本發(fā)明涉及一種散熱鋁帶，具體涉及一種高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶及其制備方法。
背景技術(shù)：
工業(yè)熱風(fēng)機(jī)廣泛應(yīng)用于電子、食品、制藥、印刷、包裝、清洗、熱處理等行業(yè)的干燥設(shè)備，工業(yè)熱風(fēng)機(jī)主要由空氣熱交換器、風(fēng)機(jī)和殼體組成，其工作原理是風(fēng)機(jī)將空氣送到熱交換器中加熱后，經(jīng)過風(fēng)機(jī)送出，達(dá)到最佳、最快的吹干效果。
目前，工業(yè)熱風(fēng)機(jī)空氣熱交換器結(jié)構(gòu)，多為無縫鋼管波紋鍍鋅翅片管式、無縫鋼管波紋鋁帶螺旋翅片管式或銅管串鋁片式，其熱源通常為0.2～1.0mpa，120～280℃蒸汽或70～130℃熱水。當(dāng)熱媒改為3.5mpa以上，420℃以上的蒸汽時(shí)，其熱交換器結(jié)構(gòu)，如果還采用螺旋翅片管式或串聯(lián)翅片式，那么其在長期的使用過程中就容易發(fā)生翅片變形和翅片粘連，從而影響其熱交換效果。因?yàn)?，散熱條比散熱翅片結(jié)構(gòu)強(qiáng)度大，有一定程度的耐高溫變形的能力，因此，高熱風(fēng)機(jī)熱交換器采用散熱條替代散熱翅片，能夠克服翅片易發(fā)生高熱變形和粘連的使用缺點(diǎn)。
高熱風(fēng)機(jī)熱交換器散熱條，是由鋁帶繞翅片和上下鋁片夾板經(jīng)氮?dú)獗Ｗo(hù)氣氛爐中釬焊制成，其釬焊溫度為600±5℃，釬焊時(shí)間為5min。鋁帶繞翅片是由波翅機(jī)加工而成，為保證鋁帶繞翅片與上下鋁片夾板接觸面釬縫牢固，要求鋁帶繞翅片波高和波距大小均勻一致。為防止鋁帶繞翅片和上下鋁片夾板釬焊過程中繞翅片發(fā)生退火軟化，造成釬縫成形不良、釬焊未焊透等現(xiàn)象，需要對(duì)釬焊前繞翅片鋁帶合金材料的晶粒度等級(jí)進(jìn)行嚴(yán)格控制，對(duì)其化學(xué)成分配比和加工工藝進(jìn)行特殊設(shè)計(jì)，使其低倍組織形貌呈大小均等的等軸晶均勻分布，進(jìn)而提高其彎曲性能和抗熱變形能力。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷，設(shè)計(jì)一種高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶及其制備方法，高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶頭尾力學(xué)性能差異小、厚度公差小，能滿足鋁帶繞翅片波峰高度和波密度的一致性?？梢杂行П苊飧邿犸L(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片釬焊時(shí)出現(xiàn)虛焊。能有效地減小鑄軋板mn晶內(nèi)偏析，減輕中間退火后冷軋板坯晶粒粗化。本發(fā)明高最終產(chǎn)品能獲得2～3級(jí)再結(jié)晶晶粒變形組織，能有效地提高鋁帶繞翅片與上下鋁片夾板接觸面在高溫釬焊時(shí)的抗塌性。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是一種高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶，所述散熱繞翅片鋁帶由鋁合金經(jīng)連續(xù)鑄軋、冷軋和箔軋制得；鋁合金的組分為：錳0.90～1.10wt％，鐵0.40～0.45wt％，銅0.07～0.13wt％，硅0～0.10wt％，鎂0～0.01wt％，鋅0～0.01wt％，鈦的含量為0.01～0.03wt％，單個(gè)不可去除雜質(zhì)含量0～0.05wt％，所有不可去除雜質(zhì)總含量為0～0.15wt％，其余成分為鋁。
本發(fā)明同時(shí)公開了一種高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶的制備方法，其步驟為：
(1)鋁合金熔煉：將鋁合金原料進(jìn)行熔煉；將配好的鋁合金的組分的爐料熔化，扒完渣后，熔化15～30分鐘完成鋁合金的熔煉；
