本發(fā)明涉及低合金鋼領域，具體的說是一種超高強高碳低合金鋼及其成形和熱處理工藝方法。

背景技術：

超高碳鋼是含碳量為1.0％～2.1％的過共析鐵基合金材料，由于其超高的碳含量導致其韌性低(由于隨著含碳量的增加，脆生的網(wǎng)狀碳化物增多、增厚導致)、焊接性差，得到較少的發(fā)展。但是，20世紀70年代美國斯坦福大學ODSherby教授等人突破傳統(tǒng)觀點首次對超高碳鋼進行開拓性的研究，通過一定的相變控制技術和適當?shù)臒崽幚砉に嚕蓪崿F(xiàn)基體晶粒和碳化物的超細化，使超高碳鋼具備高強度和超塑性，與此同時，合金化處理和合理的制備工藝能抑制超高碳鋼中粗大網(wǎng)狀碳化物的生成，是改善超高碳鋼性能的有效方法。早期Sherby、Tsuzaki在超高碳鋼中加入Al、Si元素抑制網(wǎng)狀碳化物的析出。

隨著熱處理工藝的逐步完善，研究發(fā)現(xiàn)提高鋼中殘余奧氏體的含量可以提高高碳鋼的強韌性，因為殘余奧氏體在發(fā)生變形過程中吸收變形能量，發(fā)生相變誘導塑性效應而轉(zhuǎn)變成馬氏體，從而提高了鋼的強度和塑性。同時，通過等溫淬火獲得下貝氏體組織也可提高高碳鋼的強韌性，下貝氏體是過飽和的鐵素體與滲碳體的混合物，滲碳體在鐵素體內(nèi)部，其性能與馬氏體相似具有高的強度、硬度及耐磨性，但由于下貝氏體中的滲碳體彌散分布在基體中，使其具有較好的強韌性，綜合性能好，是一種理想的淬火組織。

專利[CN102703827]公開了一種高碳耐磨鋼的熱處理工藝，所述耐磨鋼的化學成分以重量百分比計由下列組份組成：C：0.60-0.80；Mn：7.0-9.0；Si：1.10-1.30；Cr：2.40-2.80；V：0.10-0.20；B：0.05-0.10；Ti：0.02-0.03；N：0.02-0.05，Ce：0.6-0.8，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。其熱處理工藝包括：(1)退火：將所述耐磨鋼置于溫度為780℃-820℃退火爐中，保溫3-5小時出爐，然后空冷；(2)淬火：將所述耐磨鋼置于溫度為1060℃-1080℃的淬火爐中，保溫2-4小時后取出油冷淬火，將耐磨鋼冷卻至200℃以下；(3)回火：將所述耐磨鋼置于溫度為530-560℃的回火爐中，保溫6-8小時取出空冷。所述耐磨鋼其淬火溫度高，保溫時間長，易使晶粒長大；其次通過高溫回火，使其韌性得到較大的提高，但是，耐磨鋼的耐磨性有所降低。

專利[CN103938112]公開了一種超高碳鋼及其制備方法，由以下組分按重量百分比組成：C1.6-2.1％、Ni3-5％、Cr 13-16％、Mn0.01-0.03％、W2.3-2.6％、Co1.3-1.8％、Ne 0.06-0.08％、Si0.04-0.08％、Cu0.8-1.4％、Ce0.006-0.009％、La0.003-0.007％、P≤0.03、S≤0.03、余量為鐵。澆鑄后熱處理：(1)先升溫至955-985℃，保溫5小時；再降溫至630-650℃，保溫60分鐘；再降溫至300-320℃，保溫3小時；再升溫至520-550℃，保溫3小時；(2)淬火：將產(chǎn)品浸入處于常溫狀態(tài)的水玻璃介質(zhì)中進行間隙式淬火15分鐘，再進行整體淬火1小時，淬火過程中水玻璃介質(zhì)溫度控制在100-120℃；(3)二次淬火處理：冷卻到500-600℃時采用連續(xù)水流對超高碳鋼的表面進行噴水冷卻。經(jīng)熱處理后，其抗拉強度≥1330MPa，硬度≥710HV，沖擊韌性≥77J/cm²，此耐磨鋼具有良好的耐磨性能，但是加入合金元素含量較多，成本高。

