本發(fā)明涉及水表計(jì)流領(lǐng)域，尤其涉及一種電磁水表管道。

背景技術(shù)：
目前，水表的應(yīng)用非常廣泛，有直接接電使用的水表，有電池供電電磁水表，直接接電水表使用起來很不方便，斷電便停止記流。而電池供電電磁水表解決了這方面的不便，不需要苛刻的工作條件。但是，現(xiàn)有的電池供電電磁水表的管道設(shè)計(jì)很復(fù)雜，安裝攜帶都不方便，且力學(xué)性能和耐磨性不高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于，針對現(xiàn)有技術(shù)的上述不足，提出一種電磁水表管道。本發(fā)明解決其技術(shù)問題采用的技術(shù)方案是，提出一種電磁水表管道，由鋁合金制成，其包括：兩個(gè)端口，所述兩個(gè)端口呈圓柱形；中間部，所述中間部呈腰鼓狀，兩平面相互平行、兩弧面互相對稱；兩承接部位，所述兩承接部位連接所述兩個(gè)端口和所述中間部位，使電磁水表管道呈兩端開口大中間開口小的通道結(jié)構(gòu)；所述鋁合金成分按質(zhì)量百分比為：Si1～2％，F(xiàn)e0.1～0.2％，Mn0.2～0.4％，Cu0.5～2％，Mg1.5～3.5％，Zn6～10％，Ce0.1～0.25％，Y0.1～0.2％，余量為鋁，其中Ce與Y的比值為1～2∶1。本發(fā)明的鋁合金配比中，加入0.1～0.2％的Si可以改善流動性能，同時(shí)提高合金的抗拉強(qiáng)度和硬度，如果加入量過大，會結(jié)晶析出Si，導(dǎo)致鋁合金的切削性降低，合金中的Cu元素也會形成Al-Mg-Cu合金，增強(qiáng)合金的力學(xué)性能，但是Cu元素加入量過大會導(dǎo)致鋁合金的耐蝕性降低，Zn的加入可以提高合金的致密性，而且Zn在Al中的溶解度大，可以提高鋁合金的強(qiáng)度，在合金中加入Ce和Y元素，Ce和Y的內(nèi)層電子處于不飽和狀態(tài)，而且原子半徑較大，容易失去電子層最外層的兩個(gè)S電子和次外層的一個(gè)5d電子，可以與鋁合金中的氣體還有雜質(zhì)發(fā)生反應(yīng)，對鋁合金溶體起到凈化的作用，Ce和Y還可以固溶在基體中，與空位之間具有較強(qiáng)的相互作用能，可以阻止位錯與溶質(zhì)原子的遷移，Ce和Y在鋁合金從液相結(jié)晶的過程中還可以細(xì)化晶粒，釘扎位錯，而Ce與Y的比值為1～2：1時(shí)，可以起到最大的協(xié)同作用，最大限度提升鋁合金的性能。進(jìn)一步的，所述中間部設(shè)有條形突起，所述條形突起中八根條形突起環(huán)繞中間部，所述中間部的兩平面各設(shè)有八根橫向條形突起，所述八個(gè)橫向條形突起分為兩排，其均勻分布在中間部平面上與環(huán)繞條形突起垂直交錯；每個(gè)平面均設(shè)有四個(gè)螺紋通孔；所述螺紋通孔處于所述條形突起的空隙處，上述兩平面相互對稱；中間部兩弧面對稱設(shè)有兩個(gè)第一通槽，所述第一通槽由一個(gè)圓槽和一個(gè)圓臺形槽組成，所述圓槽和所述圓臺形槽為同軸槽。進(jìn)一步的，所述兩承接部其一承接部設(shè)有一個(gè)第二通槽，所述第二通槽由一個(gè)圓槽和一個(gè)圓臺形槽組合而成；所述兩承接部位的另一承接部對稱設(shè)有兩個(gè)第一耳座。進(jìn)一步的，所述兩個(gè)端口與所述兩承接部位的連接處各均勻設(shè)有四個(gè)第二耳座。