本發(fā)明涉及一種1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔及其制備方法。屬于鋁箔加工技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
隨著社會(huì)的進(jìn)步，國(guó)民經(jīng)濟(jì)和科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，單面焊雙面成形技術(shù)的應(yīng)用與發(fā)展，在焊接方法中越來越體現(xiàn)出其優(yōu)質(zhì)、高效、節(jié)能、環(huán)保、低成本的技術(shù)優(yōu)勢(shì)。柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊以其使用快捷方便，焊接位置適應(yīng)性強(qiáng)的特點(diǎn)，在單面焊雙面成形工藝及焊縫強(qiáng)制成形工藝中日益得到重視，在造船、鍋爐及其它金屬結(jié)構(gòu)制造中已得到廣泛的應(yīng)用。
柔性粘貼式陶瓷襯墊結(jié)構(gòu)由陶瓷襯墊塊和鋁箔膠帶組成，鋁箔膠帶主要起粘貼和支撐作用，避免其在焊接過程中由于工件的移動(dòng)，滾輪架竄動(dòng)造成襯墊承托力不均勻、襯墊錯(cuò)位、焊漏及成型不良等問題。柔性粘貼式陶瓷襯墊結(jié)構(gòu)中，鋁箔膠帶的粘貼部位離焊縫越遠(yuǎn)，溫度越低，鋁箔膠帶就越不容易脫落，焊接過程的穩(wěn)定性就越強(qiáng)。因此，柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊結(jié)構(gòu)中的鋁箔膠帶對(duì)鋁箔的柔韌性、附著性、耐熱性、導(dǎo)熱性有著特殊的要求。
現(xiàn)有技術(shù)中，鋁箔膠帶多采用1050、1060、1070、8011、1100合金全軟狀態(tài)鋁箔涂敷優(yōu)質(zhì)壓敏膠制作，具有一定的粘結(jié)性和抗老化等功效，常用于冰箱、空調(diào)、汽車、石化、橋梁、賓館、電子等行業(yè)所有鋁箔復(fù)合材料的接縫粘貼和保溫釘穿刺處的密封以及破損處的修復(fù)。該種鋁箔膠帶，在焊接電弧熱作用條件下，與焊縫周圍的熱影響區(qū)母材底部相粘結(jié)的部位，因受熱變形，翹曲，容易脫落，不能滿足陶瓷焊接襯墊塊在焊接過程中保持穩(wěn)定不竄動(dòng)的使用要求。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，而提供一種柔韌性、附著性、耐熱性、導(dǎo)熱性優(yōu)良的1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔及其制備方法。
本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的：一種1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔，其特征如下：所述鋁合金中鐵的含量為≤0.40wt%，硅的含量為≤0.10wt%，銅的含量為0.05~0.40wt%，鎂的含量為＜0.01wt%，錳的含量為＜0.01wt%，鋅的含量為＜0.01wt%，鈦的含量為0.01~0.03wt%，不可去除雜質(zhì)單個(gè)含量＜0.03wt%，不可去除雜質(zhì)合計(jì)含量＜0.10wt%，其余成分為鋁。所述鋁合金中銅、鐵、硅合金成分質(zhì)量配比為2:1:0.4~0.6，優(yōu)選為：2:1:0.5。
