本實用新型屬于能源和冶金領域，具體而言，本實用新型涉及制備金屬化球團的系統(tǒng)。
背景技術：
轉底爐具有還原溫度高、加熱時間短、爐料與爐底相對靜止等特點，能較好地滿足直接還原要求。目前轉底爐一般用于處理各種復合礦、低品位復雜難選礦和冶金含鐵固體廢棄物等。轉底爐內含碳球團升溫、反應所需熱量主要依靠爐壁、爐氣的輻射傳熱，轉底爐煙氣與爐料之間幾乎沒有對流傳熱，因此要求爐內球團薄層均勻布料，料層厚度一般為薄料層(鋪料厚度～50mm)操作，致使轉底爐生產(chǎn)力低下，從而間接地導致轉底爐內熱量利用率低。
而對于一些劣質含鐵資源如赤泥、低品位的紅土鎳礦等脈石成分含量較高，含碳球團有鐵含量低，球團傳熱能力更差，在生產(chǎn)上會進一步降低料層厚度，以提高產(chǎn)品指標，但是也降低了轉底爐的生產(chǎn)效率。如果一味追求轉底爐的生產(chǎn)效率，加大布料厚度后，一般通過提高轉底爐的爐膛溫度以增大輻射傳熱效果，但是爐膛溫度過高，極易導致表層球團過還原或熔化，熱量傳遞不到料層下部，生產(chǎn)指標不穩(wěn)定。
因此，轉底爐處理低品位劣質含鐵資源的處理工藝還有待進一步改進。
技術實現(xiàn)要素：
本實用新型旨在至少在一定程度上解決相關技術中的技術問題之一。為此，本實用新型的一個目的在于提出制備金屬化球團的系統(tǒng)。利用該系統(tǒng)可以有效增大布料厚度，由原來的1～3層增至到3～6層，并且可以有效防止表面球團熔化，提高了多層球團的金屬化率。
根據(jù)本實用新型的一個方面，本實用新型提出了一種制備金屬化球團的系統(tǒng)，包括：
第一混合裝置，所述第一混合裝置具有含鐵原料入口、還原煤入口、添加劑入口和第一混合物料出口；
第一造球裝置，所述第一造球裝置具有第一混合物料入口和母球出口，所述第一混合物料入口與所述第一混合物料出口相連；
第二混合裝置，所述第二混合裝置具有鐵礦粉入口、粘結劑入口和第二混合物料出口；
第二造球裝置，所述第二造球裝置具有母球入口、第二混合物料入口和復合含碳球團出口，所述母球入口與所述母球出口相連，所述第二造球裝置適于使鐵礦粉對母球進行包裹，得到以母球為核心的復合含碳球團；以及
轉底爐，所述轉底爐具有進料區(qū)、第一還原區(qū)、第二還原區(qū)和出料區(qū)，所述進料區(qū)具有復合含碳球團入口，所述出料區(qū)具有金屬化球團出口，所述復合含碳球團入口與所述復合含碳球團出口相連，所述第一還原區(qū)適于使復合含碳球團的鐵礦粉層發(fā)生還原反應，所述第二還原區(qū)適于使復合含碳球團的母球發(fā)生還原反應。
由此，本實用新型上述實施例的制備金屬化球團的系統(tǒng)，首先利用第一造球裝置將含鐵原料與還原煤制成母球，再以母球為核心，在第二造球裝置內在母球的外層包裹鐵礦粉層，進而得到復合含碳球團，其次將該復合含碳球團在轉底爐內的第一還原區(qū)和第二還原區(qū)內進行直接還原處理，以便得到金屬化球團。由此通過兩次造球，在含鐵原料母球的表面包裹鐵礦粉層，得到復合含碳球團。在第一還原區(qū)內，復合含碳球團表層的鐵礦粉層被快速還原形成的金屬鐵粉層，進而可快速的向下層球團進行熱傳導，將爐膛熱量傳遞到球團內部以及下層球團，進而可以顯著提高物料溫度、解決含碳球團內部傳熱差、下層球團物料金屬化率低的技術難題；在第二還原區(qū)內，進一步地球團內部的含鐵原料以及下層的復合含碳球團進行還原處理，從而得到金屬化率高、球團還原率均勻的優(yōu)質金屬化球團。另外，復合含碳球團表層的首先被還原得到的金屬鐵粉層具有良好的傳熱效果以及防止球團表面軟熔粘連的作用，因此可以將轉底爐直接還原的布料厚度增至3～6層，進而可以顯著提高轉底爐的處理效率。
在本實用新型中，所述含鐵原料入口為紅土鎳礦入口或者赤泥入口。
附圖說明
圖1是根據(jù)本實用新型一個實施例的制備金屬化球團的系統(tǒng)的結構示意圖。
圖2是利用本實用新型一個實施的制備金屬化球團的系統(tǒng)制備金屬化球團方法的流程示意圖。
圖3是利用本實用新型另一個實施的制備金屬化球團的系統(tǒng)制備金屬化球團方法的流程示意圖。
具體實施方式
