本發(fā)明涉及一種用作火力發(fā)電廠、鍋爐、管道、熱交換器等的材料的鋼板，具體涉及一種耐硫酸腐蝕性及琺瑯粘著力優(yōu)異的鋼板及其制造方法。

背景技術(shù)：
通過燃燒化石燃料獲得能量的鍋爐等設(shè)備在化石燃料燃燒之后產(chǎn)生的排放氣體中存在大量NOX(氮氧化物)、SOX(二氧化硫、三氧化硫(SO2、SO3))等，鍋爐等的在高溫下排放的氣體在向大氣排放之前會經(jīng)過高爐脫氮設(shè)備、脫硫設(shè)備等多個凈化設(shè)備，由此在排放到大氣之前排放氣體的溫度就會下降。此時，當(dāng)包含所述SOX(二氧化硫、三氧化硫(SO2、SO3))等的排放氣體的溫度低于硫酸的露點(DEWPOINT)時，發(fā)生硫酸以露水形態(tài)冷凝到鋼材表面的硫酸冷凝腐蝕現(xiàn)象，以造成嚴(yán)重的腐蝕環(huán)境，由此在采用鋼材的部件上引發(fā)嚴(yán)重的缺陷。作為對上述問題的應(yīng)對方案有采用將易腐蝕的普通熱軋鋼板使用在上述部件上，在腐蝕之后短期內(nèi)持續(xù)更換部件的方法，或者使用高價的鎳(Ni)基高合金鋼或不銹鋼(STS)鋼種來抑制腐蝕的方法，或者使用價位稍微低廉的銅(Cu)基耐腐蝕鋼的方法等。但是，使用普通熱軋鋼板的前一個方法，因熱軋鋼板的部件制造成本及更換成本的壓力而幾乎不使用，而使用Ni基或不銹鋼基高耐腐蝕鋼的方法不僅存在對腐蝕的危險性，而且是高價的元素，在經(jīng)濟(jì)上存在不利的一面，因此目前限制使用。因此，最近針對頻繁經(jīng)受這種硫酸冷凝腐蝕的材料采用添加了Cu的碳鋼，該碳鋼比普通的熱軋鋼板具有20倍以上的腐蝕延遲時間，具有與Ni基高合金鋼或不銹鋼相比價格低廉的優(yōu)點。這種鋼板稱之為耐硫酸冷凝腐蝕鋼板。除上述的方法以外，還有通過利用琺瑯鋼板在鋼板表層鍍覆美麗的琺瑯層，將琺瑯層的耐蝕/磨損特性和普通鋼的優(yōu)異的成型、硬度特性應(yīng)用在要求具備耐蝕性的部件上的方法。另外，上述的耐硫酸冷凝腐蝕鋼板由于直接在硫酸冷凝氛圍下使用，因此在水分多或溫度低的環(huán)境，即硫酸的冷凝現(xiàn)象頻繁產(chǎn)生的環(huán)境下具有腐蝕速度快的缺點，與高耐腐蝕鋼相比，在很多情況下都無法使用。另外，在相對惡劣的腐蝕環(huán)境下使用的琺瑯鋼板，具有當(dāng)琺瑯層因磨損、碰撞、魚鱗(fishscale)的生成、粘著力不良等原因從鋼板的表面脫落時，由普通鋼組成的母材迅速發(fā)生腐蝕的問題等。因此，需要開發(fā)一種在惡劣的硫酸冷凝氛圍下使用琺瑯鋼板時，即使琺瑯層脫落也能夠防止母材迅速腐蝕的材料。專利文獻(xiàn)1：日本公開專利第2005-054246號

技術(shù)實現(xiàn)要素：
(一)要解決的技術(shù)問題本發(fā)明的一方面提供一種在確保琺瑯粘著力的同時，針對硫酸冷凝腐蝕具有優(yōu)異的耐蝕性的鋼板及其制造方法。