一種1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔的制備方法，所述制備方法的工藝流程為：1120合金熔煉→連續(xù)鑄軋到6.0～7.0mm厚度的鑄軋板→冷軋到3.0～3.5mm厚度→冷軋到1.5~1.8mm厚度→冷軋到0.8~1.0mm厚度→重卷機(jī)切邊切到寬度1125mm→中間退火→冷軋到0.4~0.5mm厚度→箔軋到0.2~0.3mm厚度→箔軋軋制到0.08～0.12mm厚度→箔軋軋制到0.05~0.07mm成品厚度→鋁箔表面粗化處理→鋁箔表面清洗處理→鋁箔縱切分條到成品寬度550mm→力學(xué)性能檢驗(yàn)→成品退火→檢查包裝。
所述1120合金熔煉工藝為：在所配好的爐料熔化，扒完渣后，當(dāng)熔體溫度達(dá)到740~760℃時(shí)，銅元素以金屬添加劑的形式，直接均勻分散拋入鋁熔池內(nèi)，進(jìn)行攪拌，熔化15~30分鐘。
所述中間退火工藝為：采用氮?dú)獗Ｗo(hù)退火爐退火，即，≤100℃裝爐，預(yù)升溫0.5小時(shí)至200℃，預(yù)保溫3小時(shí)，抽氣充氮至爐內(nèi)含氧量達(dá)到1000ppm以下，升溫1.5小時(shí)到550℃持續(xù)保溫11h，降溫1h到420℃時(shí)保溫2h，降溫1h至340℃，出爐空冷。
所述中間退火后總加工率為90%以上，滿足鋁箔成品退火前170~190MPa的抗拉強(qiáng)度和大于3%的延伸率的力學(xué)性能要求。
所述鋁箔表面粗化處理工藝為：在鋁箔復(fù)卷機(jī)上加裝百潔布輪，使其沿鋁箔卷取方向反轉(zhuǎn)，對(duì)鋁箔上表面進(jìn)行直線拉絲處理。
所述鋁箔表面清洗工藝為：在鋁箔清洗機(jī)上對(duì)鋁箔上表面噴射D40溶劑油進(jìn)行清洗。
所述成品退火工藝為：采用負(fù)壓除油鋁箔退火爐退火，即，≤100℃裝爐，開啟負(fù)壓風(fēng)機(jī)，使?fàn)t內(nèi)負(fù)壓達(dá)到-1000~-3000Pa，升溫0.5小時(shí)至180℃，保溫20小時(shí)，關(guān)閉負(fù)壓風(fēng)機(jī)，升溫1.5小時(shí)到210~230℃持續(xù)保溫23h，降溫1h到150℃，隨爐空冷。
所述成品退火后滿足成品鋁箔70~90MPa的抗拉強(qiáng)度和5~8%的延伸率的力學(xué)性能要求。
本發(fā)明的特點(diǎn)如下：
1、本發(fā)明采用1120合金為原料生產(chǎn)柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔，其目的是發(fā)揮該合金具有低的變形抗力、良好的塑性和高的熱導(dǎo)率等性能優(yōu)勢(shì)，滿足柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔具有優(yōu)良的柔韌性和導(dǎo)熱性的特性要求。本發(fā)明采用中間退火和成品退火二次再軋退火工藝，有助于鋁箔柔韌性提高，加工變形引起的晶格歪扭消除，晶格缺陷減少，金屬的導(dǎo)熱性提高。本發(fā)明的1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔，鋁箔力學(xué)性能為抗拉強(qiáng)度70～90Mpa，延伸率5~8%；鋁箔熱傳導(dǎo)性能：20℃（68℉）時(shí)的熱導(dǎo)率大于222W/（m·k）。
