一種大型復(fù)雜薄壁鎂合金件石膏型鑄造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種大型復(fù)雜薄壁鎂合金件石膏型鑄造方法，在組裝的模樣表面涂飾原位涂料，在熱節(jié)部位設(shè)置不定形冷鐵，制成不定形冷鐵的混合料組份以質(zhì)量百分比計為苯酚樹脂1.25%、甲苯磺酸0.4%、硼酸1-1.5%、膨潤土2%、余量為70-140目的鉻鐵礦砂，在調(diào)壓鑄造裝置中澆注鑄件，將模樣灌注制成的石膏型安置在調(diào)壓鑄造機(jī)的澆注位置，在罐內(nèi)充含有0.1%-1.0%8?6的干燥空氣或C02氣氛，實施真空澆注和增壓凝固，澆注溫度為710°C-750°C、初始充型的真空度為-0.6?-0.8Mpa、凝固壓力0.020-0.025Mpa?采用本發(fā)明方法能夠防止氧化、提高充型能力、降低鑄件內(nèi)部出現(xiàn)縮孔縮松，獲得致密度較高的鎂合金鑄件。
【專利說明】一種大型復(fù)雜薄壁鎂合金件石膏型鑄造方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鑄造方法，具體而言，是一種大型復(fù)雜薄壁鎂合金件石膏型鑄造方法。

【背景技術(shù)】
[0002]鎂合金大型鑄件多采用砂型鑄造，但鑄件精度低，大尺寸薄壁復(fù)雜鑄件生產(chǎn)難度很大。因此，近年來，不少研發(fā)工作者對石膏型在鎂合金鑄造的應(yīng)用開展了一系列的研究。石膏型鑄造高含鎂鋁合金、鎂合金時，氧化夾雜多、液面張力大、充型效果差，產(chǎn)生氣孔、夾雜、縮松等缺陷的傾向大。主要原因在于鎂化學(xué)活性大，其液態(tài)溫度下會與石膏發(fā)生激烈的放熱反應(yīng)，因此，石膏型鑄造鎂合金鑄件會發(fā)生嚴(yán)重的氧化，防氧化是石膏型鑄造鎂合金的重點和難點，鎂合金液和石膏的氧化反應(yīng)和燃燒、反應(yīng)產(chǎn)物卷入鑄件成為夾雜。鎂合金凝固潛熱少，薄壁出可能澆不足，尤其是壁薄的大平面部分充型困難；石膏型透氣性很差，澆注過程的憋氣困難滯留在鑄型；石膏型鑄造鎂合金凝固慢，容易出現(xiàn)晶粒粗大，導(dǎo)致力學(xué)性能降低。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種大型復(fù)雜薄壁鎂合金件石膏型鑄造方法，尤其是防止氧化、提高充型能力、降低鑄件內(nèi)部出現(xiàn)縮孔縮松，獲得致密度較高的鎂合金鑄件的技術(shù)。
[0004]本發(fā)明所述的一種大型復(fù)雜薄壁鎂合金件石膏型鑄造方法，包括步驟:
(I)在組裝的模樣表面涂飾原位涂料，以質(zhì)量百分比計，涂料由以下成分組成，140-250目的鉻鐵礦粉10-20%，滑石粉25%、硼酸5%、FeS2粉2%，氯化亞鐵2_3%、TiB2粉1.5%、OP乳化劑0.15%、凹凸棒粘土 0.32%、、硅溶膠1.5%，其余為水。
