本實(shí)用新型涉及一種處理球團(tuán)的系統(tǒng)，尤其涉及一種處理熱態(tài)金屬化球團(tuán)的專用系統(tǒng)，屬于熱態(tài)金屬化球團(tuán)的處理領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

金屬化球團(tuán)一般是指含鐵物料球團(tuán)經(jīng)直接還原后得到的焙燒產(chǎn)品，其中鐵主要以金屬鐵或鐵合金(鐵合金中鐵以金屬鐵形式存在)的形式存在，因此其金屬化率一般可達(dá)60％～95％。目前金屬化球團(tuán)多采用兩種方式進(jìn)行處理，一種方式為熱態(tài)金屬化球團(tuán)直接送入熔煉爐中，經(jīng)熔化分離后得到熔分鐵/鐵合金和熔分渣；另外一種方式為金屬化球團(tuán)先經(jīng)水淬、破碎，再經(jīng)磨礦、磁選分離后，得到金屬鐵粉/鐵合金顆粒和尾礦。其中，采用熔化分離方式時(shí)，能耗較高，但可以得到高品位熔分鐵/鐵合金；采用磨礦、磁選方式處理時(shí)，熱態(tài)金屬化球團(tuán)需先經(jīng)過冷卻后，再進(jìn)行磨礦、磁選，雖然成本較低，但因要求的磨礦粒度細(xì)。因此，磨礦過程的能耗和水耗在生產(chǎn)成本中占有較大的比重，且熱態(tài)金屬化球團(tuán)的顯熱未得到利用，造成了熱量的浪費(fèi)。

鉛常被用作原料應(yīng)用于蓄電池、電鍍、顏料、橡膠、農(nóng)藥、燃料等制造業(yè)。鉛和可溶性鉛鹽都有毒性，含鉛廢水對(duì)人體健康和動(dòng)植物生長都有嚴(yán)重危害。如每日攝取鉛量超過0.3-1.0mg，就可在人體內(nèi)積累，引起貧血、神經(jīng)炎等。隨著工業(yè)技術(shù)的迅速發(fā)展，工業(yè)廢水中的重金屬鉛作為一類污染物，國家排放標(biāo)準(zhǔn)中明確規(guī)定含鉛廢水的排放標(biāo)準(zhǔn)為鉛總含1mg/L。其中，電池廠在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量含鉛廢水，廢水中鉛含量超出國家標(biāo)準(zhǔn)百倍，對(duì)地下水源構(gòu)成很大威脅，如果不進(jìn)行處理而任意排放，必然給環(huán)境與社會(huì)帶來極大的危害。

目前含鉛廢水的處理工藝，應(yīng)用較多、較成熟可靠的技術(shù)有：離子交換法、沉淀法、吸附法、電解法以及以上工藝的組合，但上述方法也都各有缺點(diǎn)。

公開號(hào)為CN103956487A的專利提供了一種利用轉(zhuǎn)底爐金屬化球團(tuán)制備磷酸鐵鋰的方法，該實(shí)用新型方法包括以下步驟：1)將金屬化球團(tuán)經(jīng)破碎、粉磨，調(diào)成漿料，進(jìn)行磁選；磁性物再經(jīng)研磨，進(jìn)行二次磁選，得到鐵基合金；2)將鐵基合金在空氣中氧化處理，制得含有摻雜元素的鐵的氧化物；3)以含有摻雜元素的鐵的氧化物作為鐵源，加入鋰源和磷源，進(jìn)行配料獲得混合料；4)將混合料球磨制得漿料，將漿料干燥，得到粉料；5)將所得粉料與聚丙烯粉混合均勻，得到前驅(qū)物；6)將前驅(qū)物燒結(jié)后獲得磷酸鐵鋰。但在該實(shí)用新型中，首先需將金屬化球團(tuán)進(jìn)行破碎、粉磨、磁選、研磨和二次磁選等多重工序處理，再將鐵基合金加以利用，工藝流程較長，且能利用金屬化球團(tuán)中的鐵；其次，采用金屬化球團(tuán)—粉磨—濕式磁選—混料—干燥—燒結(jié)工藝，物料先后經(jīng)過高溫—低溫—高溫以及干法—濕法—干法處理，能耗較高，因而成本偏高；最后，得到的磷酸鐵鋰可能因鐵基合金帶入的雜質(zhì)而影響其產(chǎn)品品質(zhì)。