2、本發(fā)明所述1120鋁合金中銅、鐵、硅合金成分配比為2:1:0.4~0.6，優(yōu)選為：2:1:0.5。有助于該合金生產(chǎn)的柔性粘貼式陶瓷襯墊在焊接使用過程中，其結(jié)構(gòu)中的鋁箔膠帶，在一定溫度下受熱產(chǎn)生時(shí)效效應(yīng)，使合金中微量的（CuFe）Al6二相化合物沿晶界周圍彌散析出，有助于合金彌散強(qiáng)化和熱膨脹系數(shù)的降低，進(jìn)而提高合金的耐熱性。1050合金在20~200℃范圍內(nèi)，熱膨脹系數(shù)為24.5μm（m·k），本發(fā)明所述合金在20~200℃范圍內(nèi)，熱膨脹系數(shù)能達(dá)到24.3μm（m·k）。本發(fā)明的1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔，其耐熱溫度可達(dá)到230℃不變形、不翹曲。
3、本發(fā)明所述鋁箔上表面進(jìn)行拉絲粗化處理和采用D40溶劑油進(jìn)行清洗處理，以及鋁箔縱切分條后采用負(fù)壓除油低溫長(zhǎng)時(shí)退火處理，有助于鋁箔表面潤(rùn)濕張力的提高，進(jìn)而增大鋁箔的比表面積和涂敷優(yōu)質(zhì)壓敏膠的附著力。本發(fā)明的1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔，鋁箔表面潤(rùn)濕張力：大于等于34×10-3N/m。
具體實(shí)施方式
一種1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔的制備方法，所述鋁合金中鐵的含量為≤0.40wt%，硅的含量為≤0.10wt%，銅的含量為0.05~0.40wt%，鎂的含量為＜0.01wt%，錳的含量為＜0.01wt%，鋅的含量為＜0.01wt%，鈦的含量為0.01~0.03wt%，不可去除雜質(zhì)單個(gè)含量＜0.03wt%，不可去除雜質(zhì)合計(jì)含量＜0.10wt%，其余成分為鋁。所述鋁合金中銅、鐵、硅合金成分配比為2:1:0.5。
其工藝過程如下：
1120合金熔煉→連續(xù)鑄軋到6.0～7.0mm厚度的鑄軋板→冷軋到3.0～3.5mm厚度→冷軋到1.5~1.8mm厚度→冷軋到0.8~1.0mm厚度→重卷機(jī)切邊切到寬度1125mm→中間退火→冷軋到0.4~0.5mm厚度→箔軋到0.2~0.3mm厚度→箔軋軋制到0.08～0.12mm厚度→箔軋軋制到0.05~0.07mm成品厚度→鋁箔表面粗化處理→鋁箔表面清洗處理→鋁箔縱切分條到成品寬度550mm→力學(xué)性能檢驗(yàn)→成品退火→檢查包裝。
所述1120合金熔煉工藝為：在所配好的爐料熔化，扒完渣后，當(dāng)熔體溫度達(dá)到740~760℃時(shí)，銅元素以金屬添加劑的形式，直接均勻分散拋入鋁熔池內(nèi)，進(jìn)行攪拌，熔化15~30分鐘。
所述中間退火工藝為：采用氮?dú)獗Ｗo(hù)退火爐退火，即，≤100℃裝爐，預(yù)升溫0.5小時(shí)至200℃，預(yù)保溫3小時(shí)，抽氣充氮至爐內(nèi)含氧量達(dá)到1000ppm以下，升溫1.5小時(shí)到550℃持續(xù)保溫11h，降溫1h到420℃時(shí)保溫2h，降溫1h至340℃，出爐空冷。
所述中間退火后總加工率為90%以上，滿足鋁箔成品退火前170~190MPa的抗拉強(qiáng)度和大于3%的延伸率的力學(xué)性能要求。
所述鋁箔表面粗化處理工藝為：在鋁箔復(fù)卷機(jī)上加裝百潔布輪，使其沿鋁箔卷取方向反轉(zhuǎn)，對(duì)鋁箔上表面進(jìn)行直線拉絲處理。
所述鋁箔表面清洗工藝為：在鋁箔清洗機(jī)上對(duì)鋁箔上表面噴射D40溶劑油進(jìn)行清洗。
