本發(fā)明涉及鑄造領(lǐng)域，具體涉及一種改善水玻璃型殼層間銜接強(qiáng)度的方法。

背景技術(shù)：

目前汽車熔模鑄件生產(chǎn)企業(yè)普遍采用硅溶膠-水玻璃復(fù)合型殼工藝生產(chǎn)，該工藝的特點(diǎn)是高效低成本、鑄件表面質(zhì)量良好，為了保證水玻璃層間銜接強(qiáng)度防止分層，水玻璃型殼部分采用結(jié)晶氯化鋁配制的硬化劑進(jìn)行硬化來提高強(qiáng)度。

這種工藝的缺點(diǎn)是氯化鋁所配制的硬化劑滲透性差，在涂料層過厚的情況下很難充分進(jìn)行硬化，致使水玻璃型殼層間建立起來的濕強(qiáng)度/高溫強(qiáng)度很低；并且在水玻璃干燥室溫度異常波動(dòng)不穩(wěn)定未充分干燥的條件下，水玻璃制殼砂層表面及間隙有氯化鋁液體，在進(jìn)行下一層水玻璃制殼工序中，水玻璃涂料與氯化鋁接觸，涂料瞬間硬化，致使水玻璃型殼層間分層。所以在焙燒后澆注會(huì)出現(xiàn)分型情況，導(dǎo)致跑火、結(jié)疤、鼓包、凹陷等鑄造缺陷。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種適用熔模鑄造硅溶膠-水玻璃復(fù)合型殼/純水玻璃型殼制殼過程中增強(qiáng)水玻璃型殼層間銜接強(qiáng)度的一種方法。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案為：

一種改善水玻璃型殼層間銜接強(qiáng)度的方法,包括采用常規(guī)的制造方法，即涂料制作、涂掛并干燥硬化、脫蠟、焙燒，在所述硬化過程中，包括以下步驟：通過噴淋裝置用濃度為22-25%的氯化銨溶液對(duì)水玻璃型殼從氯化鋁硬化槽出來的模組進(jìn)行四周噴淋沖洗，將殘留的氯化鋁液體沖洗掉，氯化銨溶液溫度設(shè)置在20-25℃，硬化時(shí)間為3-10min，然后在進(jìn)行30-45min的干燥。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：

（1）氯化銨粘度小，對(duì)涂層滲透硬化速度快，化學(xué)硬化緩和，迅速建立型殼濕強(qiáng)度。

（2）在干燥過程中氯化銨快速滲透到水玻璃層進(jìn)行上一層的補(bǔ)充硬化,在干燥過程中殘留的氯化銨在下一層制殼時(shí)快速滲透到下一層涂料層進(jìn)行初步預(yù)硬化來增加水玻璃型殼層間的銜接強(qiáng)度。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1：

包括采用常規(guī)的制造方法，即涂料制作、涂掛并干燥硬化、脫蠟、焙燒，在所述硬化過程中，包括以下步驟：通過噴淋裝置用濃度為22%的氯化銨溶液對(duì)水玻璃型殼從氯化鋁硬化槽出來的模組進(jìn)行四周噴淋沖洗，將殘留的氯化鋁液體沖洗掉，氯化銨溶液溫度設(shè)置在20℃，硬化時(shí)間為3min，然后在進(jìn)行30min的干燥。

實(shí)施例2：

包括采用常規(guī)的制造方法，即涂料制作、涂掛并干燥硬化、脫蠟、焙燒，在所述硬化過程中，包括以下步驟：通過噴淋裝置用濃度為25%的氯化銨溶液對(duì)水玻璃型殼從氯化鋁硬化槽出來的模組進(jìn)行四周噴淋沖洗，將殘留的氯化鋁液體沖洗掉，氯化銨溶液溫度設(shè)置在25℃，硬化時(shí)間為10min，然后在進(jìn)行45min的干燥。

以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說明書中描述的只是本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下本發(fā)明還會(huì)有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明的范圍內(nèi)。本發(fā)明要求的保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等同物界定。