(二)技術(shù)方案本發(fā)明的一個方面，提供一種耐硫酸腐蝕性及琺瑯粘著力優(yōu)異的鋼板，以重量％計，包括：碳(C)：0.04～0.10％、錳(Mn)：0.05～0.50％、硅(Si)：0.05％以下、鋁(Al)：0.1％以下、磷(P)：0.02％以下、硫(S)：0.03～0.07％、銅(Cu)：0.05～0.20％、鎳(Ni)：0.02～0.20％、鈦(Ti)：0.06～0.15％、銻(Sb)：0.05～0.20％、鈷(Co)：0.02～0.07％、氮(N):0.006％以下、余量為Fe及其他不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明的另一方面，提供一種耐硫酸腐蝕性及琺瑯粘著力優(yōu)異的鋼板的制造方法，包括以下步驟：準(zhǔn)備滿足上述組成成分的鋼坯；將準(zhǔn)備好的所述鋼坯在1150℃以上的溫度下進(jìn)行再加熱；將已再加熱的所述鋼板進(jìn)行粗軋后，通過在Ar3以上的溫度下進(jìn)行熱終軋，由此制造熱軋鋼板；將所述制造的熱軋鋼板在500℃以上的溫度下進(jìn)行卷??；將卷取的所述鋼板以75～90％的壓下率進(jìn)行冷軋，由此制造冷軋鋼板；以及將所述冷冷軋鋼板在650～850℃的溫度下進(jìn)行連續(xù)退火。(三)有益效果根據(jù)本發(fā)明，耐硫酸腐蝕性及琺瑯特性均優(yōu)異，從而能夠適用于要求同時具備耐蝕性及琺瑯性的材料。特別是，本發(fā)明的鋼板即使受惡劣的腐蝕環(huán)境的影響而使琺瑯層脫落時，因母材的優(yōu)異的耐蝕特性，與現(xiàn)有的琺瑯鋼板相比具有優(yōu)異的耐蝕性。附圖說明圖1是示出用透射電子顯微鏡(TEM)觀察本發(fā)明的一個方面的發(fā)明鋼的剖面的圖。圖2是示出將本發(fā)明的一個方面的發(fā)明鋼暴露在硫酸腐蝕環(huán)境中，并用透射電子顯微鏡觀察其剖面的圖(用箭頭表示的部分為Cu凝聚層，3h表示浸漬三個小時)。具體實施方式本發(fā)明人針對提供適于惡劣的硫酸冷凝腐蝕環(huán)境的琺瑯鋼板，為了開發(fā)所述琺瑯鋼板的琺瑯層即使受到腐蝕環(huán)境的影響而發(fā)生脫落時也能夠防止母材腐蝕的材料而進(jìn)行了深入的研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)通過適當(dāng)調(diào)配有利于耐蝕性的一些成分的同時，優(yōu)化鋼的制造條件，能夠提供在惡劣的腐蝕環(huán)境下耐硫酸腐蝕性優(yōu)異的鋼板，從而完成了本發(fā)明。而且，當(dāng)利用能夠有效地吸留根據(jù)腐蝕環(huán)境有可能從外部等流入的氫的析出物時，不僅琺瑯的粘著力優(yōu)異，而且具有防止發(fā)生破壞琺瑯層的魚鱗的缺陷的效果。下面，對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。根據(jù)本發(fā)明的一個方面的耐硫酸腐蝕性及琺瑯粘著力優(yōu)異的鋼板，以重量％計，優(yōu)選包含：碳(C)：0.04～0.10％、錳(Mn)：0.05～0.50％、硅(Si)：0.05％以下、鋁(Al)：0.1％以下、磷(P)：0.02％以下、硫(S)：0.03～0.07％、銅(Cu)：0.05～0.20％、鎳(Ni)：0.02～0.20％、鈦(Ti)：0.06～0.15％、銻(Sb)：0.05～0.20％、鈷(Co)：0.02～0.07％、氮(N):0.006％以下。下面，詳細(xì)說明如上所述限定本發(fā)明的鋼板成分的理由。此時，如無另作記載，成分元素的含量均表示重量％。C：0.04～0.10％碳(C)是為確保鋼的硬度而添加的元素。在本發(fā)明中為了通過形成硫化鈦(TiS)析出物以外，還形成碳化鈦(TiC)或Ti(C、S)復(fù)合析出物來作為吸留氫的位置(site)使用，優(yōu)選地，包含適當(dāng)含量的C。