(2)連續(xù)鑄軋：將熔煉后的鋁合金連續(xù)鑄軋為鑄軋板；
(3)連續(xù)冷軋：將鑄軋板通過若干次冷軋得到冷軋板；
(4)中間退火：采用溫差比例金屬控溫方式退火對(duì)冷軋板進(jìn)行退火處理；
(5)箔軋：將冷軋板進(jìn)行若干次箔軋后得到箔軋板；
(6)拉矯清洗：將箔軋板進(jìn)行矯正和清洗后得到預(yù)制板；
(7)分切檢驗(yàn)包裝：將預(yù)制板進(jìn)行分切后進(jìn)行性能檢驗(yàn)，將合格品包裝制得高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶成品。
優(yōu)選的，步驟(2)連續(xù)鑄軋，是將熔煉后的鋁合金連續(xù)鑄軋為6.5～7.5mm厚度的鑄軋板；
優(yōu)選的，步驟(3)連續(xù)冷軋，是將鑄軋板通過4-10次冷軋得到冷軋板。
優(yōu)選的，步驟(3)連續(xù)冷軋，是將鑄軋板通過7次冷軋得到冷軋板；首先將鑄軋板冷軋為5.0～5.5mm厚度，再冷軋至3.4～3.8mm厚度，再冷軋到2.2～2.6mm厚度，再冷軋到1.4～1.9mm厚度，再冷軋到0.9～1.2mm厚度，然后用重卷機(jī)切邊切到寬度為1230mm，然后冷軋到0.5～0.75mm厚度，再冷軋到0.28～0.48mm厚度。
優(yōu)選的，步驟(4)中間退火：采用溫差比例金屬控溫方式退火對(duì)冷軋板進(jìn)行退火處理的方法為：對(duì)厚度0.28～0.48mm的冷軋板進(jìn)行退火，在低于100℃的條件下降冷軋板裝入退火爐，升溫2h至500℃，然后保溫20h，再降溫1.5h至405～415℃，保溫2h后出爐；中間退火全程開負(fù)壓；拐點(diǎn)金屬溫度為395～405℃，溫差比例為1:(9.5～8.5)。
優(yōu)選的，中間退火前冷軋板的軋制厚度偏差為0.28～0.48±0.005mm，中間退火單卷重量為8～9t/卷，中間退火的加熱工藝為金屬加熱溫度高于再結(jié)晶溫度80～100℃保溫20h。所述中間退火前冷軋板坯的總加工率為90～96％。
優(yōu)選的，中間退火后冷軋板卷材力學(xué)性能指標(biāo)為，抗拉強(qiáng)度125～135mpa，延伸率大于19％；采用5級(jí)晶粒度等級(jí)測(cè)試測(cè)得低倍組織為2～3級(jí)晶粒度等軸晶組織。所述中間退火后總加工率為25～40％。
優(yōu)選的，步驟(5)箔軋后的箔軋成品卷的軋制厚度偏差為0.20～0.30±0.003mm；箔軋成品卷力學(xué)性能指標(biāo)為抗拉強(qiáng)度175～185mpa，延伸率大于3％，折彎30°角不開裂，且頭尾抗拉強(qiáng)度差小于等于10mpa，頭尾厚度差小于等于±1％。
優(yōu)選的，步驟(2)連續(xù)鑄軋的生產(chǎn)工藝參數(shù)為：靜置爐熔體溫度740～750℃，除氣箱熔體溫度730～740℃，過濾箱熔體溫度705～715℃，前箱內(nèi)熔體溫度695～705℃，鑄軋速度0.7～0.8m/min，冷卻水壓0.3～0.5mpa，冷卻水入口水溫≤30℃，冷卻水出入口溫差≤3℃。所述鑄軋板橫向斷面低倍組織為，≤1級(jí)晶粒度，且無中心偏析出現(xiàn)。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和有益效果在于：
1、本發(fā)明高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶用鋁合金化學(xué)成分配比和鑄軋工藝參數(shù)、中間退火工藝參數(shù)設(shè)計(jì)，能有效地減小鑄軋板mn晶內(nèi)偏析，減輕中間退火后冷軋板坯晶粒粗化。
本發(fā)明鋁合金中錳的含量為0.90～1.10wt％，鐵的含量為0.40～0.45wt％，銅的含量為0.07～0.13wt％，硅的含量為＜0.10wt％，鎂的含量為＜0.01wt％，鋅的含量為＜0.01wt％，鈦的含量為0.01～0.03wt％，不可去除雜質(zhì)單個(gè)含量＜0.05wt％，不可去除雜質(zhì)合計(jì)含量＜0.15wt％，其余成分為鋁。