進(jìn)一步的，所述Mg、Si含量比值為2～2.5∶1。在合金中加入Mg元素，可以形成Al-Mg-Si合金，在合金形成的過程中，會析出Mg2Si中間相，此中間相呈彌散狀態(tài)，會促使d固溶體結(jié)晶點(diǎn)陣發(fā)生畸變，從而提高鋁合金的力學(xué)強(qiáng)度，但是如果Mg、Si元素的比值過大，會使熔鑄過程中，Mg被氧化形成雜質(zhì)，使鋁合金變脆。進(jìn)一步的，元素Ce與Y的總量按質(zhì)量百分比不大于0.3％。由于Ce與Y在鋁液中的溶解度不大，所以要嚴(yán)格控制Ce與Y如果加入的量過大，Ce與Y元素反而會在晶界上析出，形成低熔點(diǎn)共晶體，降低的鋁合金的性能。一種電磁水表管道的制備方法，S1：將熔煉爐預(yù)熱至200～300℃；S2：配置所述成分的原料，將原料混合均勻后，加入熔煉爐中升溫至680～700℃完全熔化為鋁液，其中原料鋁分3～5次分別加入；S3：向鋁液中加入質(zhì)量百分比為0.5～0.8％的精煉劑，加入質(zhì)量比為1.5～2∶4～5∶1的氟化鈉，氯化鈉，氯化鉀混合物，所述混合物的加入量為按質(zhì)量百分比1.5～2％；所述精煉劑為質(zhì)量百分?jǐn)?shù)60～70％的六氯乙烷，10～20％的氟硅酸鈉，10～20％的光鹵石的混合物，經(jīng)過除氣精煉15～20min后靜置5～10min，將精煉除渣后的鋁液澆注成鋁錠，鋁錠加工后得到半成品；S4：將半成品放入到摩爾比為18～20∶1的磷酸鈉溶液或與硼酸鈉溶液的混合溶液中，使用非對稱交流電源等離子電解50～70min，洗凈后放入成分為硫酸鎳410～500g/L，氯化鎳5～9g/L，硼酸41～60g/L，碳化硅50～100g/L，應(yīng)力消除劑1～3g/L，分散劑0.1～0.3g/L的電鍍液中，電鍍20～30min得到電磁水表管道成品，在電鍍中加入厚度為8～10nm的石墨烯片，所述石墨烯片尺寸為100～200nm。在加入原料之前，對熔煉爐進(jìn)行預(yù)熱，可以減少原料加入后形成過多的鋁渣，減少雜質(zhì)的產(chǎn)生，而將原料鋁分批加入，可以保證其他元素的原料與鋁之間可以充分混合，保證熔煉的質(zhì)量。質(zhì)量百分?jǐn)?shù)60～70％的六氯乙烷，10～20％的氟硅酸鈉，10～20％的光鹵石的混合物可以在高溫下快速分解，與鋁液中的氫和雜質(zhì)結(jié)合溢出到鋁液的表面，保證鋁液熔煉后具有較好的性能，通過使用本發(fā)明提供的混合物，通過協(xié)同作用更能提高與氫和雜質(zhì)的結(jié)合能力，得到的最終產(chǎn)物性能更好。質(zhì)量比為1.5～2∶4～5∶1的氟化鈉，氯化鈉，氯化鉀混合物對鋁合金熔煉細(xì)化效果好，實(shí)際利用率高，使用量大大節(jié)?。豢梢愿鶆虻剡M(jìn)入所有待細(xì)化的鋁合金液，故細(xì)化后的組織均勻，無粗細(xì)晶粒交錯的混晶區(qū)，從而大大提高了合金的強(qiáng)度和延伸率，減少了裂紋等廢品；使細(xì)化處理和合金液凝固時(shí)間大為縮短，提高了生產(chǎn)效率。首先對半成品表面進(jìn)行等離子電解，然后使用電鍍液進(jìn)行電鍍能夠增強(qiáng)電鍍層的結(jié)合力，有效防止電鍍層的脫落，本發(fā)明中使用硫酸鎳410～500g/L，氯化鎳5～9g/L，碳化硅50～100g/L，可以形成鎳和碳化硅的復(fù)合層，同時(shí)加入石墨烯片，形成的多相電鍍層可以有效提高鋁合金表面的性能，最終鋁合金的耐磨性，耐蝕性都有很大的提升，并且本發(fā)明中使用納米厚度和尺寸的石墨烯片，可以更好地復(fù)合在鎳-碳化硅復(fù)合層中，與鎳-碳化硅復(fù)合層協(xié)同發(fā)揮最大的作用。