所述成品退火工藝為：采用負(fù)壓除油鋁箔退火爐退火，即，≤100℃裝爐，開啟負(fù)壓風(fēng)機(jī)，使?fàn)t內(nèi)負(fù)壓達(dá)到-1000~-3000Pa，升溫0.5小時(shí)至180℃，保溫20小時(shí)，關(guān)閉負(fù)壓風(fēng)機(jī)，升溫1.5小時(shí)到210~230℃持續(xù)保溫23h，降溫1h到150℃，隨爐空冷。
所述成品退火后滿足成品鋁箔70~90MPa的抗拉強(qiáng)度和5~8%的延伸率的力學(xué)性能要求。
本發(fā)明1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔主要技術(shù)指標(biāo)為：
1、尺寸穩(wěn)定，鋁箔厚度、寬度及允許偏差：0.05~0.07±3%×550±0.5mm；
2、鋁箔表面潤(rùn)濕張力：大于等于34×10-3N/m；
3、鋁箔耐熱溫度：小于等于230℃；
4、鋁箔力學(xué)性能：抗拉強(qiáng)度70～90Mpa，延伸率5~8%；
5、鋁箔熱傳導(dǎo)性能：20℃（68℉）時(shí)的熱導(dǎo)率大于222W/（m.k）。
上述技術(shù)指標(biāo)說明，本發(fā)明所生產(chǎn)的0.05~0.07mm厚度1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔，所生產(chǎn)的鋁箔膠帶柔韌性好，在焊接電弧熱作用條件下，與焊縫周圍的熱影響區(qū)母材底部相粘結(jié)的部位，粘結(jié)性強(qiáng)、散熱效果好，不容易變形、翹曲和脫落，能滿足陶瓷焊接襯墊塊在焊接過程中保持穩(wěn)定不竄動(dòng)的使用要求。
下面結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步描述。以下實(shí)施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。
實(shí)施例1：
一種1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔，1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔中含有0.20wt%的鐵，0.10wt%的硅，0.40wt%的銅，0.006wt%的鎂，0.008wt%的錳，0.003wt%的鋅，0.01wt%的鈦，不可去除雜質(zhì)單個(gè)含量＜0.03wt%，不可去除雜質(zhì)合計(jì)含量＜0.10wt%，其余成分為鋁。
一種1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔的加工工藝，其工藝包括如下加工步驟：
第一步：配料，按權(quán)利要求1所述的配比將原料配置好；
第二步：熔煉，在所配好的爐料熔化，扒完渣后，當(dāng)熔體溫度達(dá)到740~760℃時(shí)，銅元素以金屬添加劑的形式，直接均勻分散拋入鋁熔池內(nèi)，進(jìn)行攪拌，熔化15~30分鐘。
第三步：連續(xù)鑄軋，在鑄軋區(qū)內(nèi)實(shí)現(xiàn)鑄造、軋制變形，將過濾除渣后的鋁合金熔體鑄軋成7.0mm的板帶，再經(jīng)過板形的調(diào)整、剪切、卷取得到鑄軋坯料；
第四步：冷軋，通過冷軋機(jī)將鑄軋坯料軋制到成厚度為3.5mm的冷軋坯料；再將冷軋坯料軋制成1.8mm厚的冷軋坯料，之后，再將1.8mm厚的冷軋坯料軋制成1.0mm厚的冷軋坯料；
第五步：重卷切邊，將1.0mm厚的冷軋坯料，經(jīng)重卷機(jī)切邊后制成1.0mm厚、1125mm寬的冷軋坯料；