公開號(hào)為CN101200320的專利公開了一種對(duì)含鉛的固體廢棄物中的鉛的提取方法，該提取方法是將溶有可溶于水的離子型氯化物或醋酸或醋酸鈉或檸檬酸或檸檬酸鈉水溶液加熱，再將含鉛的廢渣加入到前述溶液中并充分?jǐn)嚢栊纬蓱覞嵋?，在懸濁液?nèi)加入鹽酸、醋酸、硝酸或檸檬酸的任何一種酸或其組合，并使懸濁液體系的PH值為3.0～5.0，然后再在懸濁液體系中加入后鐵粉，經(jīng)充分?jǐn)嚢韬蠊桃悍蛛x，將用所得固體熔鑄成陽極板進(jìn)行電解，得到電解鉛。但在該實(shí)用新型中一方面，需將溶有可溶于水的離子型氯化物或醋酸或醋酸鈉或檸檬酸或檸檬酸鈉水溶液加熱到60～85度，才能使得含鉛廢液發(fā)生反應(yīng)；另一方面，需要以鐵粉為原料，因此其成本較高。

因此，找到一種合理的含鉛廢水的處理工藝以及專用系統(tǒng)將具有重大的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種處理熱態(tài)金屬化球團(tuán)的專用系統(tǒng)，該系統(tǒng)不僅實(shí)現(xiàn)了熱態(tài)金屬化球團(tuán)、含鉛廢水的綜合利用，產(chǎn)出高品質(zhì)鐵產(chǎn)品、氧化鐵紅和海綿鉛，而且降低了生產(chǎn)成本，提高了經(jīng)濟(jì)效益。

為解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型采取的技術(shù)方案為：

本實(shí)用新型提供了一種處理熱態(tài)金屬化球團(tuán)的專用系統(tǒng)，包括：

水淬裝置，所述水淬裝置具有兩個(gè)物料入口和一個(gè)混合物料出口，所述兩個(gè)物料入口分別為金屬化球團(tuán)入口和含鉛廢水入口；

磨礦裝置，所述磨礦裝置具有固液混合物料入口、粉磨料漿出口，所述固液混合物料入口與水淬裝置的固液混合物料出口相連；

固液分離裝置，所述固液分離裝置具有粉磨料漿入口、固態(tài)濃縮產(chǎn)物出口和濾液出口，所述粉磨料漿入口與磨礦裝置的粉磨料漿出口相連；

磁選分離裝置，所述磁選分離裝置具有固態(tài)濃縮產(chǎn)物入口、磁性物料出口和非磁性物料出口，所述固態(tài)濃縮產(chǎn)物入口與所述固液分離裝置的固態(tài)濃縮產(chǎn)物出口相連；以及