下面詳細描述本實用新型的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用于解釋本實用新型，而不能理解為對本實用新型的限制。
根據(jù)本實用新型的一個方面，本實用新型提出了制備金屬化球團的系統(tǒng)。根據(jù)本實用新型的具體實施例，下面參考圖1詳細描述制備金屬化球團的系統(tǒng)。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，該系統(tǒng)包括：第一混合裝置10，第一造球裝置20，第二混合裝置30，第二造球裝置40，轉底爐50。
其中，第一混合裝置10具有含鐵原料入口11、還原煤入口12、添加劑入口13和第一混合物料出口14；第一造球裝置20具有第一混合物料入口21和母球出口22，所述第一混合物料入口21與所述第一混合物料出口13相連；第二混合裝置30具有鐵礦粉入口31、粘結劑入口32和第二混合物料出口33；第二造球裝置40具有母球入口41、第二混合物料入口42和復合含碳球團出口43，母球入口41與母球出口22相連；以及轉底爐50具有進料區(qū)51、第一還原區(qū)52、第二還原區(qū)53和出料區(qū)54，進料區(qū)51具有復合含碳球團入口55，所述出料區(qū)54具有金屬化球團出口56，所述復合含碳球團入口55與所述復合含碳球團出口43相連。
由此，本實用新型上述實施例的制備金屬化球團的系統(tǒng)，首先利用第一造球裝置將含鐵原料與還原煤制成母球，再以母球為核心，在第二造球裝置內在母球的外層包裹鐵礦粉層，進而得到復合含碳球團，其次將該復合含碳球團在轉底爐內的第一還原區(qū)和第二還原區(qū)內進行直接還原處理，以便得到金屬化球團。由此通過兩次造球，在含鐵原料母球的表面包裹鐵礦粉層，得到復合含碳球團。在第一還原區(qū)內，復合含碳球團表層的鐵礦粉層被快速還原形成的金屬鐵粉層，進而可快速的向下層球團進行熱傳導，將爐膛熱量傳遞到球團內部以及下層球團，進而可以顯著提高物料溫度、解決含碳球團內部傳熱差、下層球團物料金屬化率低的技術難題；在第二還原區(qū)內，進一步地球團內部的含鐵原料以及下層的復合含碳球團進行還原處理，從而得到金屬化率高、球團還原率均勻的優(yōu)質金屬化球團。另外，復合含碳球團表層的首先被還原得到的金屬鐵粉層具有良好的傳熱效果以及防止球團表面軟熔粘連的作用，因此可以將轉底爐直接還原的布料厚度增至3～6層，進而可以顯著提高轉底爐的處理效率。
下面參考圖3詳細描述本實用新型具體實施的制備金屬化球團的系統(tǒng)。
第一混合裝置10
根據(jù)本實用新型的具體實施例，第一混合裝置10具有含鐵原料入口11、還原煤入口12和第一混合物料出口13。由此將含鐵原料與還原煤在第一混合裝置10內進行第一混合，以便得到第一混合物料。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，含鐵原料可以為鐵含量為10～40質量％的低品位劣質含鐵資源。根據(jù)本實用新型的具體示例，含鐵原料入口可以為紅土鎳礦入口或者赤泥入口。采用本實用新型實施例的制備金屬球團的系統(tǒng)正是針對上述低品位劣質含鐵資源存在的球團傳熱差，球團表面易軟熔粘連導致的金屬化率低的技術問題，提出的有效的解決辦法。
第一造球裝置20
根據(jù)本實用新型的具體實施例，第一造球裝置20具有第一混合物料入口21和母球出口22，所述第一混合物料入口21與所述第一混合物料出口13相連。由此將所述第一混合物料在第一造球裝置20內進行第一造球處理，以便得到母球。
由此將含鐵原料制備成母球，位于最終的復合含碳球團的中心，在含鐵原料母球的外層通過包裹鐵礦粉層，進而可以有效防止在較高還原溫度下低品位劣質含鐵資源母球的球團表面軟熔導致通氣性差，還原效果差等，并且通過包裹鐵礦粉層還可以進一步提高球團內和球團之間的傳熱效果，提高還原效率。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，母球中的碳氧比為1.0～1.5，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若母球中的碳氧比過低不利于鐵、鉛、鋅氧化物的還原，也不利于保持球團周圍的還原性氣氛；若碳氧比過高，還原劑成本增加，且容易造成球團粉化。因此，在該碳氧比條件下，可保證還原效果，有利于保持多層球團還原均勻性。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，母球的粒徑為10～14mm。