由al-mn二元合金相圖得知，其液相線和固相線的垂直距離很小，而水平距離卻很大，即在結(jié)晶過程中固相和液相的成分差別大，易產(chǎn)生mn晶內(nèi)偏析，因此，本發(fā)明鋁合金添加0.90～1.10wt％的mn，其含量范圍較窄有利于減小mn晶內(nèi)偏析。另外，本發(fā)明鋁合金添加0.40～0.45wt％的fe，容易溶入mnal6中形成(mn、fe)al6化合物沿晶界析出，能夠進(jìn)一步減小mn晶內(nèi)偏析。
在鋁中同時(shí)加入0.07～0.13％wt的cu，形成cual2化合物，可起補(bǔ)充強(qiáng)化作用，并且能變點(diǎn)蝕為均勻腐蝕，有利于延長高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片的使用壽命。
在鋁中同時(shí)加入0.01～0.03％wt的ti，有利于晶粒細(xì)化，同時(shí)，能夠抑制mn晶內(nèi)偏析。
采用低溫低速中等冷卻強(qiáng)度的鑄軋工藝參數(shù)設(shè)計(jì)，能有效地減輕鑄軋板mn晶內(nèi)偏析。防止冷軋板坯中間退火過程中，纖維組織晶內(nèi)低mn部分先發(fā)生再結(jié)晶和晶粒長大，形成粗大晶粒，造成顯微組織的不均勻性。
采用金屬加熱溫度高于再結(jié)晶溫度80～100℃，控制冷軋板坯中間退火升溫速度，能有效地利用中溫長時(shí)加熱工藝，充分消除冷軋板坯中合金元素的過飽和狀態(tài)，避免后續(xù)退火過程中析出相析出和再結(jié)晶過程的交互作用，形成晶粒大小不一，造成顯微組織的不均勻性。
2、本發(fā)明高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶加工工藝設(shè)計(jì)，使最終產(chǎn)品能獲得2～3級(jí)再結(jié)晶晶粒變形組織(5級(jí)晶粒度等級(jí)測(cè)試)，能有效地提高鋁帶繞翅片與上下鋁片夾板接觸面在高溫釬焊時(shí)的抗塌性。
鋁帶繞翅片與上下鋁片夾板接觸面釬縫釬焊，是在4系合金液相線溫度以上，低于3系合金固相線溫度以下進(jìn)行的，釬焊時(shí)4系釬料中的si會(huì)沿晶界向鋁帶繞翅片3系合金擴(kuò)散形成擴(kuò)散帶，出現(xiàn)α(al)+si共晶，si的增加使mn溶解度降低，在擴(kuò)散帶內(nèi)產(chǎn)生α(al)+mnal4共晶，從而降低繞翅片釬焊時(shí)的抗塌性。較大的拉長的再結(jié)晶晶?？梢宰柚光F料中的元素沿晶界擴(kuò)散到鋁帶繞翅片，但是大小不均、長短不一的再結(jié)晶晶粒又會(huì)影響鋁帶的強(qiáng)度軟硬不一，從而影響繞翅片波峰高度和波密度的一致性。因此，中間退火后的繞翅片鋁帶坯料卷材低倍組織為2～3級(jí)晶粒度等軸晶組織為最佳(5級(jí)晶粒度等級(jí)測(cè)試)。
為了獲得2～3級(jí)晶粒度等軸晶組織(5級(jí)晶粒度等級(jí)測(cè)試)，有必要嚴(yán)格控制鑄軋工藝參數(shù)，克服鑄軋板中心偏析和mn成分晶內(nèi)偏析；有必要優(yōu)化中間退火加熱工藝和中間退火前的冷軋總加工率。過大的冷加工率在中間退火時(shí)有可能發(fā)生再結(jié)晶長大，形成粗大晶粒，從而影響繞翅片鋁帶釬焊抗塌性；過小的冷加工率，在退火時(shí)由于再結(jié)晶形核能不足，形核率低而不能獲得等軸晶組織，同樣會(huì)影響繞翅片鋁帶釬焊抗塌性。
3、本發(fā)明高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶頭尾力學(xué)性能差異小、厚度公差小，能滿足鋁帶繞翅片波峰高度和波密度的一致性?？梢杂行П苊飧邿犸L(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片釬焊時(shí)出現(xiàn)虛焊。