壓塊裝置，所述壓塊裝置具有磁性物料入口、粘結(jié)劑入口和壓塊鐵產(chǎn)品出口，所述磁性物料入口與所述磁選分離裝置的磁性物料出口相連；以及

重選裝置，所述重選裝置具有非磁性物料入口、海綿鉛出口和尾礦出口，所述非磁性物料入口與所述磁選分離裝置的非磁性物料出口相連；

煅燒裝置，所述煅燒裝置具有濾液入口和氧化鐵紅出口，所述濾液入口與固液分離裝置的濾液出口相連。

其中，所述水淬裝置可選擇任何常規(guī)的水淬設(shè)備，優(yōu)選的為水封拉鏈機(jī)；

所述磨礦裝置可選擇任何常規(guī)的磨礦設(shè)備，優(yōu)選的為球磨機(jī)。

固液分離裝置可選擇任何常規(guī)的固液分離設(shè)備，優(yōu)選的為離心分級(jí)機(jī)；

磁選分離裝置可選擇弱磁滾筒磁選機(jī)等；

壓塊裝置可選擇液壓壓塊機(jī)或?qū)亯呵驒C(jī)等；

重選裝置可選擇任何常規(guī)的重選設(shè)備，優(yōu)選的為跳汰機(jī)；

煅燒裝置可選擇普通的煅燒爐即可。

本實(shí)用新型技術(shù)方案與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下有益效果：

(1)本實(shí)用新型處理方法和專用系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了熱態(tài)金屬化球團(tuán)、含鉛廢水的綜合利用，產(chǎn)出高品質(zhì)壓塊鐵產(chǎn)品、氧化鐵紅和海綿鉛。

(2)本實(shí)用新型處理方法和專用系統(tǒng)在不改變金屬化球團(tuán)現(xiàn)有主體處理工藝的前提下，采用含鉛廢水降低了水淬過程的水耗，并充分利用熱態(tài)金屬化球團(tuán)在水淬過程中產(chǎn)生的顯熱，使得金屬鐵/鐵合金顆粒與含鉛廢水發(fā)生置換反應(yīng)，產(chǎn)出海綿鉛，并改變金屬顆粒的可磨性，進(jìn)一步降低磨礦能耗，降低了金屬化球團(tuán)的處理成本，提高了經(jīng)濟(jì)效益。

(3)本實(shí)用新型以金屬化球團(tuán)、含鉛廢水為原料，無需純鐵粉或其他復(fù)雜工序，顯著降低含鉛廢水的處理成本，回收得到高品質(zhì)海綿鉛，生產(chǎn)成本低、經(jīng)濟(jì)效益好，且經(jīng)處理后廢水中鉛離子排放濃度可達(dá)到環(huán)保要求。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型處理金屬化球團(tuán)的專用系統(tǒng)的示意圖；

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例來進(jìn)一步描述本實(shí)用新型，本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)和特點(diǎn)將會(huì)隨著描述而更為清楚。但這些實(shí)施例僅是范例性的，并不對(duì)本實(shí)用新型的范圍構(gòu)成任何限制。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，在不偏離本實(shí)用新型的精神和范圍下可以對(duì)本實(shí)用新型的細(xì)節(jié)和形式進(jìn)行修改或替 換，但這些修改和替換均落入本實(shí)用新型的保護(hù)范圍內(nèi)。

如圖1所示，本實(shí)用新型提供了一種實(shí)現(xiàn)熱態(tài)金屬化球團(tuán)的處理方法的專用系統(tǒng)，包括：

水淬裝置S100，所述水淬裝置具有兩個(gè)物料入口和一個(gè)混合物料出口，兩個(gè)物料入口分別為熱態(tài)金屬花球團(tuán)入口和含鉛廢水入口，混合物料出口為固液混合物料出口；

磨礦裝置S200，所述磨礦裝置具有固液混合物料入口、粉磨料漿出口，所述固液混合物料入口與水淬裝置的固液混合物料出口相連；

固液分離裝置S300，所述固液分離裝置具有粉磨料漿入口、固態(tài)濃縮產(chǎn)物出口和濾液出口，所述粉磨料漿入口與磨礦裝置的粉磨料漿出口相連；

磁選分離裝置S500，所述磁選分離裝置具有固態(tài)濃縮產(chǎn)物入口、磁性物料出口和非磁性物料出口，所述固態(tài)濃縮產(chǎn)物入口與所述固液分離裝置的固態(tài)濃縮產(chǎn)物出口相連；以及

壓塊裝置S700，所述壓塊裝置具有磁性物料入口、粘結(jié)劑入口和壓塊鐵產(chǎn)品出口，所述磁性物料入口與所述磁選分離裝置的磁性物料出口相連；以及

重選裝置S600，所述重選裝置具有非磁性物料入口、海綿鉛出口和尾礦出口，所述非磁性物料入口與所述磁選分離裝置的非磁性物料出口相連；

煅燒裝置S400，所述煅燒裝置具有濾液入口和氧化鐵紅出口，所述濾液入口與固液分離裝置的濾液出口相連。

本實(shí)用新型所述“相連”可以是固定連接，也可以是可拆卸連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接連接，也可以是通過中間媒介間接相連。