進(jìn)一步的，所述精煉過程中，從熔煉爐底部通入氮?dú)馀c四氯化碳的混合氣體，所述混合氣體中氮?dú)馀c四氯化碳按體積比為5～6∶1。CC14可以在高溫時(shí)分解為C和氯氣，氯氣可以與鋁生成AlCl3氣體，同時(shí)氯氣也可以與氫氣結(jié)合生成HCl，因此CCl4的加入，不但可以與氫氣結(jié)合，帶出氫氣，還可以生成另外的氣體，從另一方面，大大增加了氣泡的含量，有利于鋁液中氫氣的去除，而由于HCl屬于刺激性的氣體，因此，N2和CCl4的比例要合適，避免污染作業(yè)環(huán)境。進(jìn)一步的，精煉中還加入占鋁液總質(zhì)量1～2％的Al-Sr-Ti合金，所述Al-Sr-Ti合金中Sr元素摩爾百分比含量為0.5～1％，Ti元素摩爾百分比含量為2～3％。一般在合金鋁的熔煉中，會加入鈉鹽，由于鈉是化學(xué)活潑性元素，在變質(zhì)處理中氧化、燒損激烈、冒白色煙霧，對人體和環(huán)境都有危害，操作也不太安全，特別是易使坩堝腐蝕損壞，它的充分變質(zhì)有效時(shí)間短，一般不超過1h。鈉還使Al-Mg系合金的粘性增加，惡化鑄造性能，當(dāng)鈉量多時(shí)，還會使合金的晶粒催化，而Ti加入到鋁液中可以起到細(xì)化晶粒的作用，與Al形成TiAl3，能夠有效地細(xì)化晶粒和防止裂紋，Sr加入后氧化燒損也比鈉鹽小，有效變質(zhì)持續(xù)時(shí)間長，對熔煉爐的腐蝕性也比鈉鹽小，因而可使熔煉爐的使用壽命延長。這種變質(zhì)法操作也比使用鈉鹽安全衛(wèi)生，不產(chǎn)生對人體和環(huán)境有害的氣體，變質(zhì)效果也比鈉鹽好，一般有80-90％的良好變質(zhì)合格率。使用Sr元素摩爾百分比含量為0.5～1％，Ti元素摩爾百分比含量為2～3％的Al-Sr-Ti合金可以使Sr和Ti對鋁合金的優(yōu)化效果協(xié)同，還能減少Sr的使用量，降低成本，Sr和Ti與鋁形成的合金比重比Al大，如果加入量過大，會發(fā)生沉降，形成夾雜物，不利于提高鋁合金的性能，經(jīng)過長期實(shí)驗(yàn)，使用占鋁液總質(zhì)量1～2％的Al-Sr-Ti合金效果最好。本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單，安裝便捷，攜帶方便，測量精度高，具有較強(qiáng)的耐磨性和力學(xué)性能，應(yīng)用廣泛，工作時(shí)無需苛刻的運(yùn)行條件。附圖說明圖1為本發(fā)明的立體結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明A-A的剖視圖。圖3為本發(fā)明B-B的剖視圖。圖4為本發(fā)明的俯視圖。具體實(shí)施方式以下是本發(fā)明的具體實(shí)施例并結(jié)合附圖，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的描述，但本發(fā)明并不限于這些實(shí)施例。一種電磁水表管道100包括：兩個(gè)端口110、中間部120，及承接部130，承接部130平潤連接兩個(gè)端口110和中間部120，使電池供電點(diǎn)磁水表管道100呈兩端開口大中間開口小的通道結(jié)構(gòu)。