本發(fā)明涉及濕法提取金屬化合物的方法，具體涉及一種從含銦鉛銀渣中提取Pb、In、Ag的方法。

背景技術(shù)：

從含鋅、銦、鉛、銀等品位較低的物料中提取Zn、In、Pb等有價金屬，往往需要先通過回轉(zhuǎn)窯進行還原氧化焙燒處理，使有價金屬得到揮發(fā)富集并與鐵、硅、鈣等元素分離，有價金屬Zn、In、Pb絕大部分形成氧化物進入布袋收塵系統(tǒng)，再通過中性浸出-浸出液凈化除雜后進行電解分離提取鋅，通過中性浸出使渣中的銦得到進一步富集，然后再進行硫酸浸出In及中性浸出殘留的Zn，酸性浸出液通過P204萃取、HCl反萃分離提取In，酸性浸出渣即為含Pb40～55％、In300～600g/t、Ag150～400g/t的鉛銀渣。由于經(jīng)過兩次H2SO4浸出，因此該鉛銀渣中的鉛大部分以PbSO₄形態(tài)存在，有少量以PbS形態(tài)存在，而In的氧化物基本都能被H₂SO₄浸出，但InS不能被H₂SO₄浸出，因此鉛銀渣中的銦基本上以InS形態(tài)存在。之所以該鉛銀渣中還含有較高的銦，是因為轉(zhuǎn)窯焙燒過程中有部分銦與硫結(jié)合生成易于揮發(fā)的InS，而還原焙燒過程需要加入煤作為還原劑，煤中不可避免還有一定的硫，加上原料中也含有一定的硫，因此，物料通過回轉(zhuǎn)窯還原焙燒不可避免會有InS、PbS、ZnS等硫化物生成，從而造成銦的回收率較低，鉛銀渣中的銦含量較高。

銦屬于稀有金屬，具有很大的經(jīng)濟價值和使用價值，而且全球銦資源比較匱乏、礦物產(chǎn)量少、還非常分散。而該鉛銀渣中不僅含有Pb和Ag，還含有大量的銦，因此，對該鉛銀渣中的銦進一步充分回收是十分有必要的，也是非常有經(jīng)濟價值的。鉛銀渣的傳統(tǒng)冶煉方法為火法冶煉，用鼓風(fēng)爐還原熔煉鉛，銀也被還原為金屬狀態(tài)進入粗鉛中形成鉛銀合金，再通過電解精煉鉛分離鉛和銀，該方法能夠很好地提鉛，但銀的回收率不高，有部分銀和大部分銦進入爐渣中而難以回收，造成稀貴金屬資源的浪費，并且火法煉鉛對環(huán)境污染大，能耗高，稀貴金屬回收率低；其次，現(xiàn)大多數(shù)生產(chǎn)采用浮選法處理鉛銀渣先分離提取銀，再用火法提取鉛，該方法對金屬鉛及貴重金屬銀的提取都比較理想，但不適用于含有稀貴金屬銦的鉛銀渣，銦得不到較好的回收，會造成資源的浪費；還有就是采用加壓氧化浸出，通過加壓氧化浸出能使物料中的ZnS及InS等硫化物被氧化浸出，使其中的Zn和In得到充分浸出回收，浸出渣中銦含量自然較低，然后再通過其它冶煉鉛銀渣的方法回收鉛和銀，該方法是比較理想的回收方法，可使Zn和In一次性得到充分提取，并且得到品位較高的鉛銀渣，但加壓氧化浸出存在設(shè)備投資大，對設(shè)備、技術(shù)人員要求高，對于中小企業(yè)很難實施、應(yīng)用等缺陷。為此本發(fā)明人通過大量的實驗和研究提供了一種從含銦鉛銀渣中提取Pb、In、Ag的方法。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種從含銦鉛銀渣中提取Pb、In、Ag的方法。

本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案予以實現(xiàn)的：

一種從含銦鉛銀渣中提取Pb、In、Ag的方法，該方法包括以下步驟：

a、Pb提?。簩⒑熴U銀渣用NH₄F溶液進行洗滌，洗滌液返回循環(huán)使用，采用NaOH溶液對洗滌渣進行堿性浸出Pb，再對浸出液進行電解鉛處理得到海綿鉛、海綿鉛經(jīng)過壓團、熔鑄處理得到鉛錠，電解液返回二次NaOH堿性浸出Pb，二次浸出液返回一次浸出使用；

b、In提?。簩⒉襟Ea中堿性浸出渣用H₂SO₄溶液浸出In，浸出液采用P204萃取、HCL溶液反萃提取In，浸銦渣備用；

c、Ag提?。簩⒉襟Eb中的浸銦渣用硫脲溶液浸出Ag，浸出液用水合肼還原即得到金屬Ag。

所述步驟a中NH₄F溶液洗滌含銦鉛銀渣L/S＝6-10，NH₄F加入量為10-20g/L，溫度控制為70-80℃，時間為1-2h。

所述步驟a中采用NaOH溶液對洗滌渣進行堿性浸出Pb，其一次堿性浸出液L/S＝4-6，NaOH用量為250-300g/L，溫度為85-90℃，時間為2-3h，二次堿性浸出液L/S＝6-10，NaOH為200-250g/L，溫度為80-90℃，時間為3-5h。