其中，所述水淬裝置可選擇任何常規(guī)的水淬設(shè)備，優(yōu)選的為水封拉鏈機(jī)；

所述磨礦裝置可選擇任何常規(guī)的磨礦設(shè)備，優(yōu)選的為球磨機(jī)。

固液分離裝置可選擇任何常規(guī)的固液分離設(shè)備，優(yōu)選的為離心分級(jí)機(jī)；

磁選分離裝置可選擇弱磁滾筒磁選機(jī)設(shè)備等；

壓塊裝置可選擇液壓壓塊機(jī)和對(duì)輥壓球機(jī)等；

重選裝置可選擇任何常規(guī)的重選設(shè)備，優(yōu)選的為跳汰機(jī)；

煅燒裝置可選擇普通的煅燒爐即可。

進(jìn)一步，提供了一種利用上述系統(tǒng)對(duì)熱態(tài)金屬化球團(tuán)的處理方法，如圖1所示，包括：

含鉛廢水、熱態(tài)金屬化球團(tuán)分別通過水淬裝置的入口進(jìn)入到水淬裝置中，得到固液混合物料，從出口排出；

固液混合物料通過磨礦裝置的入口進(jìn)入到磨礦裝置中，得到粉磨料漿，從出口排出；

粉磨料漿通過固液分離裝置的入口進(jìn)入到固液分離裝置中，得到固態(tài)濃縮產(chǎn)物和濾液，分別從固態(tài)濃縮產(chǎn)物出口和濾液出口排出；

固態(tài)濃縮產(chǎn)物通過磁選分離裝置的入口進(jìn)入到磁選分離裝置中，得到磁性物料和非磁性物料分別從出口排出；

磁性物料、粘結(jié)劑分別從壓塊裝置的入口進(jìn)入到壓塊裝置中，得到壓塊鐵產(chǎn)品從出口排出；

非磁性物料通過重選裝置的入口進(jìn)入到重選裝置中，得到海綿鉛出口和尾礦出口，分別從出口排出；

濾液通過煅燒裝置的入口進(jìn)入到煅燒裝置中，得到氧化鐵紅產(chǎn)品從出口排出。

下面結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)中對(duì)采用本專用系統(tǒng)處理熱態(tài)金屬化球團(tuán)的方法進(jìn)行詳細(xì)的介紹，具體見實(shí)施例1-5：

實(shí)施例1

(1)將鉛離子的濃度為10mg/L的含鉛廢水從水封拉鏈機(jī)的一個(gè)物料入口加入到水封拉鏈機(jī)；將“紅土鎳礦—配碳球團(tuán)—轉(zhuǎn)底爐直接還原”工藝處理后，得到富含鎳鐵合金顆粒、金屬化率為80％、溫度為800℃的熱態(tài)金屬化球團(tuán)，從水封拉鏈機(jī)的另一個(gè)物料入口直接投入到裝有鉛離子的濃度為10mg/L的含鉛廢水的水封拉鏈機(jī)中，得到溫度為80℃的顯熱溶液，金屬化球團(tuán)中的鎳鐵合金顆粒逐漸與含鉛廢水發(fā)生置換反應(yīng)，生成海綿鉛與亞鐵離子，且海綿鉛包裹于金屬化球團(tuán)之上，得到固液混合物料；

(2)將固液混合物料從水封拉鏈機(jī)的混合物料出口排出，從球磨機(jī)的混合物料入口送入球磨機(jī)磨礦，磨礦時(shí)間40min，得到細(xì)度為0.074mm以下占70％的粉磨料漿；