第六步：中間退火，將1.0mm厚的冷軋坯料用氮?dú)獗Ｗo(hù)方式進(jìn)行中間退火，中間退火工藝為：≤100℃裝爐，預(yù)升溫0.5小時(shí)至200℃，預(yù)保溫3小時(shí)，抽氣充氮至爐內(nèi)含氧量達(dá)到1000ppm以下，升溫1.5小時(shí)到550℃持續(xù)保溫11h，降溫1h到420℃時(shí)保溫2h，降溫1h至340℃，出爐空冷。
第七步：冷軋，將中間退火后制成1.0mm厚、1125mm寬的冷軋坯料冷軋到0.5mm厚的冷軋坯料；
第八步：箔軋，將冷軋后的0.5mm厚的冷軋坯料，箔軋到0.3mm厚的箔軋坯料；
第九步：箔軋，將0.3mm厚的箔軋坯料，箔軋到0.12mm厚的箔軋坯料，再將箔軋坯料箔軋成0.07mm厚的鋁箔坯料；
第十步：粗化，將箔軋后的0.07mm厚的鋁箔坯料，在鋁箔復(fù)卷機(jī)上通過沿鋁箔卷取方向反轉(zhuǎn)的百潔布輪，對(duì)鋁箔上表面進(jìn)行直線拉絲處理。
第十一步：清洗，將上表面拉絲處理后的0.07mm厚的鋁箔坯料，在鋁箔清洗機(jī)上對(duì)鋁箔上表面噴射D40溶劑油進(jìn)行清洗。
第十二步：縱切，將上表面清洗后的0.07mm厚的鋁箔坯料，鋁箔縱切分條成需要的尺寸和形狀
第十三步，檢驗(yàn)，將縱切后的0.07mm鋁箔卷，在成品退火前進(jìn)行力學(xué)性能檢驗(yàn)，根據(jù)檢驗(yàn)結(jié)果確定成品退火溫度。
第十四步：成品退火，將縱切后的0.07mm厚的鋁箔卷采用負(fù)壓除油方式進(jìn)行成品退火，成品退火工藝為：≤100℃裝爐，開啟負(fù)壓風(fēng)機(jī)，使?fàn)t內(nèi)負(fù)壓達(dá)到-1000~-3000Pa，升溫0.5小時(shí)至180℃，保溫20小時(shí)，關(guān)閉負(fù)壓風(fēng)機(jī)，升溫1.5小時(shí)到230℃持續(xù)保溫23h，降溫1h到150℃，隨爐空冷。
第十五步：檢查包裝，成品退火后的0.07mm鋁箔卷，進(jìn)行成品力學(xué)性能、尺寸、表面、外觀質(zhì)量檢驗(yàn)合格后，進(jìn)行包裝，得到1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔成品。
實(shí)施例2：
一種1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔，1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔中含有0.15wt%的鐵，0.07wt%的硅，0.30wt%的銅，0.003wt%的鎂，0.003wt%的錳，0.004wt%的鋅，0.016wt%的鈦，不可去除雜質(zhì)單個(gè)含量＜0.03wt%，不可去除雜質(zhì)合計(jì)含量＜0.10wt%，其余成分為鋁。
一種1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔的加工工藝，其工藝包括
如下加工步驟：
第一步：配料，按權(quán)利要求1所述的配比將原料配置好；
第二步：熔煉，在所配好的爐料熔化，扒完渣后，當(dāng)熔體溫度達(dá)到740~760℃時(shí)，銅元素以金屬添加劑的形式，直接均勻分散拋入鋁熔池內(nèi)，進(jìn)行攪拌，熔化15~30分鐘。
第三步：連續(xù)鑄軋，在鑄軋區(qū)內(nèi)實(shí)現(xiàn)鑄造、軋制變形，將過濾除渣后的鋁合金熔體鑄軋成6.5mm的板帶，再經(jīng)過板形的調(diào)整、剪切、卷取得到鑄軋坯料；
第四步：冷軋，通過冷軋機(jī)將鑄軋坯料軋制到成厚度為3.25mm的冷軋坯料；再將冷軋坯料軋制成1.65mm厚的冷軋坯料，之后，再將1.65mm厚的冷軋坯料軋制成0.9mm厚的冷軋坯料；
