本發(fā)明涉及材料技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種生產(chǎn)渣漿泵過流部件的高錳耐磨蝕材料。

背景技術(shù)：

離心式渣漿泵磨粒磨損及腐蝕性磨蝕離心式渣漿泵過流部件多采用韌性材料，其水流動力學(xué)磨粒磨損是由微切削磨損和變形磨損組成的復(fù)合磨損。離心式渣漿泵正常運轉(zhuǎn)過程中，流經(jīng)于過流部件的液圊兩相漿體的流態(tài)是紊流狀態(tài)，漿體中固體顆粒(煤、矸石、磁鐵礦粉)的形狀處于隨機取向。

以小角度沖擊過流部件表面的固體顆粒，以尖角與表面接觸時，在接觸點很小的面積上將產(chǎn)生很高的沖擊壓力，沖擊壓力的垂直分量使固體顆粒壓人材料表面，沖擊壓力的水平分量使其沿大致平行于過流部件表面的方向移動，使材料表面接觸點產(chǎn)生橫向塑性變形，從而切出一定量的微體積材料，造成過流部件的微切削磨損。

以大沖角沖擊過流部件表面的固體顆粒在沖擊壓力的垂直分量作用下，使固體顆粒壓人材料表面形成彈塑性變形，到顆粒停止壓入運動為止，最終形成不能恢復(fù)的塑性變形-沖擊凹坑，在凹坑邊緣有塑性變形擠出的材料堆積物。沖擊坑邊緣堆積物將重新受擠壓變形和移位而從材料表面剝落，引起一定量的微體積材料損失，造成過流部件的變形磨損。

實際上，漿體中固體顆粒對過流部件表面的磨損常同時存在微切削磨損與變形磨損。磨損量為兩種磨損的復(fù)合作用結(jié)果。小沖角時，以微切削磨損為主，變形磨損為輔；大沖角時，以變形磨損為主，微切削磨損為輔；35—40。沖角時，復(fù)合磨損量達最大值。

當(dāng)漿體中固體顆粒的沖擊壓力水平(取決于顆粒的硬度、形狀、沖角、沖擊速度、過流部件材料表面硬度等)較小時，顆粒不能壓人材料表面，直接產(chǎn)生塑性變形或塑性流動，但大量的固體顆粒長期反復(fù)沖擊，也會造成材料的疲勞剝落，即疲勞磨損。

因此，本領(lǐng)域技術(shù)人員一直致力于減少渣漿泵的磨蝕缺陷。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提出一種生產(chǎn)渣漿泵過流部件的高錳耐磨蝕材料，所述材料制備得到的渣漿泵過流部件耐腐蝕性能出色。

為達此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種生產(chǎn)渣漿泵過流部件的耐磨蝕材料，其特征在于，所述材料按質(zhì)量百分數(shù)包括：

C 2.2-3.4，Si 1.34-2.5，Cr 16-25，Mn 10-15，Mo 0.5-1，Cu 1.2-2，V 0.1-0.3，Ti 0.02-0.2，Al 0.5-1.5，W 0.5-1.5，余量的Fe。

相較于本發(fā)明的在先發(fā)明，其采用的耐磨蝕材料包括：C 2.2-3.4，Si 1.34-2.5，Cr 16-25，Mn 1.0-2.5，Mo 0.5-1，Cu 1.2-2，V 0.1-0.3，Ti 0.02-0.2，Al 0.5-1.5，W 0.5-1.5，Ni 2-8，余量的Fe。

本發(fā)明相較于該在先發(fā)明，采用了更高的Mn含量，而省略了其采用的Ni，而技術(shù)效果相當(dāng)。

優(yōu)選的，所述材料中，P含量小于0.05wt％，S含量小于0.05wt％。

本發(fā)明得到的材料經(jīng)冶煉后，其鑄態(tài)硬度為52-64HRC，熱處理硬度為66-70HRC。

具體實施方式

下面通過具體實施方式來進一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。

實施例1

一種生產(chǎn)渣漿泵過流部件的耐磨蝕材料，其特征在于，所述材料按質(zhì)量百分數(shù)包括：

C 2.2，Si 1.34，Cr 16，Mn 10，Mo 0.5，Cu 1.2，V 0.1，Ti 0.02，Al 0.5，W 0.5，余量的Fe。

實施例2

一種生產(chǎn)渣漿泵過流部件的耐磨蝕材料，其特征在于，所述材料按質(zhì)量百分數(shù)包括：

C 3.4，Si 2.5，Cr 25，Mn 15，Mo 1，Cu 2，V 0.3，Ti 0.2，Al 1.5，W 1.5，余量的Fe。

實施例3

一種生產(chǎn)渣漿泵過流部件的耐磨蝕材料，其特征在于，所述材料按質(zhì)量百分數(shù)包括：

C 3，Si 2，Cr 16-25，Mn 12，Mo 0.8，Cu 1.5，V 0.2，Ti 0.1，Al 1，W 1，余量的Fe。

對比例1

省略了實施例1中的Ni，其余與實施例1相同。

實施例1-3所述材料制備得到的渣漿泵過流部件，耐腐蝕性能出色，應(yīng)用100小時后，未見明顯磨蝕。其技術(shù)效果與對比例1相同。