一種帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)和方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)，包括進(jìn)料裝置、開卷裝置、限位裝置、檢測(cè)裝置、打磨裝置、支撐裝置、吸除裝置、驅(qū)動(dòng)裝置、沖洗裝置、收卷裝置、控制裝置，控制裝置根據(jù)檢測(cè)裝置的檢測(cè)信號(hào)控制驅(qū)動(dòng)裝置依次驅(qū)動(dòng)打磨裝置對(duì)平面帶鋼表面進(jìn)行局部除銹，并驅(qū)動(dòng)吸除裝置對(duì)打磨掉的銹跡粉塵進(jìn)行收集，然后控制沖洗裝置進(jìn)行沖洗。本發(fā)明提出的帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)，能夠自動(dòng)對(duì)帶鋼表面的局部銹跡進(jìn)行檢測(cè)，并且自動(dòng)根據(jù)檢測(cè)信號(hào)對(duì)局部銹跡進(jìn)行去除和清洗，工作效率高，除銹徹底且加工精度高，工作過(guò)程無(wú)污染，同時(shí)使得經(jīng)去除的銹跡材料能夠被回收利用。本發(fā)明還提出了上述自動(dòng)控制系統(tǒng)的自動(dòng)控制方法。
【專利說(shuō)明】 一種帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)和方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鋼帶加工【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)和方法。

【背景技術(shù)】
[0002]通常，冷軋帶鋼進(jìn)入冷軋程序前，需要清除帶鋼表面的氧化層。氧化層清除干凈與否直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量，產(chǎn)品生產(chǎn)的效率和設(shè)備的壽命等問題?，F(xiàn)有一些機(jī)械和酸洗除氧化層相結(jié)合的辦法，使用磨料對(duì)鋼材表面進(jìn)行拋丸打磨除氧化層，再送入酸洗工藝進(jìn)行酸洗，然而當(dāng)帶鋼表面局部除銹時(shí)，效果不理想，鋼材在酸洗過(guò)程損耗大，同時(shí)生產(chǎn)過(guò)程中酸霧對(duì)人體危害很大，污染嚴(yán)重，廢酸處理困難，成本高，酸液對(duì)設(shè)備侵蝕嚴(yán)重。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為解決【背景技術(shù)】中存在的技術(shù)問題，本發(fā)明提出一種帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)，能夠自動(dòng)檢測(cè)帶鋼表面的局部銹跡，并對(duì)局部銹跡進(jìn)行除銹，工作效率高，除銹徹底，工作過(guò)程無(wú)污染，同時(shí)使得經(jīng)去除的銹跡材料能夠被回收利用。
[0004]本發(fā)明提出的一種帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)，包括:進(jìn)料裝置、開卷裝置、限位裝置、檢測(cè)裝置、打磨裝置、支撐裝置、吸除裝置、驅(qū)動(dòng)裝置、沖洗裝置、收卷裝置、控制裝置；
[0005]進(jìn)料裝置用于將成卷帶鋼送出；
[0006]開卷裝置用于將送出的卷曲帶鋼展成平面帶鋼；
[0007]限位裝置用于限定平面帶鋼在送料過(guò)程中水平方向和豎直方向上的位置；
[0008]檢測(cè)裝置用于對(duì)通過(guò)限位裝置的平面帶鋼進(jìn)行檢測(cè)，具體用于檢測(cè)平面帶鋼上的銹跡缺陷的位置和形狀；