專利[CN102851470]公開一種克服超高碳鋼碳化物大塊或網(wǎng)狀析出的熱處理工藝，所述超高碳鋼的組分及含量表達式為Fe-1.44C-1.52Cr-0.73A1-0.32Si-0.62Mn，熱處理工藝為：(1)組分均勻化處理：將該超高碳鋼的鑄態(tài)升溫至1000℃，并在該溫度下等溫勻化退火處理5小時；(2)高溫奧氏體化處理：將上述組分均勻化處理后的超高碳鋼在900℃溫度下等溫處理30分鐘；(3)高溫奧氏體化后冷卻處理：將高溫奧氏體化處理后的超高碳鋼的溫度從900℃冷卻到210℃，冷卻速度為30℃/s；(4)中溫等溫處理：將上述后冷卻處理后的超高碳鋼在210℃溫下進行中溫等溫處理，等溫處理時間為15分鐘，等溫處理后水冷至室溫。該超高碳鋼經(jīng)此熱處理后將獲得板條狀貝氏體和細小均勻分布的顆粒狀碳化物組成的組織。但是，直接由鑄態(tài)入手進行熱處理，難免會有些許缺陷存在。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種超高強高碳低合金鋼及其成形和熱處理工藝方法，該工藝方法，一方面，消除了鑄態(tài)過程中的缺陷；另一方面，很大程度上避免了網(wǎng)狀滲碳體的形成。

為了實現(xiàn)本發(fā)明的目的，本發(fā)明提供如下技術方案：

一種超高強高碳低合金鋼，其含有的化學成分及各個成分的重量百分比為：C：1.1-1.2％，Si：1.5-1.7％，Mn：1.6-1.8％，Mo：0.2-0.4％，Cr：1.3-1.5％，V：0.09-0.15％，B：0.01-0.02％，S≤0.03％，P≤0.03％，余量為Fe。

所述的超高強高碳低合金鋼，其屈服強度≥1100MPa，抗拉強度≥1400MPa，洛氏硬度≥57HRC，斷后伸長率≥5％。

作為優(yōu)選，所述的超高強高碳低合金鋼含有的化學成分及各個成分的重量百分比為：C：1.142％，Si：1.47％，Mn：1.78％，Mo：0.31％，Cr：1.33％，V：0.1％，B：0.014％，S：0.02％，P：0.01％，余量為Fe。

本發(fā)明的一種超高強高碳低合金鋼的成形和熱處理工藝方法，包括以下步驟：

步驟1：成形工藝

(1)按照超高強高碳鋼的組分配比稱量原料，進行熔煉和澆鑄，澆鑄后得到的超高強高碳低合金鋼方錠；

(2)將超高強高碳低合金鋼方錠放入1000-1100℃爐中保溫一段時間后，在奧氏體化再結晶區(qū)進行軋制，軋制時，每道次壓下率≤20％，每道次回爐保溫5-10min，累計壓下率為55-65％，得到經(jīng)奧氏體化再結晶區(qū)軋制后的板坯；

(3)將經(jīng)奧氏體化再結晶區(qū)軋制后的板坯放入降溫至850-950℃的爐中保溫10min，在奧氏體化非再結晶區(qū)進行軋制，軋制時，每道次壓下率≤20％，每道次回爐保溫5-10min，累計壓下率為50-60％，軋制完成后，隨爐冷卻至室溫，得到軋制后的薄板坯；