[0005]鑄件模樣既可采用發(fā)泡聚苯乙烯模樣、也可是蠟?zāi)；蛘呔郾揭蚁┡c蠟?zāi)５膹?fù)合體，在|旲樣表面涂刷涂料。涂料有多種功能，包括:涂料含疏水組兀，灌衆(zhòng)時石骨衆(zhòng)中氣體能通過涂料層中的微孔被排除；涂料層隔離澆注過程鎂合金與石膏型的直接接觸，以克服石膏型和鎂合金液，避免兩者之間發(fā)生反應(yīng)，防止鎂被氧化或燃燒，從而消除氧化膜或燃燒產(chǎn)物夾雜物；涂層中的微孔有助于真空澆注的排氣，防止憋氣，避免氣泡滯留在鑄件中成為缺陷；改善鑄件表面平整度，避免鑄件表面流紋；增加金屬液流的潤濕性，提高充型能力；增加金屬液凝固的形核核心，細(xì)化鑄件晶粒等。涂料直接噴涂到模樣表面且屬于不占位涂料，不會影響石膏型的尺寸精度。
[0006](2)在熱節(jié)部位設(shè)置不定形冷鐵，制成不定形冷鐵的混合料組份以質(zhì)量百分比計為苯酚樹脂1.25%、甲苯磺酸0.4%、硼酸1-1.5%、膨潤土 2%、余量為70-140目的鉻鐵礦砂.大型鑄件多存在較大的壁厚差，在厚大處容易出現(xiàn)縮松、厚薄連接處產(chǎn)生熱裂以及其它類型的因潛熱和熱傳輸形成的缺陷。鑄造數(shù)值模擬軟件進(jìn)行冷鐵激冷模擬和優(yōu)化設(shè)計，獲得冷鐵最佳位置和形狀。步驟(2)中采用的不定形冷鐵是將高導(dǎo)熱、高熱熔的鉻鐵粉和添加材料混合、捏合成泥狀，將一定量的泥團(tuán)捏成鑄件隨形的模樣，貼在模樣的底部或側(cè)面并壓緊隨形密合，固化后灌注石膏漿，成為鑄型的一部分。鑄件澆注時，冷鐵組元中高導(dǎo)熱、大比熱材料對該位置的金屬液激冷，促進(jìn)凝固，避免鑄造缺陷出現(xiàn)，是一種消除缺陷的有效方法。
[0007](3)在調(diào)壓鑄造裝置中澆注鑄件，將模樣灌注制成的石膏型安置在調(diào)壓鑄造機(jī)的澆注位置，在罐內(nèi)充含有0.1%-1.0%SF6的干燥空氣或CO2氣氛，實施真空澆注和增壓凝固，澆注溫度為710 V _750°C、初始充型的真空度為-0.6?-0.8Mpa、凝固壓力
0.020-0.025Mpa。
[0008]調(diào)壓鑄造工藝流程包括充氣、升液、充型、保壓和卸壓等環(huán)節(jié)。充型過程作為鑄造過程的一個重要環(huán)節(jié)，許多鑄造缺陷，如澆不足、卷氣、氧化、夾渣、冷隔等都與其密切相關(guān)。調(diào)壓鑄造的澆注系統(tǒng)與位于鑄型下方的升液管直接相連，充型時液態(tài)金屬從內(nèi)澆道引入，由下而上的充填鑄型。例如某鑄型按照設(shè)定的壓力下充型，充型速度為0.3 m / S (澆口處)，充型時間約為37s。金屬液由升液管上升至充滿整個型腔，充型過程平穩(wěn)有序，沒有卷氣、飛濺、冷隔及澆不足等現(xiàn)象。凝固過程為自上而下的順序凝固。充型凝固時，鑄件縱向溫度分布是中下部溫度高，頂部溫度低，溫差逐步增大，橫向溫度分布是沿內(nèi)澆道向兩側(cè)由高到低。鑄件頂部橫向溫差小，鑄件底部橫向溫差大，充型時間分布大，這種溫度分布正好有利于金屬液的充填和補(bǔ)縮?；旧蠈崿F(xiàn)了自上而下的順序。
[0009]作為優(yōu)選的方案，步驟(I)中的涂料的制備方法是將涂料中的全部粉料用混砂機(jī)干混10分鐘，再加OP乳化劑、水和硅溶膠混20分鐘，此后在攪拌過程加入剩余的水和其它剩余物料繼續(xù)混制。
[0010]作為優(yōu)選的方案，步驟(2)中的不定形冷鐵的施工方法是將鉻鐵礦砂、苯酚樹脂和硼酸干混均勻，最后再加甲苯磺酸，混砂時間為5-10分鐘。