(3)粉磨料漿從球磨機(jī)的粉磨料漿出口排出，通過離心分級(jí)機(jī)的粉磨料漿入口進(jìn)入到離心分級(jí)機(jī)中進(jìn)行固液分離，得到固態(tài)濃縮產(chǎn)物和濾液，其中固態(tài)濃縮產(chǎn)物為鎳鐵合金顆粒、海綿鉛和尾礦的混合物，濾液為富含亞鐵離子的溶液，鉛離子的濃度低于0.05mg/L；

(4)固態(tài)濃縮產(chǎn)物從離心分級(jí)機(jī)的固態(tài)濃縮產(chǎn)物出口排出，通過弱磁滾筒磁選機(jī)的固態(tài)濃縮產(chǎn)物入口進(jìn)入到弱磁滾筒磁選機(jī)中進(jìn)行磁選分離，得到磁性物料和非磁性物料，其中，磁性物料為鎳品位為9.45％、鐵品位為63.21％的高鎳鐵合金顆粒，非磁性物料為海綿鉛和尾礦；

(5)高鎳鐵合金顆粒從弱磁滾筒磁選機(jī)的金屬鐵/鐵合金顆粒出口排出，通過液壓壓塊機(jī)的磁性物料入口進(jìn)入到液壓壓塊機(jī)，粘結(jié)劑通過液壓壓塊機(jī)的粘結(jié)劑入口進(jìn)入到液壓壓塊機(jī)，經(jīng)過壓塊成型后，得到鎳鐵合金壓塊產(chǎn)品從壓塊鐵產(chǎn)品出口排出；非磁性物料從弱磁滾筒磁選機(jī)的非磁性物料出口排出，通過跳汰機(jī)的非磁性物料入口進(jìn)入到跳汰機(jī)中進(jìn)行重選分離，得到海綿鉛產(chǎn)品和尾礦分別從海綿鉛出口和尾礦出口排出；

(6)濾液從離心分級(jí)機(jī)的濾液出口排出，通過煅燒爐的濾液入口進(jìn)入到煅燒爐中進(jìn)行煅燒，得到氧化鐵紅產(chǎn)品從氧化鐵紅出口排出。

實(shí)施例2

(1)將經(jīng)“鎳冶煉渣—配碳球團(tuán)—轉(zhuǎn)底爐直接還原”工藝處理后，得到富含低鎳鐵合金顆粒、金屬化率為85％、溫度為900℃的熱態(tài)金屬化球團(tuán)，直接投入到裝有鉛離子的濃度為5g/L的含鉛廢水的水淬裝置(水封拉鏈機(jī))中，得到溫度為90℃的顯熱溶液，金屬化球團(tuán)中的低鎳鐵合金顆粒逐漸與含鉛廢水發(fā)生置換反應(yīng)，生成海綿鉛與亞鐵離子，且海綿鉛包裹于金屬化球團(tuán)之上，得到固液混合物料；

(2)將固液混合物料送入球磨機(jī)磨礦，磨礦時(shí)間30min，得到細(xì)度為0.074mm以下占80％的粉磨料漿；

(3)將粉磨料漿在固液分離裝置(離心分級(jí)機(jī))中進(jìn)行固液分離，得到固態(tài)濃縮產(chǎn)物和濾液，其中固態(tài)濃縮產(chǎn)物為鎳鐵合金顆粒、海綿鉛和尾礦的混合物，濾液為富含亞鐵離子的溶液，鉛離子的濃度低于0.05mg/L；

(4)將固態(tài)濃縮產(chǎn)物在磁選分離裝置(弱磁滾筒磁選機(jī))中進(jìn)行磁選分離，得到磁性物料和非磁性物料，其中磁性物料為TFe品位90.12％、鎳品位1.98％的鎳鐵合金顆粒，非磁性物料為海綿鉛和尾礦；

(5)鎳鐵合金顆粒加入粘結(jié)劑后在壓塊裝置(對(duì)輥壓球機(jī))中壓塊，得到鎳鐵合金壓塊產(chǎn)品；將非磁性物料在重選裝置(跳汰機(jī))中進(jìn)行重選分離，得到海綿鉛產(chǎn)品和尾礦；

