本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種紅土鎳礦高壓浸出工藝中鐵精礦的回收方法。

背景技術(shù)：

氧化型鎳礦床中的鎳占地球上陸基鎳儲量的65％～70％，是提取金屬鎳的主要礦源。它是含鐵鎂的橄欖石、輝石等硅酸鹽礦物的超鎂鐵質(zhì)巖經(jīng)長期風(fēng)化變質(zhì)，由鐵、鋁、硅、鎂、鎳等含水氧化物組成的疏松黏土狀礦石。由于鐵的氧化，礦的表面顯紅色，也稱為紅土礦。根據(jù)化學(xué)成分的不同，它可分成兩種類型：一種是硅鎂鎳礦，鎳、硅、鎂的含量高，鐵、鉆含量低，鎳鐵比較高，宜采用火法冶金工藝處理。另一種是褐鐵礦類型，鐵、鉆含量較高，鎂的含量低，鎳的含量也較低，但其所含的鎳儲量占到紅土礦資源的70％，因而其開發(fā)利用備受關(guān)注。

其中，褐鐵礦型紅土鎳礦在高壓浸出過程中，鐵元素浸出率一般為3％，絕大部分鐵以赤鐵礦的形式留在渣中。通常后續(xù)工序采用石灰乳或石灰石進(jìn)行中和除鐵鋁，則大量石膏留在浸出渣中，造成了浸出渣中硫含量高，鐵品位低，只能作為尾渣進(jìn)行堆存，造成了資源的浪費(fèi)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在提供一種紅土鎳礦高壓浸出工藝中鐵精礦的回收方法，以回收紅土鎳礦高壓浸出工藝中的鐵精礦，避免資源浪費(fèi)。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，提供了一種紅土鎳礦高壓浸出工藝中鐵精礦的回收方法。該回收方法包括以下步驟：s1，將紅土鎳礦進(jìn)行高壓浸出；s2，經(jīng)過浸出后的礦漿采用活性氧化鎂或氫氧化鎂進(jìn)行預(yù)中和處理；s3，向預(yù)中和后的礦漿中繼續(xù)加入活性氧化鎂或氫氧化鎂去除液相中的鐵鋁；s4，除鐵鋁后對鐵渣進(jìn)行過濾洗滌，得到濾餅和除鐵鋁后的溶液；以及s5，對濾餅采用堿洗的方式進(jìn)行處理，處理后得到濕鐵精礦。

進(jìn)一步地，紅土鎳礦為褐鐵礦型紅土鎳礦。

進(jìn)一步地，褐鐵礦型紅土鎳礦的鐵含量不低于40％，氧化硅含量不高于13％。

進(jìn)一步地，s1中高壓浸出的溫度高于180℃。

進(jìn)一步地，s5中，堿洗采用氫氧化鈉溶液、氫氧化鉀溶液、氨水溶液的一種或幾種的混合物。

進(jìn)一步地，堿洗中采用的堿液質(zhì)量濃度為1～10％。

進(jìn)一步地，堿洗的溫度為20～80℃。

進(jìn)一步地，s2中，預(yù)中和后的礦漿的ph為1.1～1.4。

進(jìn)一步地，還包括：對除鐵鋁后的溶液進(jìn)行鎳鈷回收。

應(yīng)用本發(fā)明的技術(shù)方案，采用氧化鎂或氫氧化鎂進(jìn)行中和除鐵鋁，不會引入硫酸根進(jìn)入渣中，且后續(xù)采用堿洗工藝進(jìn)行配合處理，分解高壓浸出過程形成的堿式硫酸鐵以洗去硫酸根，從而獲得鋼鐵冶煉行業(yè)所能接受的鐵精礦，減少了尾渣排放，且有效對尾渣實(shí)現(xiàn)了資源化。

附圖說明

構(gòu)成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本發(fā)明的進(jìn)一步理解，本發(fā)明的示意性實(shí)施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：

圖1示出了根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例1的紅土鎳礦高壓浸出工藝中鐵精礦的回收流程示意圖。

具體實(shí)施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結(jié)合實(shí)施例來詳細(xì)說明本發(fā)明。

根據(jù)本發(fā)明一種典型的實(shí)施方式，提供一種紅土鎳礦高壓浸出工藝中鐵精礦的回收方法。該方法包括以下步驟：s1，將紅土鎳礦進(jìn)行高壓浸出；s2，經(jīng)過浸出后的礦漿采用活性氧化鎂或氫氧化鎂進(jìn)行預(yù)中和處理；s3，向預(yù)中和后的礦漿中繼續(xù)加入活性氧化鎂或氫氧化鎂去除液相中的鐵鋁；s4，除鐵鋁后對鐵渣進(jìn)行過濾洗滌，得到濾餅和除鐵鋁后的溶液；以及s5，對濾餅采用堿洗的方式進(jìn)行處理，處理后得到濕鐵精礦。

應(yīng)用本發(fā)明的技術(shù)方案，采用氧化鎂或氫氧化鎂進(jìn)行中和除鐵鋁，不會引入硫酸根進(jìn)入渣中，且后續(xù)采用堿洗工藝進(jìn)行配合處理，分解高壓浸出過程形成的堿式硫酸鐵以洗去硫酸根，從而獲得鋼鐵冶煉行業(yè)所能接受的鐵精礦，減少了尾渣排放，且有效對尾渣實(shí)現(xiàn)了資源化。