[0009]打磨裝置位于平面帶鋼上方，用于對(duì)平面帶鋼表面存在銹跡的位置進(jìn)行打磨；
[0010]支撐裝置設(shè)在平面帶鋼的下方，用于在打磨過(guò)程中對(duì)其進(jìn)行支撐；
[0011]吸除裝置用于吸除由打磨裝置打磨掉的銹跡粉塵；
[0012]驅(qū)動(dòng)裝置用于驅(qū)動(dòng)打磨裝置和吸除裝置進(jìn)行動(dòng)作；
[0013]沖洗裝置用于對(duì)經(jīng)除層的平面帶鋼進(jìn)行清洗；
[0014]收卷裝置用于對(duì)沖洗之后的平面帶鋼進(jìn)行收卷；
[0015]控制裝置與進(jìn)料裝置、開卷裝置、檢測(cè)裝置、驅(qū)動(dòng)裝置、沖洗裝置和收卷裝置連接，其用于根據(jù)檢測(cè)裝置的檢測(cè)信號(hào)控制驅(qū)動(dòng)裝置依次驅(qū)動(dòng)打磨裝置對(duì)平面帶鋼表面進(jìn)行局部除銹，并驅(qū)動(dòng)吸除裝置對(duì)打磨掉的銹跡粉塵進(jìn)行收集，然后控制沖洗裝置進(jìn)行沖洗。
[0016]優(yōu)選地，打磨裝置包括打磨件，吸除裝置設(shè)有吸塵口，吸塵口位于打磨件的側(cè)面且開口朝向打磨件。
[0017]優(yōu)選地，打磨件在垂直于進(jìn)料方向的平面上的投影位于吸塵口在所述平面上的投影內(nèi)。
[0018]本發(fā)明還提出了一種上述帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)的自動(dòng)控制方法，包括下列步驟:帶鋼進(jìn)料、檢測(cè)銹跡、銹跡打磨、吸除粉塵、帶鋼沖洗、收卷帶鋼；
[0019]帶鋼進(jìn)料:采用進(jìn)料裝置將成卷帶鋼送出，在進(jìn)料過(guò)程中將卷曲帶鋼展成平面帶鋼，并限制其在進(jìn)料方向上的豎直方向和水平方向的位置；
[0020]檢測(cè)銹跡:采用檢測(cè)裝置對(duì)經(jīng)限位的平面帶鋼進(jìn)行檢測(cè)，具體用于檢測(cè)平面帶鋼上的銹跡缺陷；
[0021]銹跡打磨:根據(jù)檢測(cè)裝置的檢測(cè)信號(hào)將打磨裝置移動(dòng)到所檢測(cè)到的銹跡缺陷上方，并且使打磨裝置對(duì)銹跡缺陷進(jìn)行打磨；
[0022]吸除粉塵:采用吸塵裝置吸除打磨掉的銹跡粉塵；
[0023]帶鋼沖洗:對(duì)經(jīng)除銹的平面帶鋼進(jìn)行沖洗；
[0024]收卷帶鋼:采用收卷裝置對(duì)輥壓之后的平面帶鋼進(jìn)行收卷。
[0025]優(yōu)選地，在沖洗步驟中，采用中性洗液高壓沖洗方式進(jìn)行沖洗。
[0026]本發(fā)明中，所提出的帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)，包括進(jìn)料裝置、開卷裝置、限位裝置、檢測(cè)裝置、打磨裝置、支撐裝置、吸除裝置、驅(qū)動(dòng)裝置、沖洗裝置、收卷裝置、控制裝置，控制裝置根據(jù)檢測(cè)裝置的檢測(cè)信號(hào)控制驅(qū)動(dòng)裝置依次驅(qū)動(dòng)打磨裝置對(duì)平面帶鋼表面進(jìn)行局部除銹，并驅(qū)動(dòng)吸除裝置對(duì)打磨掉的銹跡粉塵進(jìn)行收集，然后控制沖洗裝置進(jìn)行沖洗。通過(guò)上述優(yōu)化設(shè)計(jì)的帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)，能夠自動(dòng)對(duì)帶鋼表面的局部銹跡進(jìn)行檢測(cè)，并且自動(dòng)根據(jù)檢測(cè)信號(hào)對(duì)局部銹跡進(jìn)行去除和清洗，工作效率高，除銹徹底且加工精度高，工作過(guò)程無(wú)污染，同時(shí)使得經(jīng)去除的銹跡材料能夠被回收利用。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0027]圖1為本發(fā)明提出的一種帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0028]圖2為圖1的自動(dòng)控制系統(tǒng)的自動(dòng)控制方法的方法流程圖。

