本實(shí)用新型屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種轉(zhuǎn)爐煤氣雙塔冷卻凈化回收系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

轉(zhuǎn)爐煉鋼煉吹煉過程中，伴隨產(chǎn)生大量的含有CO和粉塵的高溫?zé)煔?，不但?huì)對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重的污染，而且會(huì)造成大量的能源浪費(fèi)，因此必須對(duì)其進(jìn)行凈化和回收。

目前我國絕大多數(shù)轉(zhuǎn)爐除塵采用“OG”濕法和以“LT”代表的干法除塵系統(tǒng)。

傳統(tǒng)的“OG”濕法除塵技術(shù)，是采用未燃法雙級(jí)文氏管除塵工藝，依靠冷卻水對(duì)煙氣的洗滌達(dá)到除塵的目的，有其局限性：系統(tǒng)自動(dòng)化控制水平低，煤氣回收量較低，凈化后的煤氣含塵量仍達(dá)100mg/Nm³，出煤氣柜后，需進(jìn)行濕式電除塵器再次除塵。由于受水浴、喉管部位等工藝結(jié)構(gòu)設(shè)置，系統(tǒng)阻損大，能耗較大。同時(shí)有大量污水、污泥產(chǎn)生，需配備相應(yīng)規(guī)模的污水處理系統(tǒng)。

以“LT”為代表的干法除塵系統(tǒng)具有系統(tǒng)阻力小、運(yùn)行穩(wěn)定、除塵效率高、能耗小、煤氣回收率高的優(yōu)勢。但仍然存在明顯缺點(diǎn)：干法凈化回收系統(tǒng)中的靜電除塵器末電場清灰產(chǎn)生的二次揚(yáng)塵重新被凈煤氣帶走，導(dǎo)致凈煤氣含塵量超標(biāo)。在轉(zhuǎn)爐煉鋼兌鐵階段，由于蒸發(fā)冷卻器調(diào)質(zhì)除塵效果差，使進(jìn)入靜電除塵器的粉塵濃度高、比電阻大，從而導(dǎo)致靜電除塵器除塵效率下降，最終導(dǎo)致煙囪出現(xiàn)短時(shí)超標(biāo)排放現(xiàn)象。與此同時(shí)，干法除塵系統(tǒng)控制系統(tǒng)復(fù)雜、造價(jià)高也是阻礙其推廣的主要障礙。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實(shí)用新型的主要目的在于提供一種轉(zhuǎn)爐煤氣雙塔冷卻凈化回收系統(tǒng)。

為達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的：

本實(shí)用新型實(shí)施例提供一種轉(zhuǎn)爐煤氣雙塔冷卻凈化回收系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括依次連接的煉鋼轉(zhuǎn)爐、一級(jí)蒸發(fā)冷卻塔、二級(jí)蒸發(fā)冷卻塔、布袋塵器、風(fēng)機(jī)、切換戰(zhàn)，所述切換站分兩路輸出，一路與放散煙囪連接，另一路經(jīng)換熱器與煤氣柜連接，所述二級(jí)蒸發(fā)冷卻塔、布袋塵器的下端均與細(xì)灰倉連接，所述煉鋼轉(zhuǎn)爐、一級(jí)蒸發(fā)冷卻塔下端均與粗灰倉連接。

上述方案中，所述煉鋼轉(zhuǎn)爐、一級(jí)蒸發(fā)冷卻塔之間通過汽化冷卻煙道連接。

上述方案中，所述一級(jí)蒸發(fā)冷卻塔、二級(jí)蒸發(fā)冷卻塔的底部均設(shè)置有用于輸灰裝置。

上述方案中，所述細(xì)灰倉、粗灰倉內(nèi)均設(shè)置有輸送裝置。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果：

本實(shí)用新型采用兩級(jí)蒸發(fā)冷卻塔串聯(lián)，進(jìn)行兩級(jí)降溫、除塵后再經(jīng)布袋除塵器進(jìn)一步精除塵，可以徹底解決凈煤氣含塵量超標(biāo)和兌鐵階段煙囪出現(xiàn)短時(shí)超標(biāo)排放的技術(shù)問題，凈化煙氣含塵量≤10mg/Nm³。

本實(shí)用新型采用兩級(jí)蒸發(fā)冷卻塔對(duì)煙氣進(jìn)行除塵，二級(jí)粗除塵總效率達(dá).80%以上，有效降低后繼布袋除塵器處理壓力。且一級(jí)粗除塵所得粗灰可經(jīng)輸送裝置直接返回轉(zhuǎn)爐利用，有效減少粗灰轉(zhuǎn)運(yùn)產(chǎn)生的揚(yáng)塵。