對(duì)于h14狀態(tài)的高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶軟硬不一，除了嚴(yán)格控制化學(xué)成分的均勻性之外，中間退火前冷軋板坯和箔軋成品厚度的公差控制也尤為重要。本發(fā)明高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶，中間退火前冷軋板坯和箔軋成品厚度軋制均通過agc厚度自動(dòng)控制系統(tǒng)控制厚度精度，其厚度公差能控制在±1％范圍內(nèi)，且整卷頭尾厚差小于等于±1％；中間退火后冷軋板坯力學(xué)性能抗拉強(qiáng)度在125～135mpa之間，成品力學(xué)性能抗拉強(qiáng)度在175～185mpa之間，且頭尾抗拉強(qiáng)度小于等于10mpa，折彎30°角不開裂。
4、本發(fā)明所生產(chǎn)的高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶主要技術(shù)指標(biāo)為：合金狀態(tài)：本發(fā)明鋁合金-h14；
尺寸規(guī)格及允許偏差：厚度×寬度：0.20～0.30±0.003×333±1mm
力學(xué)性能：抗拉強(qiáng)度(mpa)：175～185，延伸率：＞3％，折彎性：折彎30°角不開裂；
卷徑要求：卷內(nèi)徑用φ152mm鋁管芯，卷外徑800～950mm。
上述技術(shù)指標(biāo)說明，本發(fā)明所制備的0.20～0.30mm厚度高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶，其低倍組織為2～3級(jí)晶粒度等軸晶組織(5級(jí)晶粒度等級(jí)測(cè)試)，力學(xué)性能的一致性優(yōu)良，所制成繞翅片波高和波距大小均勻一致，在600±5℃高溫釬焊過程中不發(fā)生退火軟化，釬縫牢固。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步描述。以下實(shí)施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。
實(shí)施例1
一種高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶，所述散熱繞翅片鋁帶由鋁合金經(jīng)連續(xù)鑄軋、冷軋和箔軋制得；鋁合金的組分為：錳0.90wt％，鐵0.45wt％，銅0.07wt％，硅0.10wt％，鎂0.001wt％，鋅0.01wt％，鈦的含量為0.01wt％，單個(gè)不可去除雜質(zhì)含量0.05wt％，所有不可去除雜質(zhì)總含量為0.15wt％，其余成分為鋁。
一種高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶的制備方法，具體步驟為：
(1)鋁合金熔煉：將鋁合金原料進(jìn)行熔煉；將配好的鋁合金的組分的爐料熔化，扒完渣后，熔化15分鐘完成鋁合金的熔煉；
(2)連續(xù)鑄軋：將熔煉后的鋁合金連續(xù)鑄軋為7.5mm厚度的鑄軋板；連續(xù)鑄軋的生產(chǎn)工藝參數(shù)為：靜置爐熔體溫度740℃，除氣箱熔體溫度740℃，過濾箱熔體溫度705℃，前箱內(nèi)熔體溫度695℃，鑄軋速度0.8m/min，冷卻水壓0.3mpa，冷卻水入口水溫≤30℃，冷卻水出入口溫差≤3℃。所述鑄軋板橫向斷面低倍組織為，≤1級(jí)晶粒度，且無中心偏析出現(xiàn)。
(3)連續(xù)冷軋：將鑄軋板通過若干次冷軋得到冷軋板；將鑄軋板通過7次冷軋得到冷軋板；首先將鑄軋板冷軋為5.0mm厚度，再冷軋至3.8mm厚度，再冷軋到2.2mm厚度，再冷軋到1.9mm厚度，再冷軋到0.9mm厚度，然后用重卷機(jī)切邊切到寬度為1230mm，然后冷軋到0.55mm厚度，再冷軋到0.48mm厚度。
(4)中間退火：采用溫差比例金屬控溫方式退火對(duì)冷軋板進(jìn)行退火處理；采用溫差比例金屬控溫方式退火對(duì)冷軋板進(jìn)行退火處理的方法為：對(duì)厚度0.48mm的冷軋板進(jìn)行退火，在低于100℃的條件下降冷軋板裝入退火爐，升溫2h至500℃，然后保溫20h，再降溫1.5h至405℃，保溫2h后出爐；中間退火全程開負(fù)壓；拐點(diǎn)金屬溫度為405℃，溫差比例為1:9.5。