步驟2：熱處理工藝

(1)將軋制后薄板坯試樣進行正火處理，正火工藝為：放入溫度為850-900℃的爐中，保溫2-4h，然后空冷至室溫，得到正火處理后的高碳低合金鋼；

(2)將正火處理后的高碳低合金鋼進行等溫球化退火處理，等溫球化退火工藝為：先放入溫度為800-900℃爐中，保溫10-30min，再快速放入溫度為650-750℃的爐中，保溫2-8h，隨爐冷至300℃以下取出，得到等溫球化退火后的高碳低合金鋼；

(3)將等溫球化退火后的高碳低合金鋼進行等溫淬火處理，等溫淬火工藝為：先放入溫度為750-900℃的爐中，保溫10-30min，再快速放入200-300℃的鹽浴爐中保溫1-4h，制得超高強高碳低合金鋼。

所述的步驟1(1)中，所述的超高強高碳低合金鋼方錠的尺寸規(guī)格為500mm×80mm×40mm。

所述的步驟1(2)中，將超高強高碳低合金鋼方錠放入1000-1100℃爐中，需保溫20-40min。

所述的步驟1(2)中，所述的軋制，軋制道次為6-10道次。

所述的步驟1(2)中，所述的經(jīng)奧氏體化再結晶區(qū)軋制后的板坯的厚度為8-12mm。

所述的步驟1(3)中，將經(jīng)奧氏體化再結晶區(qū)軋制后的板坯放入降溫至850-950℃的爐中，需保溫10-20min。

所述的步驟1(3)中，所述的軋制，軋制道次為5-9道次。

所述的步驟1(3)中，所述的軋制后的薄板坯的厚度為≤3mm。

所述的步驟1中，所述的爐為電阻爐。

所述的步驟2(1)中，所述的正火處理采用的設備為電阻爐。

所述的步驟2(2)中，所述的等溫球化退火處理采用的設備為電阻爐。

所述的步驟2(3)中，所述的等溫淬火處理采用的設備為電阻爐和鹽浴爐。

所述的步驟2(3)中，所述的等溫淬火處理在鹽浴中進行，鹽浴液為NaNO₂：KNO₂＝1：1。

本發(fā)明的一種超高強高碳低合金鋼及其成形和熱處理工藝方法，相比于現(xiàn)有技術，其有益效果在于：

1.本發(fā)明的超高強高碳低合金鋼，通過高碳獲得高的強度和硬度，Mn、Cr提高材料的淬透性，Si抑制滲碳體的形成以及其他微量合金元素的相互作用提高材料的韌性。

2.本發(fā)明通過控軋得到細小的初始晶粒，然后，通過正火及等溫球化退火，一方面消除了軋制過程中所產(chǎn)生的帶狀組織；另一方面使組織均勻化，得到細小彌散分布的粒狀珠光體組織，為后續(xù)的等溫淬火做準備。

3.本發(fā)明采用NaNO₂：KNO₂＝1：1做為等溫淬火所使用的鹽浴液，一方面使淬火件受熱均勻，減少應變；另一方面使淬火件在高溫區(qū)快速冷卻，低溫區(qū)冷卻較慢。

4.本發(fā)明通過在下貝氏體區(qū)的等溫過程，使過冷奧氏體發(fā)生相變，生成下貝氏體組織，提高了鋼的強韌性。與此同時，新生成的下貝氏體將對原始的奧氏體晶粒進行分割，進一步細化了奧氏體晶粒，使之在之后的冷卻過程中，得到細小分布的馬氏體組織，進一步提高鋼的強韌性。

5.本發(fā)明所采用的超高強高碳低合金鋼材料生產(chǎn)成本低，經(jīng)控軋和熱處理后，其屈服強度≥1100MPa，抗拉強度≥1400MPa，洛氏硬度≥57HRC，斷后伸長率≥5％。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例1中，試樣經(jīng)過成形工藝后軋制得到的薄板坯的微觀組織圖；