【具體實(shí)施方式】
[0029]如圖1所示，圖1為本發(fā)明提出的一種帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖，圖2為圖1的自動(dòng)控制系統(tǒng)的自動(dòng)控制方法的方法流程圖。
[0030]參照?qǐng)D2，本發(fā)明提出的一種帶鋼表面除銹自動(dòng)控制方法，包括下列步驟:帶鋼進(jìn)料、檢測(cè)銹跡、銹跡打磨、吸除粉塵、帶鋼沖洗、收卷帶鋼；
[0031]帶鋼進(jìn)料:采用進(jìn)料裝置將成卷帶鋼送出，在進(jìn)料過(guò)程中將卷曲帶鋼展成平面帶鋼，并限制其在進(jìn)料方向上的豎直方向和水平方向的位置；
[0032]檢測(cè)銹跡:采用檢測(cè)裝置對(duì)經(jīng)限位的平面帶鋼進(jìn)行檢測(cè)，具體用于檢測(cè)平面帶鋼上的銹跡缺陷；
[0033]銹跡打磨:根據(jù)檢測(cè)裝置的檢測(cè)信號(hào)將打磨裝置移動(dòng)到所檢測(cè)到的銹跡缺陷上方，并且使打磨裝置對(duì)銹跡缺陷進(jìn)行打磨；
[0034]吸除粉塵:采用吸塵裝置吸除打磨掉的銹跡粉塵；
[0035]帶鋼沖洗:對(duì)經(jīng)除銹的平面帶鋼進(jìn)行沖洗；
[0036]收卷帶鋼:采用收卷裝置對(duì)輥壓之后的平面帶鋼進(jìn)行收卷。
[0037]下面在實(shí)施例中結(jié)合圖1的帶鋼補(bǔ)料整形自動(dòng)控制系統(tǒng)詳細(xì)說(shuō)明帶鋼補(bǔ)料整形自動(dòng)控制方法。
[0038]參考圖1，本發(fā)明提出的一種帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)，包括:進(jìn)料裝置1、開卷裝置2、限位裝置3、檢測(cè)裝置4、打磨裝置5、支撐裝置6、吸除裝置7、驅(qū)動(dòng)裝置8、沖洗裝置9、收卷裝置10、控制裝置；
[0039]進(jìn)料裝置1用于將成卷帶鋼送出；
[0040]開卷裝置2用于將送出的卷曲帶鋼展成平面帶鋼；
[0041]限位裝置3用于限定平面帶鋼在送料過(guò)程中水平方向和豎直方向上的位置，其包括豎直限位機(jī)構(gòu)31和水平限位機(jī)構(gòu)32，豎直限位機(jī)構(gòu)31包括多個(gè)上限位輥和分別位于每個(gè)上限位輥下方的多個(gè)下限位輥，上限位輥和下限位輥的軸線平行布置，并且上限位輥和下限位輥表面設(shè)有橡膠材料，上限位輥和下限位輥之間形成供平面帶鋼通過(guò)的水平通道，水平限位機(jī)構(gòu)32包括第一限位板和第二限位板，第一限位板和第二限位板分別位于平面帶鋼兩側(cè)且位于豎直限位機(jī)構(gòu)31的出料口處；
[0042]冗0檢測(cè)裝置4用于對(duì)通過(guò)限位裝置3的平面帶鋼進(jìn)行檢測(cè)，具體用于檢測(cè)平面帶鋼上的銹跡缺陷的位置和形狀，其成本低，檢測(cè)精度高；
[0043]打磨裝置5位于平面帶鋼上方，其包括打磨件51，用于對(duì)平面帶鋼表面存在銹跡的位置進(jìn)行打磨；
[0044]支撐裝置6設(shè)在平面帶鋼的下方，用于在打磨過(guò)程中對(duì)其進(jìn)行支撐；
[0045]吸除裝置7用于吸除由打磨裝置6打磨掉的銹跡粉塵，其上設(shè)有吸塵口 71，吸塵口71位于打磨件51的側(cè)面且開口朝向打磨件51，以保證更加徹底地收集打磨件51打磨掉的銹跡粉塵，；