第二混合裝置30
根據(jù)本實用新型的具體實施例，第二混合裝置30具有鐵礦粉入口31、粘結劑入口32和第二混合物料出口33。由此將鐵礦粉與粘結劑在第二混合裝置30內進行第二混合，以便得到第二混合物料。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，鐵礦粉與粘結劑的質量比為100：4～6。按照鐵礦粉與粘結劑的質量比為100：4～6添加粘結劑，可以有效保證球團外殼的強度。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，鐵礦粉為粒度小于0.043mm的超細鐵礦粉，氧化鐵含量達到90％以上。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，鐵礦粉粒度過大，不利于快速還原，也不易于包裹在母球的表層。另外，發(fā)明人還發(fā)現(xiàn)，選擇粒度小于0.043mm的超細鐵礦粉，有助于爐膛中CO氣體將其進行快速還原成金屬鐵，發(fā)揮傳熱作用。
第二造球裝置40
根據(jù)本實用新型的具體實施例，第二造球裝置40具有母球入口41、第二混合物料入口42和復合含碳球團出口43，母球入口41與母球出口22相連。由此將所述母球與所述第二混合物料在第二造球裝置40內進行第二造球處理，以便使所述鐵礦粉對所述母球進行包裹，得到以所述母球為核心的復合含碳球團。
在本實用新型的一些實施例中，母球的粒徑為10～14mm，復合含碳球團的粒徑為11～16mm。根據(jù)本實用新型的具體示例，鐵礦粉包裹所述母球的厚度為1～2mm。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，鐵礦粉包裹層厚度為1～2mm，厚度過小，起不到有效傳熱、提高下層球團溫度的作用，厚度過大，增加成本，且鐵礦粉不易快速還原。
本實用新型通過二次造球，蓄熱效果好，在強還原性氣氛下在含鐵原料母球的外表面包裹鐵礦粉層，鐵礦粉層可以被快速還原成金屬層，具有良好的傳熱效果，進而可以將爐膛熱量傳遞到球團內部、以及下層球團，進而有效提高物料溫度，從而得到金屬化率高、球團還原率均勻的優(yōu)質金屬化球團。另外，通過在含鐵原料母球的外表面包裹鐵礦粉層，還可以有效防止球團表面熔化粘連，進而提高球團透氣性，提高復合含碳球團內部金屬化率。
轉底爐50
根據(jù)本實用新型的具體實施例，轉底爐50具有進料區(qū)51、第一還原區(qū)52、第二還原區(qū)53和出料區(qū)54，進料區(qū)51具有復合含碳球團入口55，所述出料區(qū)54具有金屬化球團出口56，所述復合含碳球團入口55與所述復合含碳球團出口43相連。由此將所述復合含碳球團送至轉底爐50內進行多層布料，并在所述轉底爐內的第一還原區(qū)52和第二還原區(qū)53內進行直接還原處理，以便得到金屬化球團。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，多層布料的層數(shù)為3～6層，高度為30～90mm。而傳統(tǒng)方法制備得到的球團，布料層數(shù)最大只能達到3層，高度最高只能達到45mm。因此，通過采用上述實施例的系統(tǒng)制備復合含碳球團，復合含碳球團之間熱傳導效果得到顯著提升，由此可以將布料厚度增大至6層，高度增至為90mm。由此，顯著提高轉底爐的處理效率。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，轉底爐中爐膛直接還原溫度為1100～1350℃，其中加料區(qū)是指球團初進入爐底的區(qū)域，第一還原區(qū)主要是復合含碳球團的表層鐵礦粉層的快速還原區(qū)，該區(qū)內一氧化碳濃度控制在大于40000ppm，保證強的還原性氣氛，一氧化碳氣體對球團表層裹入的鐵礦粉中的鐵氧化物進行還原，生成金屬鐵，金屬鐵起到促進快速傳熱的作用；第二還原區(qū)為母球還原區(qū)，內配還原煤對低鐵物料進行還原，第二還原區(qū)內也要保持還原性氣氛，在此不做特殊說明。