圖2為本發(fā)明實施例1中，試樣在熱處理工藝中得到的正火處理后的高碳低合金鋼的微觀組織圖；

圖3為本發(fā)明實施例1中，試樣在熱處理工藝中得到的等溫球化退火后的高碳低合金鋼微觀組織圖；

圖4為本發(fā)明實施例1中試樣在熱處理工藝中等溫淬火(800℃淬火)后的超高強高碳低合金鋼的微觀組織圖；

圖5為本發(fā)明實施例2中試樣在熱處理工藝中等溫淬火(850℃淬火)后的超高強高碳低合金鋼的微觀組織圖；

圖6為本發(fā)明實施例3中試樣在熱處理工藝中等溫淬火(900℃淬火)后的超高強高碳低合金鋼的微觀組織圖；

具體實施方式

以下通過具體實施案例對本發(fā)明作進一步描述。

實施例1

一種超高強高碳低合金鋼，其含有的化學成分及各個成分重量百分比為：C：1.142％，Si：1.47％，Mn：1.78％，Mo：0.31％，Cr：1.33％，V：0.1％，B：0.014％，S：0.02％，P：0.01％，余量為Fe。

一種超高強高碳低合金鋼及其成形和熱處理工藝方法，包括以下步驟：

步驟1：成形工藝

(1)按照超高強高碳鋼的組分配比稱量原料，進行熔煉和澆鑄，澆鑄后得到尺寸為500mm×80mm×40mm的超高強高碳低合金鋼方錠；

(2)將超高強高碳低合金鋼方錠放入溫度為1100℃的電阻爐中，保溫30min后，在奧氏體化再結晶區(qū)進行軋制，軋制時，每道次壓下量≤20％，每道次回爐保溫5min，經(jīng)過8道次的軋制，累計壓下率為55％，軋制得到經(jīng)奧氏體化再結晶區(qū)軋制后的厚度為10mm的板坯；

(3)將經(jīng)奧氏體化再結晶區(qū)軋制后的板坯放入降溫至950℃電阻爐中，保溫10min后，在奧氏體化非再結晶區(qū)進行軋制，軋制時，每道次壓下量≤20％，每道次回爐保溫5min，經(jīng)過7道次的軋制，累計壓下率為50％，試樣軋制完成后，隨爐冷卻至室溫，得到厚度為3mm的薄板坯；

步驟2：熱處理工藝

(1)將軋制后的3mm厚的薄板坯放入電阻爐，進行正火處理，正火工藝為：放入溫度為900℃的電阻爐中，保溫2h，然后空冷至室溫，得到正火處理后的高碳低合金鋼；

(2)將正火處理后的高碳低合金鋼進行等溫球化退火處理，等溫球化退火工藝為：先放入溫度為850℃的電阻爐中，保溫10min，再快速放入溫度為690℃的電阻爐中，保溫6h，隨爐冷至300℃以下取出，得到等溫球化退火后的高碳低合金鋼；

(3)將等溫球化退火后的高碳低合金鋼進行等溫淬火處理，等溫淬火工藝為：試樣先放入溫度為800℃電阻爐中，保溫10min，再快速放入300℃的裝有NaNO₂：KNO₂＝1：1鹽浴液的鹽浴爐中保溫2h，制得超高強高碳低合金鋼。

在制備過程中，對所得的試樣進行測試，其中，經(jīng)過步驟2成形工藝后軋制得到的薄板坯的微觀組織圖見圖1，從圖1可以看出板材表面出現(xiàn)的帶狀組織，而帶狀組織是一種偏析的表現(xiàn)，會降低試樣的綜合力學性能；

經(jīng)過熱處理工藝中得到的正火處理后的高碳低合金鋼的微觀組織圖見圖2，從圖2可以看出，熱軋過程中所產(chǎn)生的帶狀組織被消除；

經(jīng)過在熱處理工藝中得到的等溫球化退火后的高碳低合金鋼微觀組織圖見圖3，從圖3可以看出，形成了粒狀珠光體。等溫球化退火工藝目的是使鋼中碳化物球化，不至于形成網(wǎng)狀的二次滲碳體，同時，退火后得到的粒狀珠光體是一種良好的淬火前組織；