[0011]作為優(yōu)選的方案，步驟(I)中涂料層厚度控制在0.11-0.14 mm之間。
[0012]凝固過程中，鑄件厚大部位產(chǎn)生了熱節(jié)，造成周圍金屬先凝固形成獨立液相區(qū)，使其無法得到補(bǔ)縮，凝固后很可能產(chǎn)生縮孔縮松缺陷。要解決該問題，需加快厚大部位冷速即可，冷鐵或?qū)嵬繉佣寄芙鉀Q問題。采用導(dǎo)熱涂料方便快捷，對鑄件和模具的改動較小，刷一次涂料能鑄出數(shù)個鑄件，因此是較好的選擇。拐角處的熱節(jié)處理相對較難:冷速太慢難以阻止熱節(jié)產(chǎn)生，冷速過快則導(dǎo)致拐角處先凝固。采用本發(fā)明的不定型冷鐵的方法進(jìn)行澆注，鑄件內(nèi)部出現(xiàn)縮孔縮松的幾率大為降低，提高了成品率，獲得了致密度較高的鑄件，達(dá)到了技術(shù)要求。
[0013]通過澆注鎂合金薄板試樣的比較，調(diào)壓鑄造、低壓鑄造、差壓鑄造和重力鑄的充型能力進(jìn)行了對比，發(fā)現(xiàn)調(diào)壓鑄造能夠提供最為優(yōu)異的充型能力。凝固壓力越高，操作時間愈短，得到的鑄件組織越致密，鎂合金鑄件拉伸性能愈高。試驗表明，保護(hù)氣條件下的高真空度下提高澆注溫度，既可解決鎂合金氧化問題，又可使鎂合金液在石膏型中獲得很好的充型。凝固壓力越高，操作時間愈短，得到的鑄件組織越致密，鎂合金鑄件拉伸性能愈高。采用調(diào)壓鑄造實現(xiàn)保護(hù)氣環(huán)境的真空下澆注、充型和壓力下凝固的大型復(fù)雜薄壁大型復(fù)雜薄壁鎂合金鑄造的最佳工藝。傳統(tǒng)重力鑄造試樣比較，調(diào)壓鑄造試樣的抗拉強(qiáng)度提高8-10%，延伸率提高100-150%左右，其性能得到顯著提升；調(diào)壓成形精密鑄造技術(shù)能夠在金屬液平穩(wěn)進(jìn)入鑄型型腔的同時保持優(yōu)異的充型能力，鑄件最薄處可達(dá)0.25mm，且輪廓清晰；在可調(diào)控的壓差作用下充型并完成凝固，溫度梯度及凝固速度都將得到同步的提升，有助于形成更為均一致密的細(xì)晶組織；本發(fā)明引入了真空處理手段，因而獲得的鑄件氣孔可得到明顯抑制，獲得的鑄件可通過熱處理手段進(jìn)一步強(qiáng)化其強(qiáng)度和性能；其特有的鑄造工藝使得大型復(fù)雜薄壁鑄件的精密鑄造成為現(xiàn)實。本發(fā)明適用于薄壁鑄件的生產(chǎn)以及壁厚躍變較大的復(fù)雜鑄件的高冶金質(zhì)量生產(chǎn)。氣保護(hù)狀態(tài)下在較高真空度、較高澆注溫度，既可解決鎂合金氧化問題，又可使鎂合金液在石膏型中獲得很好的充型。進(jìn)入凝固后，增壓壓力越高且升壓速度越快，鑄件越致密、性能愈高。為實施上述澆注和凝固工藝，調(diào)壓鑄造具有多方面的優(yōu)勢，特別是生產(chǎn)大型復(fù)雜薄壁鎂臺金鑄件生產(chǎn)中的應(yīng)用。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0014]圖1是澆注石膏型鎂合金鑄件的調(diào)壓鑄造設(shè)備示意圖。