所述步驟a中電解鉛處理是以不銹鋼板作為電解陰陽極板，極距為80mm，槽電壓為1-1.5V，電流密度為150-200A/m²，電解溫度為20-50℃。

所述步驟a中的電解液含Pb10-20g/L。

所述步驟b中堿性浸出渣用H₂SO₄溶液浸出In，其L/S＝5-8，H₂SO₄為150-100g/L，溫度為80-90℃，時間為3-5h。

所述步驟c中浸銦渣用硫脲溶液浸出Ag其L/S＝5-8，PH為1-1.5，硫脲的濃度為20-30g/L尿素為3-5g/L，溫度為50-60℃，浸出時間為5-8h。

本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明采用全濕法提取含銦鉛銀渣中的Pb、In、Ag，含銦鉛銀渣先用NH₄F溶液洗滌，主要是洗滌鉛銀渣中的H₂SO₄，以減少堿性浸出Pb時NaOH的用量，而鉛銀渣中還含3～10％的SiO₂，不管在酸性浸出還是堿性浸出都會有部分SiO2被浸出形成膠體狀的硅酸，硅酸會影響浸出漿液的過濾性能，而SiO2還會包裹有價金屬使其難以被浸出，通過加入NH₄F使溶液中存在H⁺和F⁺，從而可以破壞SiO₂，使包裹的有價金屬得以釋放，同時也能改善浸出漿液過濾性能，提高生產(chǎn)效率，洗滌液還能返回循環(huán)使用；經(jīng)NH₄F溶液洗滌后的含銦鉛銀渣用NaOH溶液進行堿性浸出Pb，浸出液進行電解海綿鉛，海綿鉛經(jīng)壓團、熔鑄得到鉛錠，電解Pb殘液返回堿性浸出使用；含銦鉛銀渣經(jīng)兩次堿性浸出，不僅分離提取了金屬鉛，同時使留在渣中的In和Ag得到進一步富集，并且渣中的InS成分在高溫下與NaOH反應(yīng)生成易溶于酸的堿式銦化合物，從而可以通過常規(guī)酸性浸出-萃取反萃方法分離提取含銦鉛銀渣中的In；In浸出渣再用硫脲溶液浸出Ag，浸出液用水合肼還原提取金屬Ag，這樣，含銦鉛銀渣中的Pb、In、Ag就可得到高效、充分地回收，而且本發(fā)明將含銦鉛銀渣先用NH₄F溶液洗滌，不僅可以洗除渣中殘留的H₂SO₄，以減少下一步堿性浸出Pb時NaOH的消耗，還能夠破壞SiO₂，提高有價金屬Pb、In、Ag的浸出率，同時還能使Si形成易于過濾的H₂SiF₆，從而達到改善浸出漿液的過濾性能；洗滌后的含銦鉛銀渣先進行堿性浸出分離提取Pb，浸出渣再進行酸性浸出分離提取In，由于鉛銀渣中的In基本上為InS，通過酸性浸出難以浸出In，而在進行堿性浸出Pb的同時InS成分在高溫下會與NaOH反應(yīng)生成易溶于酸的堿式銦化合物，再通過酸性浸出就可容易地分離提取銦；含銦鉛銀渣經(jīng)堿性浸出Pb時In不會被浸出從而達到In的富集，而酸性浸出In又可使Ag留在渣中得到進一步富集，In含量可得到兩倍以上的富集，Ag含量可得到三倍以上的富集，從而在提取In和Ag時可降低生產(chǎn)成本；本發(fā)明將含銦硫酸鉛渣通過回收有價金屬Pb、In、Ag，對資源進行充分回收，不僅具有很高的經(jīng)濟價值，同時也避免了鉛銀渣對環(huán)境的污染。

附圖說明

圖1是本發(fā)明工藝流程圖

具體實施方式

以下結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步描述，但要求保護的范圍并不局限于所述。

實施例一

將一批含鋅11.28％、Pb3.51％、Fe12.47％、Si15.83％、In652g/t、Ag273g/t的原料，經(jīng)回轉(zhuǎn)窯還原氧化焙燒揮發(fā)后得到布袋粉，經(jīng)兩次硫酸浸出分離提取Zn、In后得到的含銦鉛銀渣，其化學(xué)成分為：Pb45.04％、In356g/t、Ag279g/t、Zn 2.15％、Fe 1.14％、Si 4.36％，用該含銦鉛銀渣進行堿性浸出Pb：取200g含銦鉛銀渣，按液固比L/S＝4、浸出液NaOH(＝250g/L、溫度85℃、攪拌時間2h進行一次堿性浸出；一次浸出渣再按L/S＝8、浸出液NaOH(＝250g/L、溫度85℃、攪拌時間3h進行2次浸出。一次浸出液(1000mL)含量為：Pb58.7g/L、Zn2.65g/L、In無含量；二次浸出液(800mL)含量為：Pb14.3g/L、Zn1.04g/L；二次浸出渣(81.5g)含量為：Pb17.32％、In847g/t、Ag652g/t、Zn 1.17％；浸出率(渣計)：Pb84.33％、Zn77.82％；兩次堿性浸出過濾速度都比較慢。