[0046]驅(qū)動(dòng)裝置8用于驅(qū)動(dòng)打磨裝置6和吸除裝置7進(jìn)行動(dòng)作；
[0047]沖洗裝置9用于對(duì)經(jīng)除層的平面帶鋼進(jìn)行清洗，其采用中性洗液高壓沖洗方式，保證沖洗效果的同時(shí)，不對(duì)設(shè)備和帶鋼造成腐蝕；
[0048]收卷裝置10用于對(duì)沖洗之后的平面帶鋼進(jìn)行收卷；
[0049]控制裝置與進(jìn)料裝置1、開卷裝置2、檢測(cè)裝置4、驅(qū)動(dòng)裝置8、沖洗裝置9和收卷裝置10連接，并且用于控制上述裝置工作。
[0050]采用本實(shí)施例的帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)對(duì)冷軋鋼帶表面進(jìn)行局部除銹的過(guò)程中，首先控制裝置控制進(jìn)料裝置1將成卷帶鋼送出，開卷裝置2將送出的卷曲鋼帶展成平面帶鋼，送出的平面帶鋼通過(guò)限位裝置3精確限定在送料過(guò)程中的水平方向和豎直方向上的位置，然后控制冗0檢測(cè)裝置4對(duì)平面帶鋼表面的銹跡缺陷的位置和形狀進(jìn)行精確檢測(cè)，當(dāng)檢測(cè)到銹跡缺陷時(shí)，冗0檢測(cè)裝置4將檢測(cè)信號(hào)發(fā)送給控制裝置，然后控制裝置根據(jù)該檢測(cè)信號(hào)控制驅(qū)動(dòng)裝置8驅(qū)動(dòng)打磨裝置5的打磨件51移動(dòng)到所檢測(cè)的銹跡缺陷的位置上方，并驅(qū)動(dòng)打磨件51根據(jù)銹跡缺陷的形狀對(duì)銹跡進(jìn)行打磨，然后驅(qū)動(dòng)吸除裝置7隨打磨件51移動(dòng)并將打磨掉的銹跡粉塵從吸塵口 71吸入，然后經(jīng)除銹的平面帶鋼進(jìn)入沖洗裝置9，控制裝置控制沖洗裝置9采用中性洗液以高壓沖洗的方式對(duì)帶鋼表面進(jìn)行沖洗，最后沖洗的平面帶鋼由收卷裝置10進(jìn)行收卷，從而實(shí)現(xiàn)自動(dòng)對(duì)帶鋼表面的局部銹跡進(jìn)行檢測(cè)并徹底除銹，工作過(guò)程無(wú)污染，并且能夠?qū)θコ匿P跡材料進(jìn)行回收利用。
[0051]在本實(shí)施例中，所提出的帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)，包括進(jìn)料裝置、開卷裝置、限位裝置、檢測(cè)裝置、打磨裝置、支撐裝置、吸除裝置、驅(qū)動(dòng)裝置、沖洗裝置、收卷裝置、控制裝置，控制裝置根據(jù)檢測(cè)裝置的檢測(cè)信號(hào)控制驅(qū)動(dòng)裝置依次驅(qū)動(dòng)打磨裝置對(duì)平面帶鋼表面進(jìn)行局部除銹，并驅(qū)動(dòng)吸除裝置對(duì)打磨掉的銹跡粉塵進(jìn)行收集，然后控制沖洗裝置進(jìn)行沖洗。通過(guò)上述優(yōu)化設(shè)計(jì)的帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)，能夠自動(dòng)對(duì)帶鋼表面的局部銹跡進(jìn)行檢測(cè)，并且自動(dòng)根據(jù)檢測(cè)信號(hào)對(duì)局部銹跡進(jìn)行去除和清洗，工作效率高，除銹徹底且加工精度高，工作過(guò)程無(wú)污染，同時(shí)使得經(jīng)去除的銹跡材料能夠被回收利用。