(6)將濾液在煅燒裝置(煅燒爐)中進(jìn)行煅燒，得到氧化鐵紅產(chǎn)品。

實(shí)施例3

(1)將經(jīng)“鐵精礦—配碳球團(tuán)—轉(zhuǎn)底爐直接還原”工藝處理后，得到富含金屬鐵顆粒、金屬化率為90％、溫度為1000℃的熱態(tài)金屬化球團(tuán)，直接投入到裝有鉛離子的濃度為500g/L的含鉛廢水的水淬裝置(水封拉鏈機(jī))中，得到溫度為80℃的顯熱溶液，金屬化球團(tuán)中的金屬鐵顆粒逐漸與含鉛廢水發(fā)生置換反應(yīng)，生成海綿鉛與亞鐵離子，且海綿鉛包裹于金屬化球團(tuán)之上，得 到固液混合物料；

(2)將固液混合物料送入球磨機(jī)磨礦，磨礦時(shí)間20min，得到細(xì)度為0.074mm以下占90％的粉磨料漿；

(3)將粉磨料漿在固液分離裝置(離心分級(jí)機(jī))中進(jìn)行固液分離，得到固態(tài)濃縮產(chǎn)物和濾液，其中固態(tài)濃縮產(chǎn)物為金屬鐵顆粒、海綿鉛和尾礦的混合物，濾液為富含亞鐵離子的溶液，鉛離子的濃度低于0.05mg/L；

(4)將固態(tài)濃縮產(chǎn)物在磁選分離裝置(弱磁滾筒磁選機(jī))中進(jìn)行磁選分離，得到磁性物料和非磁性物料，其中，磁性物料為TFe品位90.18％的金屬鐵顆粒，非磁性物料為海綿鉛和尾礦；

(5)將金屬鐵顆粒加入粘結(jié)劑后在壓塊裝置(液壓壓塊機(jī))中壓塊，得到金屬鐵壓塊產(chǎn)品；將非磁性物料在重選裝置(跳汰機(jī))中進(jìn)行重選分離，得到海綿鉛產(chǎn)品和尾礦；

(6)將濾液在煅燒裝置(煅燒爐)中進(jìn)行煅燒，得到氧化鐵紅產(chǎn)品。

實(shí)施例4

(1)將經(jīng)“紅土鎳礦—配碳球團(tuán)—轉(zhuǎn)底爐直接還原”工藝處理后，得到富含金屬鐵顆粒、金屬化率為60％、溫度為1000℃的熱態(tài)金屬化球團(tuán)，直接投入到裝有鉛離子的濃度為100mg/L的含鉛廢水的水淬裝置(水封拉鏈機(jī))中，得到溫度為80℃的顯熱溶液，金屬化球團(tuán)中的鎳鐵合金顆粒逐漸與含鉛廢水發(fā)生置換反應(yīng)，生成海綿鉛與亞鐵離子，且海綿鉛包裹于金屬化球團(tuán)之上，得到固液混合物料；

(2)將混合物料送入球磨機(jī)磨礦，磨礦時(shí)間45min，得到細(xì)度為0.074mm以下占80％的粉磨料漿；

(3)將粉磨料漿在固液分離裝置(離心分級(jí)機(jī))中進(jìn)行固液分離，得到固態(tài)濃縮產(chǎn)物和濾液，其中固態(tài)濃縮產(chǎn)物為高鎳鐵合金顆粒、海綿鉛和尾礦的混合物，濾液為富含亞鐵離子的溶液，鉛離子的濃度低于0.05mg/L；

(4)將固態(tài)濃縮產(chǎn)物在磁選分離裝置(弱磁滾筒磁選機(jī))中進(jìn)行磁選分離，得到磁性物料和非磁性物料，其中，磁性物料為鎳品位為10.21％、鐵品位為61.37％的高鎳鐵合金顆粒，非磁性物料為海綿鉛和尾礦；再將高鎳鐵合金顆粒加入粘結(jié)劑后在壓塊裝置(對(duì)輥壓球機(jī))中壓塊，得到高鎳鐵合金壓塊產(chǎn)品；