所述兩個(gè)端口110呈圓柱形；所述中間部位120呈腰鼓狀，兩個(gè)平面相互平行，兩個(gè)弧面相互對稱；所述兩承接部位130平潤連接所述端口部位110和所述中間部位120，使管道100形呈兩端開口大中間開口小的通道結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)可使電磁供電電磁水表記流更精確。所述中間部120設(shè)有條形突起121，所述條形突起中八根條形突起環(huán)繞中間部120，所述中間部的兩平面各設(shè)有八根橫向條形突起，所述八個(gè)橫向條形突起分為兩排，其均勻分布在中間部平面上與環(huán)繞條形突起垂直交錯；每個(gè)平面均設(shè)有四個(gè)螺紋通孔；所述螺紋通孔處于所述條形突起的空隙處，上述兩平面相互對稱；所述中間部兩弧面對稱設(shè)有兩個(gè)第一通槽122，第一通槽122由一個(gè)圓槽和一個(gè)圓臺形槽組成，所述圓槽和所述圓臺形槽為同軸槽。所述兩承接部位130其一承接部位設(shè)有一個(gè)通槽132，所述通槽132與上述中間部位的兩個(gè)通槽122，兩承接部位的另一承接部位設(shè)有兩個(gè)耳座131，所述兩耳座處于正對位置，耳座131便于電磁水表管道100的安裝攜帶。所述兩個(gè)端口與兩承接部位的連接處各均勻設(shè)有四個(gè)耳座140，所述耳座140便于電池供電水表管道的安裝。本發(fā)明電磁水表管道的制備方法的實(shí)施例如下：實(shí)施例1S1：將熔煉爐預(yù)熱至200℃；S2：配置所述成分的原料，按質(zhì)量百分比為：Si1％，F(xiàn)e0.2％，Mn0.2％，Cu0.5％，Mg2.5％，Zn6％，Ce0.2％，Y0.1％，余量為鋁，將原料混合均勻后，加入熔煉爐中升溫至680℃完全熔化為鋁液，其中原料鋁分3次分別加入；S3：向鋁液中加入占鋁液總質(zhì)量1％的Al-Sr-Ti合金，所述Al-Sr-Ti合金中Sr元素摩爾百分比含量為0.5％，Ti元素摩爾百分比含量為2％，加入質(zhì)量百分比為0.8％的精煉劑，加入質(zhì)量比為1.5∶4∶1的氟化鈉，氯化鈉，氯化鉀混合物，所述混合物的加入量為按質(zhì)量百分比1.5％；所述精煉劑為質(zhì)量百分?jǐn)?shù)70％的六氯乙烷，20％的氟硅酸鈉，10％的光鹵石的混合物，經(jīng)過除氣精煉20min后靜置10min，精煉過程中，從熔煉爐底部通入氮?dú)馀c四氯化碳的混合氣體，所述混合氣體中氮?dú)馀c四氯化碳按體積比為5∶1，將精煉除渣后的鋁液澆注成鋁錠，鋁錠加工后得到半成品；S4：將半成品放入到摩爾比為18∶1的磷酸鈉溶液或與硼酸鈉溶液的混合溶液中，使用非對稱交流電源等離子電解50min，洗凈后放入成分為硫酸鎳500g/L，氯化鎳9g/L，硼酸60g/L，碳化硅50g/L，應(yīng)力消除劑1g/L，分散劑0.3g/L的電鍍液中，電鍍30min得到電磁水表管道成品，在電鍍中加入厚度為8nm的石墨烯片，所述石墨烯片尺寸為200nm。