經(jīng)過熱處理工藝中等溫淬火后的超高強高碳低合金鋼的微觀組織圖見圖4，從圖中可以看到，形成了下貝氏體，下貝氏體呈黑色短條狀，彌散分布在組織中，且下貝氏體具有良好的強韌性匹配。

本實施例制備的超高強高碳低合金鋼經(jīng)此工藝處理后，屈服強度1220MPa，抗拉強度1710MPa，洛氏硬度63HRC，斷后伸長率5％。

實施例2

一種超高強高碳低合金鋼，其含有的化學成分及各個成分的重量百分比為：C：1.142％，Si：1.47％，Mn：1.78％，Mo：0.31％，Cr：1.33％，V：0.1％，B：0.014％，S：0.02％，P：0.01％，余量為Fe。

一種超高強高碳低合金鋼及其成形和熱處理工藝方法，包括以下步驟：

步驟1：成形工藝

(1)按照超高強高碳鋼的組分配比稱量原料，進行熔煉和澆鑄，澆鑄后得到500mm×80mm×40mm的超高強高碳低合金鋼方錠；

(2)將超高強高碳低合金鋼方錠放入溫度為1100℃的電阻爐中，保溫30min后，在奧氏體化再結晶區(qū)進行軋制，軋制時，每道次壓下量≤20％，每道次回爐保溫5min，經(jīng)過8道次的軋制，累計壓下率為55％，軋制得到經(jīng)奧氏體化再結晶區(qū)軋制后的厚度為10mm的板坯；

(3)將經(jīng)奧氏體化再結晶區(qū)軋制后的板坯放入降溫至950℃電阻爐中，保溫10min后，在奧氏體化非再結晶區(qū)進行軋制，軋制時，每道次壓下量≤20％，每道次回爐保溫5min，經(jīng)過7道次的軋制，累計壓下率為50％，試樣軋制完成后，隨爐冷卻至室溫，得到厚度為3mm的薄板坯；

步驟2：熱處理工藝

(1)將軋制后薄板坯試樣置于電阻爐中進行正火處理，正火工藝為：放入溫度為900℃的電阻爐中，保溫2h，然后空冷至室溫，得到正火處理后的高碳低合金鋼；

(2)將正火處理后的高碳低合金鋼進行等溫球化退火處理，等溫球化退火工藝為：先放入溫度為850℃的電阻爐中，保溫10min，再快放入溫度為690℃的電阻爐中，保溫6h，隨爐冷至300℃以下取出，得到等溫球化退火后的高碳低合金鋼；

(3)將等溫球化退火后的高碳鋼進行等溫淬火處理，等溫淬火工藝為：先放入溫度為850℃的電阻爐中，保溫10min，再快速放入300℃的裝有NaNO₂：KNO₂＝1：1鹽浴液的鹽浴爐中保溫2h，取出空冷，制得超高強高碳低合金鋼。

在制備過程中，對所得的試樣進行測試，其中，經(jīng)過步驟2成形工藝后軋制得到的薄板坯的微觀組織圖同實施例1；

經(jīng)過熱處理工藝中得到的正火處理后的高碳低合金鋼的微觀組織圖同實施例1；

經(jīng)過在熱處理工藝中得到的等溫球化退火后的高碳低合金鋼微觀組織圖同實施例1；

經(jīng)過熱處理工藝中等溫淬火后的超高強高碳低合金鋼的微觀組織圖見圖5，從圖中可以看到，呈短條狀的下貝氏體組織，但相對于圖4，圖5中下貝氏體有明顯的長大趨勢。

所述超高強高碳低合金鋼經(jīng)此工藝處理后，屈服強度1150MPa，抗拉強度1660MPa，洛氏硬度61HRC，斷伸長率5.5％。

實施例3

一種超高強高碳低合金鋼，其含有的化學成分及各個成分的重量百分比為：C：1.142％，Si：1.47％，Mn：1.78％，Mo：0.31％，Cr：1.33％，V：0.1％，B：0.014％，S：0.02％，P：0.01％，余量為Fe。