由此，通過二次造球在含鐵原料母球的表層包裹易還原且鐵氧化物含量較高的鐵礦粉，并在轉底爐內設置兩個還原區(qū)，在第一還原區(qū)內使得包裹的鐵礦粉層快速還原，發(fā)揮傳熱作用，進而可以使得母球和位于下層的球團得到有效還原，從而得到金屬化率高、球團還原率均勻的優(yōu)質金屬化球團。經(jīng)測定，爐膛溫度與物料層溫度差在20℃以內。表層球團與底層球團的溫度差在10℃以內。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，所述直接還原處理的時間為30～50min，其中，在所述第一還原區(qū)內進行的時間為10～15min，在所述第二還原區(qū)內進行的時間為15～35min。還原時間得到明顯縮短。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，通過上述系統(tǒng)制備得到的金屬化球團的平均金屬化率能夠達到80％以上，上層球團與底層球團的金屬化率差值在3％以下，多層球團物料還原的均勻性顯著提高。因此，采用上述制備金屬化球團的系統(tǒng)可以顯著提高物料溫度、解決含碳球團內部傳熱差、下層球團物料金屬化率低的技術難題。
下面參考圖2-3對利用上述實施例的制備金屬化球團的系統(tǒng)制備金屬化球團的方法進行描述。
S100：第一混合
根據(jù)本實用新型的具體實施例，將含鐵原料與還原煤和添加劑進行在第一混合裝置10內第一混合，以便得到第一混合物料。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，含鐵原料可以為鐵含量為10～40質量％的低品位劣質含鐵資源。根據(jù)本實用新型的具體示例，含鐵原料可以為紅土鎳礦或者赤泥。由于上述這些低品位劣質含鐵資源例如，赤泥、紅土鎳礦等脈石成分含量較高，含碳球團有鐵含量低，球團傳熱能力更差，因此，在生產(chǎn)上會通過降低料層厚度，以提高產(chǎn)品指標，但是轉底爐的生產(chǎn)效率會下降。如果追求轉底爐的生產(chǎn)效率，加大布料厚度后，一般通過提高轉底爐的爐膛溫度以增大輻射傳熱效果，但是爐膛溫度過高，極易導致表層球團過還原或熔化，熱量傳遞不到料層下部，生產(chǎn)指標不穩(wěn)定。因此，對上述低品位劣質含鐵資源處理存在一定的技術難度。而本實用新型實施例的制備金屬球團的方法正是針對上述低品位劣質含鐵資源存在的球團傳熱差，球團表面易軟熔粘連導致的金屬化率低的技術問題，提出的有效的解決辦法。
S200：第一造球處理
根據(jù)本實用新型的具體實施例，將上述第一混合物料在第一造球裝置20內進行第一造球處理，以便得到母球。
由此將含鐵原料制備成母球，位于最終的復合含碳球團的中心，在含鐵原料母球的外層通過包裹鐵礦粉層，進而可以有效防止在較高還原溫度下低品位劣質含鐵資源母球的球團表面軟熔導致通氣性差，還原效果差等，并且通過包裹鐵礦粉層還可以進一步提高球團內和球團之間的傳熱效果，提高還原效率。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，母球中的碳氧比為1.0～1.5，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若母球中的碳氧比過低不利于鐵、鉛、鋅氧化物的還原，也不利于保持球團周圍的還原性氣氛；若碳氧比過高，還原劑成本增加，且容易造成球團粉化。因此，在該碳氧比條件下，可保證還原效果，有利于保持多層球團還原均勻性。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，母球的粒徑為10～14mm。
S300：第二混合