實(shí)施例2S1：將熔煉爐預(yù)熱至300℃；S2：配置所述成分的原料，按質(zhì)量百分比為：Si1.5％，F(xiàn)e0.1％，Mn0.3％，Cu2％，Mg3％，Zn6％，Ce0.15％，Y0.1％，余量為鋁，將原料混合均勻后，加入熔煉爐中升溫至700℃完全熔化為鋁液，其中原料鋁分5次分別加入；S3：向鋁液中加入占鋁液總質(zhì)量1.5％的Al-Sr-Ti合金，所述Al-Sr-Ti合金中Sr元素摩爾百分比含量為1％，Ti元素摩爾百分比含量為3％，加入質(zhì)量百分比為0.5％的精煉劑，加入質(zhì)量比為1.7∶4∶1的氟化鈉，氯化鈉，氯化鉀混合物，所述混合物的加入量為按質(zhì)量百分比2佩所述精煉劑為質(zhì)量百分?jǐn)?shù)65％的六氯乙烷，15％的氟硅酸鈉，20％的光鹵石的混合物，經(jīng)過除氣精煉20min后靜置10min，精煉過程中，從熔煉爐底部通入氮?dú)馀c四氯化碳的混合氣體，所述混合氣體中氮?dú)馀c四氯化碳按體積比為6∶1，將精煉除渣后的鋁液澆注成鋁錠，鋁錠加工后得到半成品；S4：將半成品放入到摩爾比為20∶1的磷酸鈉溶液或與硼酸鈉溶液的混合溶液中，使用非對稱交流電源等離子電解70min，洗凈后放入成分為硫酸鎳450g/L，氯化鎳6g/L，硼酸50g/L，碳化硅60g/L，應(yīng)力消除劑2g/L，分散劑0.2g/L的電鍍液中，電鍍25min得到電磁水表管道成品，在電鍍中加入厚度為9nm的石墨烯片，所述石墨烯片尺寸為100nm。實(shí)施例3S1：將熔煉爐預(yù)熱至260℃；S2：配置所述成分的原料，按質(zhì)量百分比為：Si1.5％，F(xiàn)e0.2％，Mn0.4％，Cu0.5％，Mg3.2％，Zn6％，Ce0.1％，Y0.1％，余量為鋁，將原料混合均勻后，加入熔煉爐中升溫至680℃完全熔化為鋁液，其中原料鋁分4次分別加入；S3：向鋁液中加入占鋁液總質(zhì)量1.5％的Al-Sr-Ti合金，所述Al-Sr-Ti合金中Sr元素摩爾百分比含量為0.8％，Ti元素摩爾百分比含量為2％，加入質(zhì)量百分比為0.6％的精煉劑，加入質(zhì)量比為1.8∶4∶1的氟化鈉，氯化鈉，氯化鉀混合物，所述混合物的加入量為按質(zhì)量百分比2％；所述精煉劑為質(zhì)量百分?jǐn)?shù)60％的六氯乙烷，20％的氟硅酸鈉，20％的光鹵石的混合物，經(jīng)過除氣精煉20min后靜置10min，精煉過程中，從熔煉爐底部通入氮?dú)馀c四氯化碳的混合氣體，所述混合氣體中氮?dú)馀c四氯化碳按體積比為5∶1，將精煉除渣后的鋁液澆注成鋁錠，鋁錠加工后得到半成品；S4：將半成品放入到摩爾比為20∶1的磷酸鈉溶液或與硼酸鈉溶液的混合溶液中，使用非對稱交流電源等離子電解60min，洗凈后放入成分為硫酸鎳500g/L，氯化鎳9g/L，硼酸60g/L，碳化硅80g/L，應(yīng)力消除劑3g/L，分散劑0.1g/L的電鍍液中，電鍍26min得到電磁水表管道成品，在電鍍中加入厚度為10nm的石墨烯片，所述石墨烯片尺寸為200nm。實(shí)施例4S1：將熔煉爐預(yù)熱至200℃；S2：配置所述成分的原料，按質(zhì)量百分比為：Si1.2％，F(xiàn)e0.15％，Mn0.3％，Cu1％，Mg2.5％，Zn8％，Ce0.15％，Y0.1％，余量為鋁，將原料混合均勻后，加入熔煉爐中升溫至690℃完全熔化為鋁液，其中原料鋁分3次分別加入；S3：向鋁液中加入占鋁液總質(zhì)量2％的Al-Sr-Ti合金，所述Al-Sr-Ti合金中Sr元素摩爾百分比含量為1％，Ti元素摩爾百分比含量為2％，加入質(zhì)量百分比為0.8％的精煉劑，加入質(zhì)量比為1.6∶4.5∶1的氟化鈉，氯化鈉，氯化鉀混合物，所述混合物的加入量為按質(zhì)量百分比1.8％；所述精煉劑為質(zhì)量百分