中間退火前冷軋板的軋制厚度偏差為0.48±0.005mm，中間退火單卷重量為8t/卷，中間退火的加熱工藝為金屬加熱溫度高于再結(jié)晶溫度80℃保溫20h。所述中間退火前冷軋板坯的總加工率為96％。
中間退火后冷軋板卷材力學(xué)性能指標(biāo)為，抗拉強(qiáng)度125mpa，延伸率大于19％；采用5級(jí)晶粒度等級(jí)測(cè)試測(cè)得低倍組織為2～3級(jí)晶粒度等軸晶組織。所述中間退火后總加工率為25％。
(5)箔軋：將冷軋板進(jìn)行若干次箔軋后得到箔軋板；箔軋后的箔軋成品卷的軋制厚度偏差為0.20～0.30±0.003mm；箔軋成品卷力學(xué)性能指標(biāo)為抗拉強(qiáng)度175～185mpa，延伸率大于3％，折彎30°角不開裂，且頭尾抗拉強(qiáng)度差小于等于10mpa，頭尾厚度差小于等于±1％。
(6)拉矯清洗：將箔軋板進(jìn)行矯正和清洗后得到預(yù)制板；
(7)分切檢驗(yàn)包裝：將預(yù)制板進(jìn)行分切后進(jìn)行性能檢驗(yàn)，將合格品包裝制得高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶成品。
鋁帶主要技術(shù)指標(biāo)為：合金狀態(tài)：本發(fā)明鋁合金-h14。尺寸規(guī)格及允許偏差：厚度×寬度：0.20～0.30±0.003×333±1mm；力學(xué)性能：抗拉強(qiáng)度(mpa)：175～185，延伸率：＞3％，折彎性：折彎30°角不開裂；卷徑要求：卷內(nèi)徑用φ152mm鋁管芯，卷外徑800～950mm。
上述技術(shù)指標(biāo)說明，本發(fā)明所制備的0.20～0.30mm厚度高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶，其低倍組織為2～3級(jí)晶粒度等軸晶組織(5級(jí)晶粒度等級(jí)測(cè)試)，力學(xué)性能的一致性優(yōu)良，所制成繞翅片波高和波距大小均勻一致，在600±5℃高溫釬焊過程中不發(fā)生退火軟化，釬縫牢固。
實(shí)施例2
在實(shí)施例1的基礎(chǔ)上，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例是：
一種高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶，所述散熱繞翅片鋁帶由鋁合金經(jīng)連續(xù)鑄軋、冷軋和箔軋制得；鋁合金的組分為：錳1wt％，鐵0.43wt％，銅0.09wt％，硅0.05wt％，鎂0.005wt％，鋅0.005wt％，鈦的含量為0.02wt％，單個(gè)不可去除雜質(zhì)含量0.02wt％，所有不可去除雜質(zhì)總含量為0.10wt％，其余成分為鋁。
高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶的制備方法步驟中：
(2)連續(xù)鑄軋：將熔煉后的鋁合金連續(xù)鑄軋為7mm厚度的鑄軋板；連續(xù)鑄軋的生產(chǎn)工藝參數(shù)為：靜置爐熔體溫度745℃，除氣箱熔體溫度735℃，過濾箱熔體溫度710℃，前箱內(nèi)熔體溫度700℃，鑄軋速度0.75m/min，冷卻水壓0.4mpa，冷卻水入口水溫20℃，冷卻水出入口溫差≤3℃。所述鑄軋板橫向斷面低倍組織為，≤1級(jí)晶粒度，且無中心偏析出現(xiàn)。
(3)連續(xù)冷軋：將鑄軋板通過若干次冷軋得到冷軋板；將鑄軋板通過7次冷軋得到冷軋板；首先將鑄軋板冷軋為5.3mm厚度，再冷軋至3.6mm厚度，再冷軋到2.4mm厚度，再冷軋到1.7mm厚度，再冷軋到1.1mm厚度，然后用重卷機(jī)切邊切到寬度為1230mm，然后冷軋到0.65mm厚度，再冷軋到0.38mm厚度。
(4)中間退火：采用溫差比例金屬控溫方式退火對(duì)冷軋板進(jìn)行退火處理；采用溫差比例金屬控溫方式退火對(duì)冷軋板進(jìn)行退火處理的方法為：對(duì)厚度0.38mm的冷軋板進(jìn)行退火，在低于100℃的條件下降冷軋板裝入退火爐，升溫2h至500℃，然后保溫20h，再降溫1.5h至410℃，保溫2h后出爐；中間退火全程開負(fù)壓；拐點(diǎn)金屬溫度為400℃，溫差比例為1:9。