[0052]以上所述，僅為本發(fā)明較佳的【具體實(shí)施方式】，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)，其特征在于，包括:進(jìn)料裝置(I)、開卷裝置(2)、限位裝置(3)、檢測(cè)裝置(4)、打磨裝置(5)、支撐裝置￠)、吸除裝置(7)、驅(qū)動(dòng)裝置(8)、沖洗裝置(9)、收卷裝置(10)、控制裝置； 進(jìn)料裝置(I)用于將成卷帶鋼送出； 開卷裝置(2)用于將送出的卷曲帶鋼展成平面帶鋼； 限位裝置(3)包括豎直限位機(jī)構(gòu)(31)和水平限位機(jī)構(gòu)(32)，其分別用于限定平面帶鋼在送料過(guò)程中水平方向和豎直方向上的位置； 檢測(cè)裝置(4)用于對(duì)通過(guò)限位裝置(3)的平面帶鋼進(jìn)行檢測(cè)，具體用于檢測(cè)平面帶鋼上的銹跡缺陷的位置和形狀； 打磨裝置(5)位于平面帶鋼上方，用于對(duì)平面帶鋼表面存在銹跡的位置進(jìn)行打磨； 支撐裝置(6)設(shè)在平面帶鋼的下方，用于在打磨過(guò)程中對(duì)其進(jìn)行支撐； 吸除裝置(7)用于吸除由打磨裝置(6)打磨掉的銹跡粉塵； 驅(qū)動(dòng)裝置(8)用于驅(qū)動(dòng)打磨裝置(6)和吸除裝置(7)進(jìn)行動(dòng)作； 沖洗裝置(9)用于對(duì)經(jīng)除層的平面帶鋼進(jìn)行清洗； 收卷裝置(10)用于對(duì)沖洗之后的平面帶鋼進(jìn)行收卷； 控制裝置與進(jìn)料裝置(I)、開卷裝置(2)、檢測(cè)裝置(4)、驅(qū)動(dòng)裝置(8)、沖洗裝置(9)和收卷裝置(10)連接，其用于根據(jù)檢測(cè)裝置(4)的檢測(cè)信號(hào)控制驅(qū)動(dòng)裝置(8)依次驅(qū)動(dòng)打磨裝置(5)對(duì)平面帶鋼表面進(jìn)行局部除銹，并驅(qū)動(dòng)吸除裝置(7)對(duì)打磨掉的銹跡粉塵進(jìn)行收集，然后控制沖洗裝置(9)進(jìn)行沖洗。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)，其特征在于，打磨裝置(5)包括打磨件(51)，吸除裝置(7)設(shè)有吸塵口(71)，吸塵口(71)位于打磨件(51)的側(cè)面且開口朝向打磨件(51)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)，其特征在于，打磨件(51)在垂直于進(jìn)料方向的平面上的投影位于吸塵口(71)在所述平面上的投影內(nèi)。
4.一種帶鋼表面除銹自動(dòng)控制系統(tǒng)的自動(dòng)控制方法，其特征在于，包括下列步驟:帶鋼進(jìn)料、檢測(cè)銹跡、銹跡打磨、吸除粉塵、帶鋼沖洗、收卷帶鋼； 帶鋼進(jìn)料:采用進(jìn)料裝置將成卷帶鋼送出，在進(jìn)料過(guò)程中將卷曲帶鋼展成平面帶鋼，并限制其在進(jìn)料方向上的豎直方向和水平方向的位置； 檢測(cè)銹跡:采用檢測(cè)裝置對(duì)經(jīng)限位的平面帶鋼進(jìn)行檢測(cè)，具體用于檢測(cè)平面帶鋼上的銹跡缺陷； 銹跡打磨:根據(jù)檢測(cè)裝置的檢測(cè)信號(hào)將打磨裝置移動(dòng)到所檢測(cè)到的銹跡缺陷上方，并且使打磨裝置對(duì)銹跡缺陷進(jìn)行打磨； 吸除粉塵:采用吸塵裝置吸除打磨掉的銹跡粉塵； 帶鋼沖洗:對(duì)經(jīng)除銹的平面帶鋼進(jìn)行沖洗； 收卷帶鋼:采用收卷裝置對(duì)輥壓之后的平面帶鋼進(jìn)行收卷。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的帶鋼表面除銹自動(dòng)控制方法，其特征在于，在沖洗步驟中，采用中性洗液高壓沖洗方式進(jìn)行沖洗。
【文檔編號(hào)】B24B27/033GK104438377SQ201410523182
【公開日】2015年3月25日 申請(qǐng)日期:2014年9月30日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月30日
【發(fā)明者】陳孝炎 申請(qǐng)人:巢湖廣豐金屬制品有限公司