一種超高強高碳低合金鋼及其成形和熱處理工藝方法，包括以下步驟：

步驟1：成形工藝

(1)按照超高強高碳鋼的組分配比稱量原料，進行熔煉和澆鑄，澆鑄后得到500mm×80mm×40mm的超高強高碳低合金鋼方錠；

(2)將超高強高碳低合金鋼方錠放入溫度為1100℃的電阻爐中，保溫30min后，在奧氏體化再結晶區(qū)進行軋制，軋制時，每道次壓下量≤20％，每道次回爐保溫5min，經(jīng)過8道次的軋制，累計壓下率為55％，軋制得到經(jīng)奧氏體化再結晶區(qū)軋制后的厚度為10mm的板坯；

(3)將經(jīng)奧氏體化再結晶區(qū)軋制后的板坯放入降溫至950℃電阻爐中，保溫10min后，在奧氏體化非再結晶區(qū)進行軋制，軋制時，每道次壓下量≤20％，每道次回爐保溫5min，經(jīng)過7道次的軋制，累計壓下率為50％，試樣軋制完成后，隨爐冷卻至室溫，得到厚度為3mm的薄板坯；

步驟2：熱處理工藝

(1)將軋制后薄板坯試樣置于電阻爐中進行正火處理，正火工藝為：放入溫度為900℃的電阻爐中，保溫2h，然后空冷至室溫，得到正火處理后的高碳低合金鋼；

(2)將正火處理后的高碳低合金鋼進行等溫球化退火處理，等溫球化退火工藝為：先放入溫度為850℃的電阻爐中，保溫10min，再快放入溫度為690℃的電阻爐中，保溫6h，隨爐冷至300℃以下取出，得到等溫球化退火后的高碳低合金鋼；

(3)將等溫球化退火后的高碳鋼進行等溫淬火處理，等溫淬火工藝為：先放入溫度為900℃的電阻爐中，保溫10min，再快速放入300℃的裝有NaNO₂：KNO₂＝1：1鹽浴液的鹽浴爐中保溫2h，取出空冷，制得超高強高碳低合金鋼。

在制備過程中，對所得的試樣進行測試，其中，經(jīng)過步驟2成形工藝后軋制得到的薄板坯的微觀組織圖同實施例1；

經(jīng)過熱處理工藝中得到的正火處理后的高碳低合金鋼的微觀組織圖同實施例1；

經(jīng)過在熱處理工藝中得到的等溫球化退火后的高碳低合金鋼微觀組織圖同實施例1；

經(jīng)過熱處理工藝中等溫淬火后的超高強高碳低合金鋼的微觀組織圖見圖6，從圖中可以看到，呈短條狀的下貝氏體組織，與圖5相似；

結合圖4和圖5進行對比發(fā)現(xiàn)：圖4中的下貝氏體組織明顯更為細小致密，而圖5與圖6中下貝氏體板條區(qū)別不大。

所述超高強高碳低合金鋼經(jīng)此工藝處理后，屈服強度1120MPa，抗拉強度1480MPa，洛氏硬度57HRC，斷后伸長率7％。

實施例4

一種超高強高碳低合金鋼，其含有的化學成分及各個成分的重量百分比為：C：1.1％，Si：1.5％，Mn：1.8％，Mo：0.2％，Cr：1.5％，V：0.09％，B：0.01％，S：0.03％，P：0.02％，余量為Fe。

一種超高強高碳低合金鋼及其成形和熱處理工藝方法，包括以下步驟：

步驟1：成形工藝

(1)按照超高強高碳鋼的組分配比稱量原料，進行熔煉和澆鑄，澆鑄后得到500mm×80mm×40mm的超高強高碳低合金鋼方錠；

(2)將超高強高碳低合金鋼方錠放入電阻爐中，加熱至1000℃，保溫15min后，在奧氏體化再結晶區(qū)進行軋制，軋制時，每道次壓下率≤20％，每道次回爐保溫10min，軋制道次為10道次，累計壓下率為65％，得到經(jīng)奧氏體化再結晶區(qū)軋制后的厚度為8mm的板坯；