當(dāng)C的含量小于0.04％時，由于鋼內(nèi)析出的Ti基碳化物及復(fù)合碳化物的量極少，因此具有不僅吸留氫的效果不夠充分，而且鋼的硬度也會降低的問題。相反，當(dāng)C的含量超過0.10％時，由于鋼內(nèi)的固溶碳含量增加，在冷卻的過程中形成硬質(zhì)相，而且鋼的硬度變得過高，從而在冷軋等過程中可能引起問題。因此，在本發(fā)明中優(yōu)選地，將C的含量限定在0.04～0.10％，更為優(yōu)選地，將其含量限定在0.06～0.08％。Mn:0.05～0.50％錳(Mn)雖起到通過鋼中的固溶強(qiáng)化提高硬度的作用，但是Mn的含量過高時，有可能會形成粗大的硫化錳(MnS)，在這種情況下，反而會存在降低硬度的問題。當(dāng)所述Mn的含量小于0.05％時，無法期待充分的硬度增加的效果，相反，當(dāng)Mn的含量超過0.05％時，由于形成中心偏析區(qū)，有可能在熱軋時發(fā)生缺陷。因此，在本發(fā)明中優(yōu)選地，將Mn的含量限定在0.05～0.50％，更為優(yōu)選地，將其含量限定在0.1～0.3％。Si：0.05％以下硅(Si)雖是起脫氧作用的元素，但在本發(fā)明中使用鋁(Al)代替Si，以獲得脫氧效果，因此，優(yōu)選地，將Si的含量控制在低含量。當(dāng)這種Si的含量超過0.05％時，由于固溶強(qiáng)化效果，存在鋼的硬度過度增加的問題，在本發(fā)明中優(yōu)選地，將Si的含量限定在0.05％以下，更為優(yōu)選地，將其含量可限定在0.02％以下。Al:0.1％以下(0除外)鋁(Al)是制造鋁鎮(zhèn)靜(Al-killed)鋼時必須添加的元素，為達(dá)到脫氧效果，優(yōu)選地添加適當(dāng)?shù)腁l。只是，當(dāng)所述Al的含量超過0.1％時，不僅提高引發(fā)鋼板的表面缺陷的可能性，而且也會降低焊接性。因此，在本發(fā)明中優(yōu)選地，將Al的含量限定在0.1％以下，更為優(yōu)選地，將其含量限定在0.02～0.06％。P：0.02％以下磷(P)是制造鋼的過程中不可避免地被摻雜的雜質(zhì)，當(dāng)所述P的含量過高時，具有偏析到晶界而引發(fā)常溫下的脆性的問題，因此，優(yōu)選地，將P的含量控制在低含量。即使在制造鋼的過程中進(jìn)行脫磷處理，一般鋼中也會存在0.005％以上的P，當(dāng)這種P的含量超過0.02％時，會存在上述的問題。因此，在本發(fā)明中優(yōu)選地，將P的含量限定在0.02％以下，考慮到制鋼工序中的負(fù)荷，可包含0.005％以上的P，更為優(yōu)選地，將其含量限定在0.005％～0.015％。S：0.03～0.07％在本發(fā)明中硫(S)是與鈦(Ti)一起充當(dāng)為防止魚鱗缺陷而形成TiS析出物的元素。當(dāng)這種S的含量小于0.03％時，由于TiS析出物無法充分地形成，琺瑯處理后具有發(fā)生魚鱗缺陷的危險，相反，S的含量超過0.07％時，由于形成硫化亞鐵(FeS)，具有引發(fā)高溫脆性的問題。因此，在本發(fā)明中優(yōu)選地，將S的含量限定在0.03～0.07％，更為優(yōu)選地，將其含量限定在0.04～0.06％。Cu:0.05～0.20％在本發(fā)明中銅(Cu)是在遇到惡劣的硫酸冷凝腐蝕環(huán)境時，起到凝聚在表面層上并形成Cu納米晶體(nano-crystal)的作用，因此是在惡劣的硫酸環(huán)境下也具有耐蝕性的非常重要的元素。