本實(shí)用新型采用兩級(jí)蒸發(fā)冷卻塔對(duì)煙氣進(jìn)行降溫，該降溫過程是利用水的汽化潛熱來實(shí)現(xiàn)，用水量少，且無污水和污泥產(chǎn)生，無需配備水處理系統(tǒng)。

本實(shí)用新型采用兩級(jí)蒸發(fā)冷卻塔串聯(lián)粗除塵后再經(jīng)布袋除塵器精除塵所得凈煤氣即可進(jìn)行回收或放散，系統(tǒng)控制簡單，設(shè)備造價(jià)便宜，總投資成本低。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例提供一種轉(zhuǎn)爐煤氣雙塔冷卻凈化回收系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

為了使本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。

本實(shí)用新型實(shí)施例提供一種轉(zhuǎn)爐煤氣雙塔冷卻凈化回收系統(tǒng)，如圖1所示，該系統(tǒng)包括依次連接的煉鋼轉(zhuǎn)爐1、一級(jí)蒸發(fā)冷卻塔3、二級(jí)蒸發(fā)冷卻塔4、布袋塵器5、風(fēng)機(jī)6、切換戰(zhàn)7，所述切換站7分兩路輸出，一路與放散煙囪8連接，另一路經(jīng)換熱器9與煤氣柜10連接，所述二級(jí)蒸發(fā)冷卻塔4、布袋塵器5的下端均與細(xì)灰倉11連接，所述煉鋼轉(zhuǎn)爐1、一級(jí)蒸發(fā)冷卻塔3下端均與粗灰倉12連接。

所述煉鋼轉(zhuǎn)爐1、一級(jí)蒸發(fā)冷卻塔3之間通過汽化冷卻煙道2連接。

所述煉鋼轉(zhuǎn)爐1吹氧煉鋼過程中產(chǎn)生的高溫含塵煙氣（1400~1600℃），通過汽化冷卻煙道2，并與汽化冷卻煙道2內(nèi)的冷卻水進(jìn)行熱交換，將煙氣溫度降至800~1000℃。

經(jīng)過所述汽化冷卻煙道2降溫后的高溫含塵煙氣（溫度約800~1000℃，含塵量80～150g/Nm³），進(jìn)入一級(jí)蒸發(fā)冷卻塔3進(jìn)行一級(jí)粗除塵及降溫；煙氣經(jīng)過一級(jí)蒸發(fā)冷卻塔3后大約有60%的粗粉塵沉降到底部，所得粗灰由輸灰裝置將其輸送到粗灰倉12，所述粗灰倉12內(nèi)粗灰經(jīng)過輸送裝置返回?zé)掍撧D(zhuǎn)爐1再利用。

經(jīng)過一級(jí)粗除塵和降溫的煙氣進(jìn)入二級(jí)蒸發(fā)冷卻塔4，煙氣中40%以上塵粒沉降到底部，所得細(xì)灰由輸灰裝置將其輸送到細(xì)灰倉11回收再利用。

經(jīng)二級(jí)蒸發(fā)冷卻塔4凈化后的煙氣（溫度＜180℃）進(jìn)入布袋除塵器5進(jìn)一步精除塵，所述布袋除塵器5的出口含塵量≤10mg/Nm³，經(jīng)所述布袋除塵器5除塵凈化的煙氣，由風(fēng)機(jī)6引入切換站7，當(dāng)凈化后的煙氣符合回收條件時(shí)，煙氣由切換切換站7的閥門送至換熱器9進(jìn)一步降溫（溫度＜70℃），再送到煤氣柜10儲(chǔ)存；當(dāng)凈化后的煙氣不符合回收條件時(shí)，煙氣由切換切換站7的閥門切換至放散煙囪8，點(diǎn)火放散。

將兩級(jí)蒸發(fā)冷卻塔串聯(lián)進(jìn)行除塵、降溫是本系統(tǒng)核心，它代替了現(xiàn)有“LT”干法技術(shù)中靜電除塵器的部分作用，通過兩級(jí)粗除塵，除去80%以上的粉塵，同時(shí)將煙氣溫度降至180℃以下，再通過布袋除塵器進(jìn)一步精除塵，使布袋除塵器出口凈煤氣含塵量≤10mg/Nm³。與“LT”干法相比，本實(shí)用新型控制簡單，設(shè)備造價(jià)較低，在降低投資成本的同時(shí)又能達(dá)到理想的煤氣凈化回收效果，且滿足環(huán)保要求。本實(shí)用新型利用水的汽化潛熱來降低煙氣溫度，較傳統(tǒng)“OG”濕法，用水量大大減少，且無污水、污泥產(chǎn)生，無需配備水處理系統(tǒng)。無論是與傳統(tǒng)““OG”濕法比較，還是與“LT”干法比較，本實(shí)用新型都具有明顯優(yōu)勢，具有廣闊的推廣應(yīng)用前景。

以上所述，僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并非用于限定本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。