根據(jù)本實用新型的具體實施例，將鐵礦粉與粘結劑在第二混合裝置30內進行第二混合，以便得到第二混合物料。由此便于進一步通過第二造球處理將鐵礦粉包裹在母球的表面。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，鐵礦粉與粘結劑的質量比為100：4～6。按照鐵礦粉與粘結劑的質量比為100：4～6添加粘結劑，可以有效保證球團外殼的強度。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，鐵礦粉為粒度小于0.043mm的超細鐵礦粉，氧化鐵含量達到90％以上。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，鐵礦粉粒度過大，不利于快速還原，也不易于包裹在母球的表層。另外，發(fā)明人還發(fā)現(xiàn)，選擇粒度小于0.043mm的超細鐵礦粉，有助于爐膛中CO氣體將其進行快速還原成金屬鐵，發(fā)揮傳熱作用。
S400：第二造球處理
根據(jù)本實用新型的具體實施例，將所述母球與所述第二混合物料在第二造球裝置40內進行第二造球處理，以便使所述鐵礦粉對所述母球進行包裹，得到以所述母球為核心的復合含碳球團。
在本實用新型的一些實施例中，母球的粒徑為10～14mm，復合含碳球團的粒徑為11～16mm。根據(jù)本實用新型的具體示例，鐵礦粉包裹所述母球的厚度為1～2mm。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，鐵礦粉包裹層厚度為1～2mm，厚度過小，起不到有效傳熱、提高下層球團溫度的作用，厚度過大，增加成本，且鐵礦粉不易快速還原。
本實用新型通過二次造球，在含鐵原料母球的外表面包裹鐵礦粉層，蓄熱效果好，在強還原性氣氛下鐵礦粉層可以被快速還原成金屬層，具有良好的傳熱效果，進而可以將爐膛熱量傳遞到球團內部、以及下層球團，進而有效提高物料溫度，從而得到金屬化率高、球團還原率均勻的優(yōu)質金屬化球團。另外，通過在含鐵原料母球的外表面包裹鐵礦粉層，軟熔點高于1300℃，還可以有效防止球團表面熔化粘連，進而提高球團透氣性，提高復合含碳球團內部金屬化率。
S500：轉底爐內直接還原處理
根據(jù)本實用新型的具體實施例，將復合含碳球團送至轉底爐內進行多層布料，并在轉底爐內的第一還原區(qū)和第二還原區(qū)內進行直接還原處理，以便得到金屬化球團。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，多層布料的層數(shù)為3～6層，高度為30～90mm。而傳統(tǒng)方法制備得到的球團，布料層數(shù)最大只能達到3層，高度最高只能達到45mm。因此，通過采用上述實施例的方法制備復合含碳球團，復合含碳球團的蓄熱效果好，球團之間熱傳導效果得到顯著提升，由此可以將布料厚度增大至6層，高度增至為90mm。由此，顯著提高轉底爐的處理效率。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，轉底爐中爐膛直接還原溫度為1100～1350℃，轉底爐可分為加料區(qū)、第一還原區(qū)、第二還原區(qū)、出料區(qū)，其中加料區(qū)是指球團初進入爐底的區(qū)域，第一還原區(qū)主要是復合含碳球團的表層鐵礦粉層的快速還原區(qū)，該區(qū)內一氧化碳濃度控制在大于40000ppm，保證強的還原性氣氛，一氧化碳氣體對球團表層裹入的鐵礦粉中的鐵氧化物進行還原，生成金屬鐵，金屬鐵起到促進快速傳熱的作用；第二還原區(qū)為母球還原區(qū)，內配還原煤對低鐵物料進行還原，第二還原區(qū)內也要保持還原性氣氛，在此不做特殊說明。由此，通過二次造球在含鐵原料母球的表層包裹易還原且鐵氧化物含量較高的鐵礦粉，并在轉底爐內設置兩個還原區(qū)，在第一還原區(qū)內使得包裹的鐵礦粉層快速還原，發(fā)揮傳熱作用，進而可以使得母球和位于下層的球團得到有效還原，從而得到金屬化率高、球團還原率均勻的優(yōu)質金屬化球團。經(jīng)測定，爐膛溫度與物料層溫度差在20℃以內。表層球團與底層球團的溫度差在10℃以內。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，所述直接還原處理的時間為30～50min，其中，在所述第一還原區(qū)內進行的時間為10～15min，在所述第二還原區(qū)內進行的時間為15～35min。還原時間得到明顯縮短。