當(dāng)這種Cu的含量小于0.05％時，無法形成充分的凝聚層，因此具有在硫酸環(huán)境下無法具備耐蝕性的問題，相反，當(dāng)Cu的含量超過0.20％時，存在硬度大幅增加，琺瑯粘著力降低的問題。因此，在本發(fā)明中優(yōu)選地，將Cu的含量限定在0.05～0.20％，更為優(yōu)選地，將其含量限定在0.07～0.13％。Ni:0.02～0.20％在本發(fā)明中鎳(Ni)是為防止因所述銅(Cu)的低的液化溫度而有可能形成的液體金屬脆化(liquidmetalembrittlement,LME)現(xiàn)象而添加的元素。當(dāng)這種Ni的含量小于0.02％時，無法充分地確保上述效果，相反，當(dāng)Ni的含量超過0.20％時，不僅上述的效果飽和，而且還具有耐蝕性降低、由高價元素導(dǎo)致的產(chǎn)品價格上升的問題。因此，在本發(fā)明中優(yōu)選地，將Ni的含量限定在0.02～0.20％。Ti:0.06～0.15％在本發(fā)明中鈦(Ti)是起到形成TiS、TiC、Ti(C、S)等多種析出物的作用的元素。當(dāng)這種Ti的含量小于0.06％時，由于無法充分形成所述析出物，因此在琺瑯處理后有可能發(fā)生魚鱗缺陷，相反，當(dāng)Ti的含量超過0.15％時，由于形成過量的TiC，因此具有由析出強(qiáng)化而硬度過于增加的問題。這種情況下，會阻礙鋼的成形性，因此不優(yōu)選。因此，在本發(fā)明中優(yōu)選地，將Ti的含量限定在0.06～0.15％，更為優(yōu)選地，將其含量限定在0.07～0.12％。Sb:0.05～0.20％在本發(fā)明中銻(Sb)是起到在硫酸冷凝腐蝕環(huán)境下形成堅固的Cu凝聚層的催化劑作用的元素。當(dāng)這種Sb的含量小于0.05％時，具有無法充分地起到形成堅固的Cu凝聚層的催化劑的作用的問題，相反，當(dāng)Sb的含量超過0.20％時，具有充當(dāng)降低琺瑯粘著力的因素的問題。因此，在本發(fā)明中優(yōu)選地，將Sb的含量限定在0.05～0.20％，更為優(yōu)選地，將其含量限定在0.07～0.13％。Co:0.02～0.07％鈷(Co)是與Sb一起起到形成堅固的Cu凝聚層的催化劑作用的元素，當(dāng)這種Co的含量小于0.02％時，無法充分地確保上述效果，相反，當(dāng)Co的含量超過0.07％時，反而具有琺瑯粘著力降低的問題。因此，在本發(fā)明中優(yōu)選地，將Co的含量限定在0.02～0.07％，更為優(yōu)選地，將其含量限定在0.03～0.06％。N：0.006％以下氮(N)是在鋼中起固溶元素的作用，在高溫下與鈦(Ti)一起形成氮化鈦(TiN)析出物的具有代表性的元素。在本發(fā)明中將所述Ti用于形成如TiS、TiC、Ti(C、S)等析出物，在形成所述析出物之前，重要的是所述Ti盡量以固溶狀態(tài)存在。因此，優(yōu)選地，將用于形成TiN的N的含量盡量控制在低含量。如果，N的含量超過0.006％，由于存在與S或C相結(jié)合的Ti的含量變少的問題，因此不優(yōu)選。因此，在本發(fā)明中優(yōu)選地，將N的含量限定在0.006％以下，更為優(yōu)選地，將其含量限定在0.004％以下。