本發(fā)明涉及鋁合金壓鑄配方技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種表面氧化的鋁合金壓鑄配方。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中，鋁合金具有密度小、硬度高、結(jié)構(gòu)強度高等優(yōu)良的物理性能，同時具有重量輕、密度小、成本低的競爭優(yōu)勢，鋁合金廣泛用于各個領(lǐng)域。壓鑄生產(chǎn)出來的鋁合金需要再進行表面處理，包括噴漆、烤漆等。
進行噴漆、烤漆等表面處理存在以下缺點：第一，提高了產(chǎn)品的成本，第二，噴漆工藝和烤漆工藝也不環(huán)保，第三，鋁合金鑄件的表面漆層容易被刮掉。為此，在擠壓拉伸成型的鋁合金型材，開發(fā)出了能夠在鋁合金型材擠出成型后表面自動氧化的技術(shù)，在鋁合金型材的表面形成一層厚度均勻的穩(wěn)定的氧化膜層，不需要再進行噴漆、烤漆等表面處理。
雖然鋁合金型材是擠出成型工藝和鋁合金壓鑄的壓鑄工藝都是現(xiàn)有技術(shù)，但生產(chǎn)過程、工藝條件和生產(chǎn)步驟卻是完成不同。另外，產(chǎn)品形狀也影響表面氧化的效果，鋁合金型材的型截面是固定不變的，其表面是連續(xù)無變化的平面，而鋁合金壓鑄件的形狀以及表面是各不相同，還有其它不明因素的影響，致使鋁合金型材表面氧化技術(shù)卻無法順利應(yīng)用于鋁合金壓鑄技術(shù)中，很難形成氧化層，即使能形成氧化層的，氧化層與鋁合金鑄件之間沒有形成分子鏈層，容易分層，在外力作用氧化層即與鋁合金分層并脫落，因此有必要予以改進。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的是提供一種表面氧化的鋁合金壓鑄配方，在壓鑄成型后，在鋁合金外露的表面形成一厚度均勻且連續(xù)分布的穩(wěn)定的氧化層。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是。
一種表面氧化的鋁合金壓鑄配方，包括以下重量百分比的組分，硅占20～30％，鐵占0.3～0.5％，黃銅粉占10～20％，錳占0.1～2％，鋅占0.1～3％，鎘占0.1～0.3％，硅油占1～5％，鉬酸銨占0.1～0.3％，其余為鋁。
進一步的技術(shù)方案中，所述鋁合金壓鑄配方包括以下重量百分比的組分，硅占21～23％，鐵占0.3～0.5％，黃銅粉占11～13％，錳占0.1～0.3％，鋅占0.1～0.3％，鎘占0.1～0.3％，硅油占1～2％，鉬酸銨占0.1～0.3％，其余為鋁。
本發(fā)明和現(xiàn)有技術(shù)相比所具有的優(yōu)點是：使用本發(fā)明的配方生產(chǎn)鋁合金壓鑄件，在壓鑄成型后，在鋁合金外露的表面自動形成一厚度均勻且連續(xù)分布的穩(wěn)定的氧化層。
具體實施方式
以下所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不因此而限定本發(fā)明的保護范圍。
實施例一
一種表面氧化的鋁合金壓鑄配方，包括以下重量百分比的組分，硅占20～30％，鐵占0.3～0.5％，黃銅粉占10～20％，錳占0.1～2％，鋅占0.1～3％，鎘占0.1～0.3％，硅油占1～5％，鉬酸銨占0.1～0.3％，其余為鋁。
使用本發(fā)明的配方生產(chǎn)鋁合金壓鑄件，將本實施例的各組份攪拌均勻，然后投入石墨爐或電爐中，待其加熱熔融后倒入壓鑄模具中，壓鑄得到鋁合金壓鑄件，鋁合金壓鑄件放置于支架之上，置于在空氣中5分鐘，鋁合金壓鑄件外露在空氣中的表面自動形成一層氧化層，氧化層中以氧化鋁為主，還 有少量三氧化鉬、氧化銅和氧化鐵，其中，氧化層與鋁合金鑄件之間形成一分子鏈層，氧化層牢固覆著于鋁合金鑄件表面，不易分層脫落。實施二和三的生產(chǎn)步驟與實施例一基本相同，下面不再贅述。
實施例二
一種表面氧化的鋁合金壓鑄配方，包括以下重量百分比的組分，硅占21～23％，鐵占0.3～0.5％，黃銅粉占11～13％，錳占0.1～0.3％，鋅占0.1～0.3％，鎘占0.1～0.3％，硅油占1～2％，鉬酸銨占0.1～0.3％，其余為鋁。
實施例三
一種表面氧化的鋁合金壓鑄配方，包括以下重量百分比的組分，硅占20～30％，鐵占0.3～0.5％，黃銅粉占10～20％，錳占0.1～2％，鋅占0.1～3％，鎘占0.1～0.3％，硅油占1～5％，鉬酸銨占0.1～0.3％，二硫化鎢占0.1～0.3％，其余為鋁。本實施中的氧化層還含有少量的氧化鎢。
以上內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實施例，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實施方式及應(yīng)用范圍上均會有改變之處，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。