實施例二

采用實施例一中一次堿浸液(1000mL)進行電解Pb，電解條件為：以不銹鋼板作為陰陽極板，極距L＝80cm，槽電壓為1.2V，電流密度為150A/m²，電解溫度35℃，電解時間8h；電解海綿鉛43.2g，電解殘液含Pb16.4g/L。

實施例三

采用實施例一中含銦鉛銀渣先進行NH₄F溶液洗滌，渣再按實例1之條件堿性浸出Pb，NH₄F溶液洗滌條件為：液固比L/S＝6，NH₄F加入量為10g/L，溫度70℃，攪拌時間1h，洗滌液含H₂SO₄8.54g/L、Zn1.34g/L、In 9.6mg/L；二次堿性浸出渣(71.4g)含量為：Pb12.17％、In914g/t、Ag703g/t、Zn 1.05％；浸出率(渣計)：Pb90.35％；兩次堿性浸出過濾速度較快。

實施例四

采用實施例一中含銦鉛銀渣先進行NH₄F溶液洗滌，用實例3中洗滌液補加NH₄F至20g/L進行洗滌：液固比L/S＝8，溫度80℃，攪拌時間2h；洗滌液含H₂SO₄12.05g/L、Zn2.18g/L、In 13.7mg/L；洗滌渣進行堿性浸出Pb：按液固比L/S＝6、浸出液NaOH(＝300g/L、溫度90℃、攪拌時間3h進行一次堿性浸出；一次浸出渣再按L/S＝6、浸出液NaOH(＝200g/L、溫度80℃、攪拌時間4h進行二次浸出。一次浸出液(1100mL)含量為：Pb62.4g/L、Zn1.92g/L，二次浸出液(600mL)含量為：Pb21.6g/L、Zn1.52g/L，二次浸出渣(63.1g)含量為：Pb10.64％、In946g/t、Ag732g/t、Zn 0.85％；浸出率(渣計)：Pb 92.54％

實施例五

采用實例四中一次堿浸液按槽電壓為1.4V，電流密度為200A/m²，電解溫度45℃，其余條件按實施例二進行電解Pb；電解海綿鉛46.3g，含Pb99.21％，電解殘液含Pb14.2g/L。

實施例六

采用實施例四中二次堿性浸出渣(50g)進行硫酸浸出In，浸出條件為：液固比L/S＝5，H₂SO₄150g/L，溫度85℃，攪拌時間3h，浸出液0.25L，含In165mg/L，In浸出率(液計)為87.3％；浸出渣35.65g，含Ag1035g/t，再用硫脲按液固比L/S＝8、PH＝1.0、硫脲濃度為25g/L、尿素5g/L、溫度為55℃浸出Ag，浸出時間為6h，浸出渣(31.84g)，含Ag118g/t，銀浸出率89.82％。

實施例七

采用實施例一中含銦鉛銀渣用實施例四中洗滌液補加NH₄F至15g/L進行洗滌：液固比L/S＝10，溫度75℃，攪拌時間1.5h；洗滌渣進行堿性浸出Pb：按液固比L/S＝5、浸出液NaOH(＝300g/L、溫度85℃、攪拌時間3h進行一次堿性浸出；一次浸出渣再按L/S＝7、浸出液NaOH(＝250g/L、溫度85℃、攪拌時間5h進行二次浸出；二次浸出渣(61.7g)含量為：Pb8.95％、In941g/t、Ag728g/t、Zn 0.85％；浸出率(渣計)：Pb 93.87％；浸出渣按液固比L/S＝8、H₂SO₄ 200g/L、溫度90℃酸性浸出In，攪拌時間4h，In浸出率(液計)為92.37％；浸出渣再按液固比L/S＝6、PH＝1.5、硫脲濃度為30g/L、尿素3g/L、溫度為60℃浸出Ag，浸出時間為8h，浸出渣含Ag97g/t，銀浸出率92.57％。

實施例八

采用實施例一中含銦鉛銀渣按實施例七中條件分別依次進行NH₄F溶液洗滌、NaOH浸出Pb、H₂SO₄浸出In、硫脲浸出Ag，Pb、In、Ag浸出率分別達到93.25％、94.37％、90.08％。