優(yōu)選地，在本發(fā)明中為了更加有利地確保耐硫酸腐蝕性及琺瑯粘著力，被限定為上述的范圍的各種成分的關(guān)系滿足以下的關(guān)系式1至關(guān)系式4。[關(guān)系式1]1≤(Cu/Sb)≤3[關(guān)系式2](Cu/2)≤Ni[關(guān)系式3]Ti/(C+S)≤1[關(guān)系式4]1≤(Ti/S)≤3更為具體地，所述Cu和Sb是在惡劣的硫酸冷凝腐蝕環(huán)境下形成堅固的Cu凝聚層，從而提高鋼的耐蝕性的有利元素，若所述Cu與Sb的比滿足1～3，則能夠充分地獲得本發(fā)明所要達(dá)到的耐蝕效果。如果，Cu與Sb的比小于1，具有無法形成充分的凝聚層的問題，相反，當(dāng)其比值超過3時，由于Cu的含量相對過高，具有硬度大幅增加以及琺瑯粘著力低下的問題，因此不優(yōu)選。而且，在本發(fā)明中為了提高鋼的耐蝕性而添加Cu，并且為防止由所述Cu引起的液體金屬催化現(xiàn)象而添加Ni，此時，若所述Cu和Ni的關(guān)系不滿足所述關(guān)系式2，則會存在引發(fā)液體金屬催化現(xiàn)象或無法充分地確保由Cu帶來的耐蝕效果的問題。而且，在本發(fā)明中Ti、C及S是形成用于吸留氫的析出物的主要元素，若所述Ti、C及S的關(guān)系不滿足上述關(guān)系式3，則由固溶強(qiáng)化導(dǎo)致鋼的硬度大幅增加，或由于無法充分地形成析出物而導(dǎo)致無法充分地吸留鋼中以原子形態(tài)存在的氫，從而在琺瑯處理后有可能會發(fā)生魚鱗缺陷。不僅如此，當(dāng)所述Ti與S的比小于1時，由于形成FeS，有可能發(fā)生高溫脆性，相反，當(dāng)其比值超過3時，由于Ti的含量過高，因此具有鋼的硬度大幅增加的問題。優(yōu)選地，除上述的組成成分以外，其余包含F(xiàn)e及不可避免的雜質(zhì)，本發(fā)明的鋼板并不排除添加其他組成成分。所述不可避免的雜質(zhì)是在一般的鋼鐵制造過程中可從原料或周圍環(huán)境無意地被摻入的物質(zhì)，因此無法排除。對于一般的鋼鐵制造過程中的技術(shù)人員來說是能夠理解所述不可避免的雜質(zhì)。均滿足上述的成分組成及成分關(guān)系的鋼板包括TiS、TiC及Ti(C、S)析出物中的一種以上，此時，當(dāng)所述析出物在觀察視野范圍內(nèi)在每平方厘米(cm2)分布7×108個以上時，能夠確保不發(fā)生魚鱗缺陷等表面缺陷的同時琺瑯粘著力優(yōu)異的鋼板。按如上所述的分布形成的TiS、TiC及Ti(C、S)析出物中的一種以上的析出物，在熱軋及冷軋時，所述析出物被破碎的同時發(fā)生內(nèi)部龜裂(crack)，從而能夠大幅提高所述析出物本身或其周圍的微孔(micro-void)的形成。所述形成的微孔可用作能夠吸收-儲存氫的吸留位置(site)。而且，優(yōu)選地，本發(fā)明的鋼板進(jìn)一步包括琺瑯層，在包括所述琺瑯層的情況下，具備氫的滲透率為800秒/mm2以上，并且琺瑯粘著力指數(shù)為90％以上的優(yōu)異的琺瑯特性。而且，本發(fā)明的鋼板在50重量％的硫酸溶液中的腐蝕損失率為30mg/cm2/hr以下，從而具備優(yōu)異的耐硫酸腐蝕性。況且，當(dāng)遇到惡劣的硫酸冷凝腐蝕環(huán)境時，因鋼板腐蝕而生成的腐蝕生成物銹層中包含的Cu的含量優(yōu)選為10重量％以上，并且包含所述含量的Cu的銹層堅固且不發(fā)生龜裂。