中間退火前冷軋板的軋制厚度偏差為0.28～0.48±0.005mm，中間退火單卷重量為8.5t/卷，中間退火的加熱工藝為金屬加熱溫度高于再結(jié)晶溫度90℃保溫20h。所述中間退火前冷軋板坯的總加工率為93％。
中間退火后冷軋板卷材力學(xué)性能指標(biāo)為，抗拉強(qiáng)度130mpa，延伸率大于19％；采用5級(jí)晶粒度等級(jí)測(cè)試測(cè)得低倍組織為2～3級(jí)晶粒度等軸晶組織。所述中間退火后總加工率為32％。
(5)箔軋：將冷軋板進(jìn)行若干次箔軋后得到箔軋板；箔軋后的箔軋成品卷的軋制厚度偏差為0.20～0.30±0.003mm；箔軋成品卷力學(xué)性能指標(biāo)為抗拉強(qiáng)度180mpa，延伸率大于3％，折彎30°角不開裂，且頭尾抗拉強(qiáng)度差小于等于10mpa，頭尾厚度差小于等于±1％。
其余部分與實(shí)施例1完全相同。
實(shí)施例3
在實(shí)施例1的基礎(chǔ)上，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例是：
一種高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶，所述散熱繞翅片鋁帶由鋁合金經(jīng)連續(xù)鑄軋、冷軋和箔軋制得；鋁合金的組分為：錳1.10wt％，鐵0.40wt％，銅0.13wt％，硅0.001wt％，鎂0.01wt％，鋅0.001wt％，鈦的含量為0.03wt％，單個(gè)不可去除雜質(zhì)含量0.005wt％，所有不可去除雜質(zhì)總含量為0.15wt％，其余成分為鋁。
高熱風(fēng)機(jī)條式散熱繞翅片鋁帶的制備方法步驟中：
(2)連續(xù)鑄軋：將熔煉后的鋁合金連續(xù)鑄軋為7.5mm厚度的鑄軋板；連續(xù)鑄軋的生產(chǎn)工藝參數(shù)為：靜置爐熔體溫度740℃，除氣箱熔體溫度740℃，過濾箱熔體溫度705℃，前箱內(nèi)熔體溫度705℃，鑄軋速度0.7m/min，冷卻水壓0.5mpa，冷卻水入口水溫≤30℃，冷卻水出入口溫差≤3℃。所述鑄軋板橫向斷面低倍組織為，≤1級(jí)晶粒度，且無中心偏析出現(xiàn)。
(3)連續(xù)冷軋：將鑄軋板通過若干次冷軋得到冷軋板；將鑄軋板通過7次冷軋得到冷軋板；首先將鑄軋板冷軋為5.5mm厚度，再冷軋至3.4mm厚度，再冷軋到2.6mm厚度，再冷軋到1.4mm厚度，再冷軋到1.2mm厚度，然后用重卷機(jī)切邊切到寬度為1230mm，然后冷軋到0.5mm厚度，再冷軋到0.48mm厚度。
(4)中間退火：采用溫差比例金屬控溫方式退火對(duì)冷軋板進(jìn)行退火處理；采用溫差比例金屬控溫方式退火對(duì)冷軋板進(jìn)行退火處理的方法為：對(duì)厚度0.28～0.48mm的冷軋板進(jìn)行退火，在低于100℃的條件下降冷軋板裝入退火爐，升溫2h至500℃，然后保溫20h，再降溫1.5h至415℃，保溫2h后出爐；中間退火全程開負(fù)壓；拐點(diǎn)金屬溫度為395℃，溫差比例為1:8.5。
中間退火前冷軋板的軋制厚度偏差為0.28～0.48±0.005mm，中間退火單卷重量為9t/卷，中間退火的加熱工藝為金屬加熱溫度高于再結(jié)晶溫度80℃保溫20h。所述中間退火前冷軋板坯的總加工率為96％。
中間退火后冷軋板卷材力學(xué)性能指標(biāo)為，抗拉強(qiáng)度125～135mpa，延伸率大于19％；采用5級(jí)晶粒度等級(jí)測(cè)試測(cè)得低倍組織為2～3級(jí)晶粒度等軸晶組織。所述中間退火后總加工率為25～40％。
(5)箔軋：將冷軋板進(jìn)行若干次箔軋后得到箔軋板；箔軋后的箔軋成品卷的軋制厚度偏差為0.20～0.30±0.003mm；箔軋成品卷力學(xué)性能指標(biāo)為抗拉強(qiáng)度175～185mpa，延伸率大于3％，折彎30°角不開裂，且頭尾抗拉強(qiáng)度差小于等于10mpa，頭尾厚度差小于等于±1％。
其余部分與實(shí)施例1完全相同。
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。