優(yōu)選的，紅土鎳礦為褐鐵礦型紅土鎳礦，其鐵含量高。進(jìn)一步優(yōu)選的，褐鐵礦型紅土鎳礦的鐵含量不低于40％，氧化硅含量不高于13％。其中，如果氧化硅含量過高將會影響最終鐵渣品位。

優(yōu)選的，s1中高壓浸出的溫度高于180℃。在此溫度條件下能夠減少堿式硫酸鐵的生成，也就是說降低渣中不溶性硫含量。

根據(jù)本發(fā)明一種典型的實(shí)施方式，s5中，堿洗采用氫氧化鈉溶液、氫氧化鉀溶液、氨水溶液的一種或幾種的混合物。

優(yōu)選的，堿洗中采用的堿液質(zhì)量濃度為1～10％。在此濃度范圍內(nèi)，既能保證堿洗效果，又不會在過濾過程造成堿液較大的損失；因?yàn)檫^濾后濾餅含水，水中有未反應(yīng)完的堿液，堿液濃度低，濾餅帶走的堿就少。

優(yōu)選的，堿洗的溫度為20～80℃。溫度過低效果差，溫度過高能耗高。

優(yōu)選的，s2中，預(yù)中和后的礦漿的ph為1.1～1.4。

根據(jù)本發(fā)明一種典型的實(shí)施方式，還包括：對除鐵鋁后的溶液進(jìn)行鎳鈷回收。

下面將結(jié)合實(shí)施例進(jìn)一步說明本發(fā)明的有益效果。

實(shí)施例1

根據(jù)如圖1所示的流程，250℃下對褐鐵礦型紅土鎳礦(鐵含量高于40％，氧化硅含量低于13％)進(jìn)行高壓浸出，浸出時(shí)壓力為0.4mpa，浸出時(shí)間為1h，浸出后礦漿加入活性氧化鎂進(jìn)行預(yù)中和處理，預(yù)中和后的礦漿的ph為1.1～1.4，向預(yù)中和后的礦漿中繼續(xù)加入活性氧化鎂或氫氧化鎂去除液相中的鐵鋁，調(diào)整礦漿的終點(diǎn)ph＝4.2，過濾洗滌后，采用5％的氫氧化鈉溶液對濾餅進(jìn)行處理，處理溫度為80℃，處理完畢洗滌用清水濾餅，最終濾餅干主要成分如下：fe58％，sio212％，s0.30％，此成分滿足鐵精礦標(biāo)準(zhǔn)。

在此實(shí)施例中，還包括采用常規(guī)技術(shù)手段對除鐵鋁后的溶液進(jìn)行鎳鈷回收。

礦漿預(yù)熱蒸汽是閃蒸蒸汽，目的是預(yù)熱。浸出過程中加入閃蒸蒸汽，給浸出提供溫度。濃硫酸濃度98％。

實(shí)施例2

180℃下對褐鐵礦型紅土鎳礦(鐵含量高于40％，氧化硅含量低于13％)進(jìn)行高壓浸出，浸出時(shí)壓力為1mpa，浸出時(shí)間為1h，浸出后礦漿加入活性氧化鎂，進(jìn)行預(yù)中和處理，預(yù)中和后的礦漿的ph為1.1～1.4，向預(yù)中和后的礦漿中繼續(xù)加入活性氧化鎂或氫氧化鎂去除液相中的鐵鋁，調(diào)整礦漿的終點(diǎn)ph＝4.2，過濾洗滌后，采用5％的氫氧化鈉溶液對濾餅進(jìn)行處理，處理溫度為20℃，處理完畢洗滌用清水濾餅，最終濾餅干主要成分如下：fe55％，sio28％％，s0.45％，此成分滿足鐵精礦標(biāo)準(zhǔn)。

在此實(shí)施例中，還包括采用常規(guī)技術(shù)手段對除鐵鋁后的溶液進(jìn)行鎳鈷回收。

礦漿預(yù)熱蒸汽是閃蒸蒸汽，目的是預(yù)熱。浸出過程中加入閃蒸蒸汽，給浸出提供溫度。濃硫酸濃度98％。

實(shí)施例3

200℃下對褐鐵礦型紅土鎳礦(鐵含量高于40％，氧化硅含量低于13％)進(jìn)行高壓浸出，浸出時(shí)壓力為15.8mpa，浸出時(shí)間為1h，浸出后礦漿加入活性氧化鎂，進(jìn)行預(yù)中和處理，預(yù)中和后的礦漿的ph為1.1～1.4，向預(yù)中和后的礦漿中繼續(xù)加入活性氧化鎂或氫氧化鎂去除液相中的鐵鋁，調(diào)整礦漿的終點(diǎn)ph＝4.2，過濾洗滌后，采用5％的氫氧化鈉溶液對濾餅進(jìn)行處理，處理溫度為60℃，處理完畢洗滌用清水濾餅，最終濾餅干主要成分如下：fe57％，sio28％％，s0.4％，此成分滿足鐵精礦標(biāo)準(zhǔn)。

在此實(shí)施例中，還包括采用常規(guī)技術(shù)手段對除鐵鋁后的溶液進(jìn)行鎳鈷回收。

礦漿預(yù)熱蒸汽是閃蒸蒸汽，目的是預(yù)熱。浸出過程中加入閃蒸蒸汽，給浸出提供溫度。濃硫酸濃度98％。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。