是對于高強(qiáng)鋁合金等含有mg、zn等高還原能力元素的合金，侵蝕破壞會更加嚴(yán)重；另外，在鋁及鋁合金熔液的運輸、過濾、除雜等工作停止后，由于預(yù)制件表面光潔度不夠，部分鋁及鋁合金會殘留并凝固在流動通道的表面，一方面增加后續(xù)清理的難度，另一方面會造成流動通道的變窄，甚至堵塞。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的就在于為了解決上述問題而提供一種鋁及鋁合金流動通道預(yù)制件及其制作工藝方法，從而解決上述問題。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了如下的技術(shù)方案：
本發(fā)明提供了一種鋁及鋁合金流動通道預(yù)制件及其制作工藝方法，包括預(yù)制件、表面涂層、內(nèi)腔、第一側(cè)壁、第二側(cè)壁、第一外圓弧、第二外圓弧、第一內(nèi)圓弧和第二內(nèi)圓弧，所述預(yù)制件的中部設(shè)有所述內(nèi)腔，所述內(nèi)腔的一側(cè)設(shè)有所述第一側(cè)壁，所述內(nèi)腔的另一側(cè)設(shè)有所述第二側(cè)壁，所述第一側(cè)壁和所述第二側(cè)壁上均設(shè)有所述表面涂層，所述第一側(cè)壁的頂端設(shè)有所述第二外圓弧，所述第一側(cè)壁的底端設(shè)有所述第一內(nèi)圓弧，所述第二側(cè)壁的頂端設(shè)有所述第一外圓弧，所述第二側(cè)壁的底端設(shè)有所述第二內(nèi)圓弧。
作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述表面涂層覆蓋于預(yù)制件的內(nèi)側(cè)面上。
作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述預(yù)制件的內(nèi)腔尺寸，內(nèi)腔底部寬度和深度的比值范圍在1∶(1～10)之間。
作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述內(nèi)腔的底部寬度與所述第一側(cè)壁和所述第二側(cè)壁之間夾角的角度均為90～160°。
作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述第一內(nèi)圓弧和所述第二內(nèi)圓弧的過渡圓角半徑為1～100mm。
作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述第一外圓弧和所述第二外圓弧的過渡圓角半徑為1～80mm。
作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述預(yù)制件的側(cè)壁上沿厚度與所述內(nèi)腔底部寬度之間的比值范圍在1∶(1～20)。
作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述預(yù)制件的底部厚度與所述內(nèi)腔的深度的比值范圍為1∶(1～15)。
作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述預(yù)制件的表面覆蓋有涂層，涂層厚度范圍在10μm～1mm之間。
作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述預(yù)制件的表面覆蓋的涂層，材質(zhì)為氮化硼、碳化硼、碳化硅、剛玉、藍(lán)晶石、氧化鋁和氧化硅中的一種或多種復(fù)合。
本發(fā)明所達(dá)到的有益效果是：該裝置是一種鋁及鋁合金流動通道預(yù)制件及其制作工藝方法，鋁及鋁合金流動通道預(yù)制件包括預(yù)制件和表面涂層，表面涂層提高了流通通道的表面光潔度，使流動的熔融鋁或鋁合金能夠快速通過，因此減少了熔融鋁或鋁合金在流通通道內(nèi)的溫度下降，改善能源消耗問題，減輕鋁及鋁合金對流動通道耐火材料的侵蝕破壞，并且鋁及鋁合金不易殘留在流動通道的內(nèi)表面，克服了傳統(tǒng)產(chǎn)品在鋁及鋁合金，尤其是高強(qiáng)鋁合金的熔鑄生產(chǎn)工藝問題。
附圖說明
附圖用來提供對本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與本發(fā)明的實施例一起用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。在附圖中：
圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖中：1、預(yù)制件；2、表面涂層；3、內(nèi)腔；4、第一側(cè)壁；5、第二側(cè)壁；6、第一外圓?。?、第二外圓弧；8、第一內(nèi)圓?。?、第二內(nèi)圓弧。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進(jìn)行說明，應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的優(yōu)選實施例僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
實施例1
如圖1所示，本發(fā)明提供一種鋁及鋁合金流動通道預(yù)制件及其制作工藝方法，包括預(yù)制件1、表面涂層2、內(nèi)腔3、第一側(cè)壁4、第二側(cè)壁5、第一外圓弧6、第二外圓弧7、第一內(nèi)圓弧8和第二內(nèi)圓弧9，預(yù)制件1的中部設(shè)有內(nèi)腔3，內(nèi)腔3的一側(cè)設(shè)有第一側(cè)壁4，內(nèi)腔3的另一側(cè)設(shè)有第二側(cè)壁5，第一側(cè)壁4和第二側(cè)壁5上均設(shè)有表面涂層2，第一側(cè)壁4的頂端設(shè)有第二外圓弧7，第一側(cè)壁4的底端設(shè)有第一內(nèi)圓弧8，第二側(cè)壁5的頂端設(shè)有第一外圓弧6，第二側(cè)壁5的底端設(shè)有第二內(nèi)圓弧9。
表面涂層2覆蓋于預(yù)制件1的內(nèi)側(cè)面上。
預(yù)制件1的內(nèi)腔尺寸，內(nèi)腔底部寬度和深度的比值范圍在1∶1～10之間。
內(nèi)腔3的底部寬度與第一側(cè)壁4和第二側(cè)壁5之間夾角的角度均為90～160°。
第一內(nèi)圓弧8和第二內(nèi)圓弧9的過渡圓角半徑為1～100mm。
第一外圓弧6和第二外圓弧7的過渡圓角半徑為1～80mm。
預(yù)制件1的側(cè)壁上沿厚度與內(nèi)腔3底部寬度之間的比值范圍在1∶1～20。
預(yù)制件1的底部厚度與內(nèi)腔3的深度的比值范圍為1∶1～15。
預(yù)制件1的表面覆蓋有涂層，涂層厚度范圍在10μm～1mm之間。
預(yù)制件1的表面覆蓋的涂層，材質(zhì)為氮化硼、碳化硼、碳化硅、剛玉、藍(lán)晶石、氧化鋁和氧化硅中的一種或多種復(fù)合。
一種鋁及鋁合金流動通道制件的制作工藝方法，包括以下步驟：
(1)將通過澆注或板式制作的流動通道制件送入烘烤窯進(jìn)行烘烤，烘烤溫度在250～800℃；
(2)出窯后，利用噴霧或涂刷的方式，在制件表面形成一層涂層；
(3)干燥后，包裝出廠。
本發(fā)明所達(dá)到的有益效果是：該裝置是一種鋁及鋁合金流動通道預(yù)制件及其制作工藝方法，鋁及鋁合金流動通道預(yù)制件包括預(yù)制件和表面涂層，表面涂層提高了流通通道的表面光潔度，使流動的熔融鋁或鋁合金能夠快速通過，因此減少了熔融鋁或鋁合金在流通通道內(nèi)的溫度下降，改善能源消耗問題，減輕鋁及鋁合金對流動通道耐火材料的侵蝕破壞，并且鋁及鋁合金不易殘留在流動通道的內(nèi)表面，克服了傳統(tǒng)產(chǎn)品在鋁及鋁合金，尤其是高強(qiáng)鋁合金的熔鑄生產(chǎn)工藝問題。
最后應(yīng)說明的是：以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。