第五步：重卷切邊，將0.9mm厚的冷軋坯料，經(jīng)重卷機(jī)切邊后制成0.9mm厚、1125mm寬的冷軋坯料；
第六步：中間退火，將0.9mm厚的冷軋坯料用氮?dú)獗Ｗo(hù)方式進(jìn)行中間退火，中間退火工藝為：≤100℃裝爐，預(yù)升溫0.5小時(shí)至200℃，預(yù)保溫3小時(shí)，抽氣充氮至爐內(nèi)含氧量達(dá)到1000ppm以下，升溫1.5小時(shí)到550℃持續(xù)保溫11h，降溫1h到420℃時(shí)保溫2h，降溫1h至340℃，出爐空冷。
第七步：冷軋，將中間退火后制成0.9mm厚、1125mm寬的冷軋坯料冷軋到0.45mm厚的冷軋坯料；
第八步：箔軋，將冷軋后的0.45mm厚的冷軋坯料，箔軋到0.25mm厚的箔軋坯料；
第九步：箔軋，將0.25mm厚的箔軋坯料，箔軋到0.10mm厚的箔軋坯料，再將箔軋坯料箔軋成0.06mm厚的鋁箔坯料；
第十步：粗化，將箔軋后的0.06mm厚的鋁箔坯料，在鋁箔復(fù)卷機(jī)上通過沿鋁箔卷取方向反轉(zhuǎn)的百潔布輪，對(duì)鋁箔上表面進(jìn)行直線拉絲處理。
第十一步：清洗，將上表面拉絲處理后的0.06mm厚的鋁箔坯料，在鋁箔清洗機(jī)上對(duì)鋁箔上表面噴射D40溶劑油進(jìn)行清洗。
第十二步：縱切，將上表面清洗后的0.06mm厚的鋁箔坯料，鋁箔縱切分條成需要的尺寸和形狀
第十三步，檢驗(yàn)，將縱切后的0.06mm鋁箔卷，在成品退火前進(jìn)行力學(xué)性能檢驗(yàn)，根據(jù)檢驗(yàn)結(jié)果確定成品退火溫度。
第十四步：成品退火，將縱切后的0.06mm厚的鋁箔卷采用負(fù)壓除油方式進(jìn)行成品退火，成品退火工藝為：≤100℃裝爐，開啟負(fù)壓風(fēng)機(jī)，使?fàn)t內(nèi)負(fù)壓達(dá)到-1000~-3000Pa，升溫0.5小時(shí)至180℃，保溫20小時(shí)，關(guān)閉負(fù)壓風(fēng)機(jī)，升溫1.5小時(shí)到220℃持續(xù)保溫23h，降溫1h到150℃，隨爐空冷。
第十五步：檢查包裝，成品退火后的0.06mm鋁箔卷，進(jìn)行成品力學(xué)性能、尺寸、表面、外觀質(zhì)量檢驗(yàn)合格后，進(jìn)行包裝，得到1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔成品。
實(shí)施例3：
一種1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔，1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔中含有0.10wt%的鐵，0.04wt%的硅，0.20wt%的銅，0.002wt%的鎂，0.004wt%的錳，0.003wt%的鋅，0.03wt%的鈦，不可去除雜質(zhì)單個(gè)含量＜0.03wt%，不可去除雜質(zhì)合計(jì)含量＜0.10wt%，其余成分為鋁。
一種1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔的加工工藝，其工藝包括如下加工步驟：
第一步：配料，按權(quán)利要求1所述的配比將原料配置好；
第二步：熔煉，在所配好的爐料熔化，扒完渣后，當(dāng)熔體溫度達(dá)到740~760℃時(shí)，銅元素以金屬添加劑的形式，直接均勻分散拋入鋁熔池內(nèi)，進(jìn)行攪拌，熔化15~30分鐘。