下面，詳細(xì)說明本發(fā)明的鋼板的制造方法。下面的制造方法只是表示能夠制造本發(fā)明的鋼板的一個優(yōu)選實施例，本發(fā)明并不限定于此。首先，制造滿足上述成分組成及成分關(guān)系的鋼坯之后，對所述鋼坯進(jìn)行再加熱處理。在進(jìn)行所述再加熱時，當(dāng)溫度低于1150℃時，由于Ti的再固溶不充分，因此無法實現(xiàn)本發(fā)明所要達(dá)到的充分地形成Ti基析出物的目的。因此，優(yōu)選地，在1150℃以上的溫度下進(jìn)行所述再加熱。優(yōu)選地，將所述已再加熱的鋼坯進(jìn)行粗軋后，通過在Ar3以上的溫度下進(jìn)行熱終軋，由此制造熱軋鋼板。當(dāng)所述熱終軋溫度小于Ar3時，由于生成延伸的晶粒，因此具有延伸率大幅下降的問題。因此，當(dāng)進(jìn)行所述熱終軋時，優(yōu)選在Ar3以上的溫度下進(jìn)行，更為優(yōu)選地，可在850～1000℃下進(jìn)行。優(yōu)選地，將所述制造的熱軋鋼板在500℃以上的溫度下進(jìn)行卷取。當(dāng)進(jìn)行所述卷取時的溫度小于500℃時，會形成粗大的碳化物，而且由于形成珠光體相，具有鋼的硬度大幅增加的問題。因此，優(yōu)選地，將所述卷取溫度控制在500℃以上，更為優(yōu)選地，可在500～800℃的溫度下實施。之后，優(yōu)選地，將上述已卷取的熱軋鋼板進(jìn)行冷軋，由此制造冷軋鋼板。在進(jìn)行所述冷軋時，當(dāng)冷軋壓下率小于75％時，由于無法在Ti基析出物周圍形成充分的微孔，因此在進(jìn)行琺瑯處理后有可能會發(fā)生魚鱗缺陷，相反，當(dāng)冷軋壓下率超過90％時，由于加工硬化，具有軋制性及板形狀不良的問題。因此，優(yōu)選地，在進(jìn)行所述冷軋時，將冷軋壓下率控制在75～90％。之后，優(yōu)選地，將所述已制造的冷軋鋼板在650～850℃下進(jìn)行連續(xù)退火處理。當(dāng)進(jìn)行所述連續(xù)退火處理時，若退火溫度小于650℃，則由于無法完成再結(jié)晶，因此很難確保韌性及成型性，相反，若退火溫度超過850℃，則由于轉(zhuǎn)變成兩相區(qū)，有可能形成硬質(zhì)相，因此不優(yōu)選。以下，通過實施例對本發(fā)明進(jìn)行更為具體的說明。只是，以下的實施例只是為了更好地說明本發(fā)明而示例的，并不是限定本發(fā)明的權(quán)利要求范圍，本發(fā)明的權(quán)利要求范圍是由權(quán)利要求書中記載的事項和從所述記載的事項合理地推導(dǎo)的事項決定。(實施例1)準(zhǔn)備具有以下表1中示出的組成成分的鋼坯，然后在1200℃的溫度下將所述鋼坯進(jìn)行再加熱，然后在850℃的溫度下進(jìn)行熱終軋，由此制造各熱軋鋼板。在750℃的溫度下，將所述已制造的各熱軋鋼板進(jìn)行卷取，然后以80％冷軋壓下率進(jìn)行冷軋，由此制造冷軋鋼板。之后，在750℃的溫度下，對所述冷軋鋼板進(jìn)行連續(xù)退火處理。之后，為了調(diào)查所述冷軋鋼板的琺瑯特性而準(zhǔn)備琺瑯處理試片，然后實施琺瑯處理。此時，準(zhǔn)備的所述琺瑯處理試片為以50mm×120mm的大小切斷的試片。