根據(jù)本實用新型的具體實施例，通過上述方法制備得到的金屬化球團的平均金屬化率能夠達到80％以上，上層球團與底層球團的金屬化率差值在3％以下，多層球團物料還原的均勻性顯著提高。因此，采用上述制備金屬化球團的方法可以顯著提高物料溫度、解決含碳球團內部傳熱差、下層球團物料金屬化率低的技術難題。
實施例1
(1)將赤泥(TFe為25％，Zn為0.04％,Na2O為6％、Al2O3為19％)與還原煤、石灰石、膨潤土進行混合，混合比例為100:21：10：1，碳氧比為1.5，將第一混合物料進行造球，得到母球，所述球團粒級在10～14范圍內，不合格的球團經(jīng)篩分后返回潤磨機，重新進入第一造球工序的加料區(qū)。將超細鐵礦粉，粒度為<50微米、粘結劑按照100:5進行混勻，混勻后以母球為母球，進入第二造球工序，將超細鐵礦粉均勻的包裹在母球表面，得到復合含碳球團，復合含碳球團合格粒度為12～16mm。
(2)將復合含碳球團均勻的布入轉底爐內進行直接還原，轉底爐可分為加料區(qū)、第一還原區(qū)、第二還原區(qū)、出料區(qū)，鋪料厚度為3～4層球團，還原區(qū)內的溫度為1300℃，第一還原區(qū)內的一氧化碳濃度大于40000ppm，總還原時間為42min，鐵氧化物被分別還原為單質鐵。
(3)還原結束后球團經(jīng)出料裝置排出爐外，最下層球團金屬化率平均為87％，最上層球團金屬化率平均為90％，中間層球團平均為88％，金屬化球團的金屬化率為87～90％。
(4)金屬化球團經(jīng)破碎、磨礦磁選后得到金屬鐵粉和尾礦，金屬鐵粉中鐵含量約88％，鐵回收率為85％。
實施例2
(1)將紅土鎳礦(TFe為18％，Ni為1.85％,MgO 15％)與還原煤、石灰石進行混合，混合比例為100:9：15，碳氧比為1.2，將第一混合物料進行造球，得到母球，所述球團粒級在10～14范圍內，不合格的球團經(jīng)篩分后返回潤磨機，重新進入第一造球工序的加料區(qū)。將超細鐵礦粉，粒度為<50微米、粘結劑按照100:5進行混勻，混勻后以母球為核心，進入第二造球工序，將超細鐵礦粉均勻的包裹在母球表面，得到復合含碳球團，復合含碳球團合格粒度為12～16mm。
(2)將復合含碳球團均勻的布入轉底爐內進行直接還原，轉底爐可分為加料區(qū)、第一還原區(qū)、第二還原區(qū)、出料區(qū)，鋪料厚度為4～5層球團，還原區(qū)內的溫度為1350℃，第一還原區(qū)內的一氧化碳濃度大于40000ppm，總還原時間為48min，鐵氧化物被分別還原為單質鐵。
(3)還原結束后球團經(jīng)出料裝置排出爐外，最下層球團金屬化率平均為82％，最上層球團金屬化率平均為85％，中間層球團平均為83％，還原球團金屬化率為82～85％。
(4)金屬化球團經(jīng)破碎、磨礦磁選后得到金屬鐵粉和尾礦，金屬鐵粉中鐵含量約85％，鐵回收率為85％，鎳品位為6％，鎳回收率為90％。
在本說明書的描述中，參考術語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特征、結構、材料或者特點包含于本實用新型的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不必針對的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結構、材料或者特點可以在任一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領域的技術人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例以及不同實施例或示例的特征進行結合和組合。
盡管上面已經(jīng)示出和描述了本實用新型的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本實用新型的限制，本領域的普通技術人員在本實用新型的范圍內可以對上述實施例進行變化、修改、替換和變型。