第三步：連續(xù)鑄軋，在鑄軋區(qū)內(nèi)實(shí)現(xiàn)鑄造、軋制變形，將過濾除渣后的鋁合金熔體鑄軋成6.0mm的板帶，再經(jīng)過板形的調(diào)整、剪切、卷取得到鑄軋坯料；
第四步：冷軋，通過冷軋機(jī)將鑄軋坯料軋制到成厚度為3.0mm的冷軋坯料；再將冷軋坯料軋制成1.5mm厚的冷軋坯料，之后，再將1.5mm厚的冷軋坯料軋制成0.8mm厚的冷軋坯料；
第五步：重卷切邊，將0.8mm厚的冷軋坯料，經(jīng)重卷機(jī)切邊后制成0.8mm厚、1125mm寬的冷軋坯料；
第六步：中間退火，將0.8mm厚的冷軋坯料用氮?dú)獗Ｗo(hù)方式進(jìn)行中間退火，中間退火工藝為：≤100℃裝爐，預(yù)升溫0.5小時(shí)至200℃，預(yù)保溫3小時(shí)，抽氣充氮至爐內(nèi)含氧量達(dá)到1000ppm以下，升溫1.5小時(shí)到550℃持續(xù)保溫11h，降溫1h到420℃時(shí)保溫2h，降溫1h至340℃，出爐空冷。
第七步：冷軋，將中間退火后制成0.8mm厚、1125mm寬的冷軋坯料冷軋到0.4mm厚的冷軋坯料；
第八步：箔軋，將冷軋后的0.4mm厚的冷軋坯料，箔軋到0.2mm厚的箔軋坯料；
第九步：箔軋，將0.2mm厚的箔軋坯料，箔軋到0.08mm厚的箔軋坯料，再將箔軋坯料箔軋成0.05mm厚的鋁箔坯料；
第十步：粗化，將箔軋后的0.05mm厚的鋁箔坯料，在鋁箔復(fù)卷機(jī)上通過沿鋁箔卷取方向反轉(zhuǎn)的百潔布輪，對(duì)鋁箔上表面進(jìn)行直線拉絲處理。
第十一步：清洗，將上表面拉絲處理后的0.05mm厚的鋁箔坯料，在鋁箔清洗機(jī)上對(duì)鋁箔上表面噴射D40溶劑油進(jìn)行清洗。
第十二步：縱切，將上表面清洗后的0.05mm厚的鋁箔坯料，鋁箔縱切分條成需要的尺寸和形狀
第十三步，檢驗(yàn)，將縱切后的0.05mm鋁箔卷，在成品退火前進(jìn)行力學(xué)性能檢驗(yàn)，根據(jù)檢驗(yàn)結(jié)果確定成品退火溫度。
第十四步：成品退火，將縱切后的0.05mm厚的鋁箔卷采用負(fù)壓除油方式進(jìn)行成品退火，成品退火工藝為：≤100℃裝爐，開啟負(fù)壓風(fēng)機(jī)，使?fàn)t內(nèi)負(fù)壓達(dá)到-1000~-3000Pa，升溫0.5小時(shí)至180℃，保溫20小時(shí)，關(guān)閉負(fù)壓風(fēng)機(jī)，升溫1.5小時(shí)到210℃持續(xù)保溫23h，降溫1h到150℃，隨爐空冷。
第十五步：檢查包裝，成品退火后的0.05mm鋁箔卷，進(jìn)行成品力學(xué)性能、尺寸、表面、外觀質(zhì)量檢驗(yàn)合格后，進(jìn)行包裝，得到1120合金柔性粘貼式陶瓷焊接襯墊鋁箔成品。
對(duì)比例1：
對(duì)比例1與實(shí)施例1的不同僅在于：合金組成中鐵含量為0.40wt%。
對(duì)比例2：
對(duì)比例2與實(shí)施例1的不同僅在于：合金組成中硅含量為0.20wt%。
對(duì)比例3：
對(duì)比例3與實(shí)施例1的不同僅在于：合金組成中銅含量為0.20wt%。
對(duì)比例4：
對(duì)比例4與實(shí)施例1的不同僅在于：合金組成中銅含量為0.80wt%。
將實(shí)施例與對(duì)比例的產(chǎn)品在同樣的條件下按GB/T22638-2008鋁箔試驗(yàn)方法、GB/T228-2002金屬材料室溫拉伸試驗(yàn)方法及GB/T3651-2008金屬高溫導(dǎo)熱系數(shù)測(cè)量方法進(jìn)行檢查，結(jié)果如表1。
表1
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。