對所述已準(zhǔn)備的琺瑯處理試片進(jìn)行完全脫脂后，涂布下釉的釉液，在200℃的溫度下干燥10分鐘，以完全去除水分，之后在830℃的溫度下維持7分鐘并實施煅燒處理，然后冷卻至常溫。之后，對已完成下釉琺瑯處理的試片重新涂布上釉的釉液，然后在200℃的溫度下干燥10分鐘，以完全去除水分。將已干燥的試片在800℃的溫度下維持7分鐘，并實施煅燒處理，然后實施空冷式琺瑯處理。此時，將鍛燒爐的氛圍條件為將露點溫度設(shè)置成30℃，以采用最容易發(fā)生魚鱗缺陷的惡劣的條件。之后，將已完成琺瑯處理的試片在200℃的恒溫爐中維持20小時，對魚鱗進(jìn)行加速處理。之后，通過肉眼調(diào)查發(fā)生的魚鱗缺陷數(shù)量。而且，對琺瑯粘著力的評價是通過粘著力試驗儀器(ASTMC313-78規(guī)格的測試設(shè)備)來測量粘度指數(shù)。而且，用于測量已經(jīng)過琺瑯處理的試片的氫滲透率的試驗是按ASTMG31規(guī)格實施，在脫脂的鋼板的相反的一側(cè)，將經(jīng)過硫酸電解的氫投入后，在相反的一側(cè)使用電荷耦合器件攝象機(jī)(CCD)得出產(chǎn)生氫所需的時間除以鋼材的厚度的值。將通過上述方法測量的結(jié)果表示在表2中。而且，了解所述冷軋鋼板的硫酸腐蝕特性。此時，銹層中的Cu含量是在70℃的溫度下將試片在50重量％的硫酸(H2SO4)溶液中浸漬一個小時后拿出來，再使用聚焦離子束(FIB，F(xiàn)ocusedIonBeam)切斷包括腐蝕生成物的斷面，然后在所述切斷的試片的母材的正上方(10μm以內(nèi))通過掃描電子顯微鏡(SEM)進(jìn)行元素分析，由此測量相對的元素含量。銹層的龜裂(crack)發(fā)生與否是通過500倍的光學(xué)顯微鏡觀察浸漬在所述硫酸溶液中的試片上表面時，以通過肉眼能夠觀察到的母材的程度來判斷龜裂的形成與否。硫酸腐蝕損失率是浸漬在所述硫酸溶液中的試片除以表面積的值，表示每小時(1h)每單位面積(cm2)的腐蝕損失率。而且，軋制時的龜裂發(fā)生與否是通過判斷最終冷軋時邊緣(edge)部的破裂現(xiàn)象及鋼板斷裂與否來表示的。將通過上述方法測量的結(jié)果表示在表2中。[表1](在上述表1中，‘N*’是將成分范圍的單位以ppm表示的。在上述表1中，成分關(guān)系式1、3及4分別表示從[關(guān)系式1]、[關(guān)系式3]及[關(guān)系式4]得到的值，成分關(guān)系式2中的‘○’表示滿足[關(guān)系式2]，‘×’表示不滿足[關(guān)系式2]。)[表2](在上述表2中，銹層的Cu含量是以重量％表示，腐蝕損失率用單位mg/cm2/hr表示。而且，所述銹層龜裂及軋制時的龜裂是表示龜裂的發(fā)生與否。)如上述表1及表2所示，均滿足本發(fā)明的成分組成、成分關(guān)系及制造條件的發(fā)明鋼1至4，在鋼中充分地形成Ti基析出物，并且充分吸留鋼中的氫，從而不會發(fā)生魚鱗缺陷，氫滲透率也表示800秒/mm2的高的氫滲透率，而且琺瑯粘度指數(shù)為100％，從而可確認(rèn)琺瑯特性優(yōu)異。而且，可確認(rèn)在硫酸腐蝕試驗中發(fā)生的銹層中的Cu含量為10％以上，即使琺瑯層腐蝕，所述Cu在腐蝕環(huán)境下起到保護(hù)母材的耐蝕層的作用。相反，對比鋼1，可確認(rèn)由于C的含量不足，無法充分地形成析出物，因此琺瑯處理后發(fā)生魚鱗缺陷，而且氫滲透率為650秒/mm2，比較低，因此可確認(rèn)對于硫酸的耐腐蝕性差。