?jǐn)?shù)70％的六氯乙烷，20％的氟硅酸鈉，10％的光鹵石的混合物，經(jīng)過除氣精煉17min后靜置8min，精煉過程中，從熔煉爐底部通入氮?dú)馀c四氯化碳的混合氣體，所述混合氣體中氮?dú)馀c四氯化碳按體積比為5.5∶1，將精煉除渣后的鋁液澆注成鋁錠，鋁錠加工后得到半成品；S4：將半成品放入到摩爾比為18∶1的磷酸鈉溶液或與硼酸鈉溶液的混合溶液中，使用非對稱交流電源等離子電解60min，洗凈后放入成分為硫酸鎳500g/L，氯化鎳7g/L，硼酸50g/L，碳化硅100g/L，應(yīng)力消除劑1g/L，分散劑0.1g/L的電鍍液中，電鍍20～30min得到電磁水表管道成品，在電鍍中加入厚度為8nm的石墨烯片，所述石墨烯片尺寸為160nm。實(shí)施例5S1：將熔煉爐預(yù)熱至280℃；S2：配置所述成分的原料，按質(zhì)量百分比為：Si1％，F(xiàn)e0.1％，Mn0.4％，Cu2％，Mg2％，Zn10％，Ce0.1％，Y0.1％，余量為鋁，將原料混合均勻后，加入熔煉爐中升溫至700℃完全熔化為鋁液，其中原料鋁分3次分別加入；S3：向鋁液中加入占鋁液總質(zhì)量1％的Al-Sr-Ti合金，所述Al-Sr-Ti合金中Sr元素摩爾百分比含量為1％，Ti元素摩爾百分比含量為3％，加入質(zhì)量百分比為0.8％的精煉劑，加入質(zhì)量比為2∶5∶1的氟化鈉，氯化鈉，氯化鉀混合物，所述混合物的加入量為按質(zhì)量百分比1.5％；所述精煉劑為質(zhì)量百分?jǐn)?shù)60％的六氯乙烷，20％的氟硅酸鈉，20％的光鹵石的混合物，經(jīng)過除氣精煉18min后靜置6min，精煉過程中，從熔煉爐底部通入氮?dú)馀c四氯化碳的混合氣體，所述混合氣體中氮?dú)馀c四氯化碳按體積比為6∶1，將精煉除渣后的鋁液澆注成鋁錠，鋁錠加工后得到半成品；S4：將半成品放入到摩爾比為20∶1的磷酸鈉溶液或與硼酸鈉溶液的混合溶液中，使用非對稱交流電源等離子電解70min，洗凈后放入成分為硫酸鎳410g/L，氯化鎳9g/L，硼酸50g/L，碳化硅70g/L，應(yīng)力消除劑2g/L，分散劑0.2g/L的電鍍液中，電鍍30min得到電磁水表管道成品，在電鍍中加入厚度為10nm的石墨烯片，所述石墨烯片尺寸為100nm。對比例1本對比例與實(shí)施例1的區(qū)別僅為：配置的原理成分中，Mg、Si元素的含量比為3∶1。對比例2本對比例與實(shí)施例1的區(qū)別僅為：配置的原理成分中，Ce、Y的百分比總含量為2％。對比例3本對比例與實(shí)施例1的區(qū)別僅為：不加入Al-Sr-Ti合金。對比例4本對比例與實(shí)施例1的區(qū)別僅為：精煉中不從底部通入氣體。對比例5本對比例與實(shí)施例1的區(qū)別僅為：電鍍液中不加入石墨烯片。表1實(shí)施例與對比例性能對比數(shù)據(jù)由實(shí)施例和對比例的性能對比可以看出，本發(fā)明制備的電磁水表管道具有較好的耐磨性和力學(xué)性能。本文中所描述的具體實(shí)施例僅僅是對本發(fā)明精神作舉例說明。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對所描述的具體實(shí)施例做各種各樣的修改或補(bǔ)充或采用類似的方式替代，但并不會偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權(quán)利要求書所定義的范圍。