(5)將非磁性物料在重選裝置(跳汰機(jī))中進(jìn)行重選分離，得到海綿鉛產(chǎn)品和尾礦；

(6)將濾液在煅燒裝置(煅燒爐)中進(jìn)行煅燒，得到氧化鐵紅產(chǎn)品。

實(shí)施例5

(1)將經(jīng)“鐵精礦—配碳球團(tuán)—轉(zhuǎn)底爐直接還原”工藝處理后，得到富含金屬鐵顆粒、金屬化率為95％、溫度為900℃的熱態(tài)金屬化球團(tuán)，直接投入到裝有鉛離子的濃度為100m g/L的含鉛廢水的水淬裝置(水封拉鏈機(jī))中，得到溫度為80℃的顯熱溶液，金屬化球團(tuán)中的金屬鐵顆粒逐漸與含鉛廢水發(fā)生置換反應(yīng)，生成海綿鉛與亞鐵離子，且海綿鉛包裹于金屬化球團(tuán)之上，得到混合物料；

(2)將混合物料送入球磨機(jī)磨礦，磨礦時(shí)間30min，得到細(xì)度為0.074mm以下占80％以上的粉磨料漿；

(3)將粉磨料漿在固液分離裝置(離心分級(jí)機(jī))中進(jìn)行固液分離，得到固態(tài)濃縮產(chǎn)物和濾液，其中，固態(tài)濃縮產(chǎn)物為低鎳鐵合金顆粒、海綿鉛和尾礦的混合物，濾液為富含亞鐵離子的溶液，鉛離子的濃度低于0.05mg/L；

(4)將固態(tài)濃縮產(chǎn)物在磁選分離裝置(弱磁滾筒磁選機(jī))中進(jìn)行磁選分離，得到磁性物料和非磁性物料，其中磁性物料為TFe品位91.79％的金屬鐵顆粒，非磁性物料為海綿鉛和尾礦；再將金屬鐵顆粒加入粘結(jié)劑后在壓塊裝置(液壓壓塊機(jī))中壓塊，得到金屬鐵壓塊產(chǎn)品；

(5)將非磁性物料在重選裝置(跳汰機(jī))中進(jìn)行重選分離，得到海綿 鉛產(chǎn)品和尾礦；

(6)將濾液在煅燒裝置(煅燒爐)中進(jìn)行煅燒，得到氧化鐵紅產(chǎn)品。

對(duì)比實(shí)施例1

將經(jīng)“紅土鎳礦—配碳球團(tuán)—轉(zhuǎn)底爐直接還原”工藝處理后，得到金屬化率為80％的熱態(tài)金屬化球團(tuán)，經(jīng)水淬后送入球磨機(jī)磨礦，磨礦時(shí)間50min，得到細(xì)度為0.074mm以下占70％以上的粉磨料漿，粉磨料漿經(jīng)磁選分離，得到鎳品位6.03％、鐵品位65.57％的鎳鐵合金顆粒。

對(duì)比實(shí)施例2

將經(jīng)“鎳冶煉渣—配碳球團(tuán)—轉(zhuǎn)底爐直接還原”工藝處理后，得到金屬化率為85％的熱態(tài)金屬化球團(tuán)，經(jīng)水淬后送入球磨機(jī)磨礦，磨礦時(shí)間40min，得到細(xì)度為0.074mm以下占70％以上的粉磨料漿，粉磨料漿經(jīng)磁選分離，得到鎳品位0.95％、鐵品位91.04％的低鎳鐵合金顆粒。

對(duì)比實(shí)施例3

將經(jīng)“鐵精礦—配碳球團(tuán)—轉(zhuǎn)底爐直接還原”工藝處理后，得到金屬化率為90％的熱態(tài)金屬化球團(tuán)，經(jīng)水淬后送入球磨機(jī)磨礦，磨礦時(shí)間30min，得到細(xì)度為0.074mm以下占70％以上的粉磨料漿，粉磨料漿經(jīng)磁選分離，得到鐵品位92.86％的金屬鐵顆粒。