對比鋼2，可確認(rèn)由于Cu的含量不充分，銹層中的Cu含量不足，從而在銹層內(nèi)發(fā)生龜裂，而且腐蝕損失率為350mg/cm2/hr，呈現(xiàn)很高的值。對比鋼3，由于對Cu銹層起到穩(wěn)定化作用的Sb的含量不充分，銹層內(nèi)Cu的含量為5％，比較低，由此得到腐蝕損失率變高的結(jié)果。對比鋼4，可確認(rèn)氫的滲透率為800秒/mm2，但由于鋼中的Cu的含量高，因此表面上生成的厚的Cu凝聚層妨礙琺瑯粘著力，從而發(fā)生魚鱗缺陷。對比鋼5，可確認(rèn)由于幾乎沒有形成Ti基析出物，因此鋼材幾乎無法進(jìn)行氫的吸留，氫滲透率也呈現(xiàn)出比較低的值，而且琺瑯粘著力非常差。對比鋼6，由于C的含量相對低，氫的滲透率呈現(xiàn)為720秒/mm2，并且發(fā)生魚鱗缺陷，琺瑯粘著力也差。對比鋼7，由于鋼中C的含量過高，軋制時軋制負(fù)荷增加，從而在軋制過程中發(fā)生鋼板斷裂。對比鋼8及對比鋼9，可確認(rèn)由于S的含量均比較低，無法充分形成Ti基析出物，因此氫滲透率低，并且發(fā)生魚鱗缺陷。特別是，對比鋼9中Ti的含量也不充分，與對比鋼8相比，所形成的Ti基析出物更少。對比鋼10，為了防止因添加Cu而導(dǎo)致的液體金屬脆化現(xiàn)象而添加的Ni的含量不足，出現(xiàn)Cu的液體脆化，在軋制過程中發(fā)生邊緣結(jié)痂(edgescab)的缺陷。對比鋼11，可得到由于無法充分形成Ti基析出物，不僅氫滲透率無法滿足800秒/mm2以上，而且由于未添加Co，銹層中的Cu的含量為10％，比較低，腐蝕損失率變高的結(jié)果。(實施例2)利用上述表1的發(fā)明鋼1，通過如下表3中所示的制造條件制造各冷軋鋼板。之后，通過與上述實施例1相同的方法實施琺瑯處理，然后確認(rèn)氫滲透率和硫酸腐蝕損失率及軋制時的龜裂與否，并將其結(jié)果表示在表3中。[表3]如上述表3中所述，在加熱溫度低的情況下(1)，由于加熱時Ti無法被充分再固溶，Ti基析出物無法充分形成，從而氫滲透率低?？纱_認(rèn)在卷取溫度低的情況下(2)，軋制后發(fā)生龜裂。而且，可確認(rèn)在退火溫度過高的情況下(3)，由于制造之后形成硬質(zhì)相貝氏體和馬氏體，軋制后發(fā)生龜裂。而且，可確認(rèn)在冷軋壓下率低的情況(4)，示出氫滲透率低。如上所述，為了同時確保本發(fā)明所要達(dá)到的硫酸耐蝕性及琺瑯特性，不僅要滿足本發(fā)明中所提出的成分組成及成分之間的關(guān)系，而且還要滿足制造條件。另外，圖1是示出用透射電子顯微鏡觀察均滿足本發(fā)明的發(fā)明鋼的剖面的圖。可確認(rèn)形成TiS析出物以及冷軋時從所述析出物形成微孔。所述微孔起到當(dāng)從內(nèi)部流入氫時防止氫的擴(kuò)散，同時吸留所述氫的吸留位置(site)的作用，琺瑯時內(nèi)部氫原子相結(jié)合而形成氫分子(H2)，由此產(chǎn)生內(nèi)壓，因此對破壞琺瑯層的魚鱗缺陷具有抵抗性。而且，圖2是示出當(dāng)本發(fā)明的發(fā)明鋼被暴露在硫酸腐蝕環(huán)境中(在70℃下，在50重量％的硫酸(H2SO4)溶液中浸漬3個小時)時，通過透射電子顯微鏡觀察鋼中Cu凝聚在表面而形成凝聚層的情況的圖。如圖2所示，所形成的Cu凝聚層起到在惡劣的硫酸腐蝕環(huán)境下具有耐蝕性的作用。