(3)將經(jīng)奧氏體化再結晶區(qū)軋制后的板坯放入降溫至850℃電阻爐中，保溫20min，在奧氏體化非再結晶區(qū)進行軋制，軋制時，每道次壓下率≤20％，每道次回爐保溫10min，軋制道次為9道次，累計壓下率為60％，軋制完成后，隨爐冷卻至室溫，得到軋制后的厚度為3mm的薄板坯；

步驟2：熱處理工藝

(1)將軋制后薄板坯試樣置于電阻爐中進行正火處理，正火工藝為：升溫至850℃，保溫4h，然后空冷至室溫，得到正火處理后的高碳低合金鋼；

(2)將正火處理后的高碳鋼進行等溫球化退火處理，等溫球化退火工藝為：先升溫至800℃，保溫30min，再快速冷卻至650℃，保溫8h，隨爐冷至300℃以下取出，得到等溫球化退火后的高碳低合金鋼；

(3)將等溫球化退火后的高碳鋼進行等溫淬火處理，等溫淬火工藝為：先隨爐升溫至750℃，保溫30min，再快速放入200℃的裝有NaNO₂：KNO₂＝1：1鹽浴液的鹽浴爐中保溫2h，取出空冷，制得超高強高碳低合金鋼。

實施例5

一種超高強高碳低合金鋼，其含有的化學成分及各個成分的重量百分比為：C：1.2％，Si：1.7％，Mn：1.6％，Mo：0.4％，Cr：1.3％，V：0.15％，B：0.02％，S：0.01％，P：0.03％，余量為Fe。

一種超高強高碳低合金鋼及其成形和熱處理工藝方法，包括以下步驟：

步驟1：成形工藝

(1)按照超高強高碳鋼的組分配比稱量原料，進行熔煉和澆鑄，澆鑄后得到500mm×80mm×40mm的超高強高碳低合金鋼方錠；

(2)將超高強高碳低合金鋼方錠放入電阻爐中，加熱至1100℃，保溫20min后，在奧氏體化再結晶區(qū)進行軋制，軋制時，每道次壓下率≤20％，每道次回爐保溫10min，軋制道次為6道次，累計壓下率為55％，得到經(jīng)奧氏體化再結晶區(qū)軋制后的厚度為12mm的板坯；

(3)將經(jīng)奧氏體化再結晶區(qū)軋制后的板坯放入降溫至950℃電阻爐中，保溫20min，在奧氏體化非再結晶區(qū)進行軋制，軋制時，每道次壓下率≤20％，每道次回爐保溫10min，軋制道次為5道次，累計壓下率為50％，軋制完成后，隨爐冷卻至室溫，得到軋制后的厚度為3mm的薄板坯；

步驟2：熱處理工藝

(1)將軋制后薄板坯試樣置于電阻爐中進行正火處理，正火工藝為：升溫至850℃，保溫3h，然后空冷至室溫，得到正火處理后的高碳低合金鋼；

(2)將正火處理后的高碳鋼進行等溫球化退火處理，等溫球化退火工藝為：先升溫至900℃，保溫20min，再快速冷卻至750℃，保溫2h，隨爐冷至300℃以下取出，得到等溫球化退火后的高碳低合金鋼；

(3)將等溫球化退火后的高碳鋼進行等溫淬火處理，等溫淬火工藝為：先隨爐升溫至900℃，保溫15min，再快速放入250℃的裝有NaNO₂：KNO₂＝1：1鹽浴液的鹽浴爐中保溫2h，取出空冷，制得超高強高碳低合金鋼。

對上述實施例的說明，目的是使本領域?qū)I(yè)技術人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對這些實施例的多種修改對本領域的專業(yè)技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。