[0015]圖中，I一真空/壓力表，2—上室，3—真空泵和保護(hù)氣接口 I，4一石膏型，5—上下室隔板，6—升液管,7—真空泵和保護(hù)氣接口 II，8—樹禍,9—保溫爐，10—下室，11—電源線和傳感器線接口窗。

【具體實施方式】
[0016]使用調(diào)壓鑄造設(shè)備之前，通過對鑄造件進(jìn)行三維建模、實體造型、數(shù)值模擬仿真，優(yōu)化工藝參數(shù)并找出最佳實施方案。最佳方案中以模樣涂料、熱節(jié)設(shè)置不定型冷鐵、調(diào)壓鑄造的工藝和參數(shù)等是本發(fā)明的理論依據(jù)，再經(jīng)實際試驗和改進(jìn)后成為實際工藝。聚苯乙烯蒸汽發(fā)泡制造模樣組塊，組裝成模樣后，涂涂料、干燥、在熱節(jié)處貼不定型冷鐵，固化后將模樣安置在?？蛑?，灌注石膏漿。硬化、烘干、焙燒成石膏鑄型。
[0017]第一步
建模和仿真階段。對本發(fā)明和相關(guān)的前提石膏型鑄造技術(shù)進(jìn)行數(shù)值模擬和工藝優(yōu)化，使實施制定的工藝建立在可靠的基礎(chǔ)上。具體工作包括通過電子圖紙對鑄造件進(jìn)行三維建模并增加澆冒系統(tǒng)、冷鐵、鑄型等實體造型，計算機(jī)輔助鑄造成形過程傳熱、傳速、傳質(zhì)、溫度場、速度場、濃度場、應(yīng)力場的數(shù)值模擬、屏幕澆注模擬仿真，對模擬結(jié)果分析、評估，提出改進(jìn)措施，優(yōu)化工藝，從理論和仿真找出最佳方案。最佳方案中模樣涂料厚度、熱節(jié)設(shè)置不定型冷鐵、調(diào)壓鑄造的工藝和參數(shù)尤其要細(xì)化，以獲得鑄造技術(shù)的最佳方案等。
[0018]第二步
在組裝的模樣表面涂飾原位涂料。以質(zhì)量百分比計，涂料由以下成分組成，140-250目的鉻鐵礦粉10% (或15%或20%)，滑石粉25%、硼酸5%、FeS2粉2%，氯化亞鐵2_3%、TiB2粉
1.5%、OP乳化劑0.15%、凹凸棒粘土 0.32%、、硅溶膠1.5%，其余為水。
[0019]將涂料中的全部粉料在混砂機(jī)干混10分鐘，再加OP乳化劑、適量水和硅溶膠濕混20分鐘。開動攪拌機(jī)(轉(zhuǎn)速大于1380r/min)，在攪拌過程加入剩余水和其它剩余物料進(jìn)行混制，總攪拌時間> I小時。
[0020]混制涂料原漿較稠，易于長期存儲，但為了便于涂覆施工，可根據(jù)需要另外加適量水?dāng)嚢杈鶆蚝笸繏?，刷涂、噴涂等方法均可采用。涂料層一般控制?.1Γ0.14 mm之間，某些特殊部位也可以根據(jù)需要不涂或少涂。涂刷結(jié)束后，室內(nèi)放置，環(huán)境濕度要保持小于30%，自然風(fēng)干，如需要快速干燥時，可熱風(fēng)吹干，熱風(fēng)溫度控制在不超過65°C范圍。涂料具有隔離石膏型和鎂合金液、利于澆注的排氣、改善鑄件表面平整度、提高充型能力、細(xì)化鑄件表面晶粒等作用。
[0021]第三步
在熱節(jié)部位設(shè)置不定形冷鐵。制成不定形冷鐵的混合料組份以質(zhì)量百分比計為苯酚樹脂1.25%、甲苯磺酸0.4%、硼酸1%(或1.2%或1.5%)、膨潤土 2%、余量為70-140目的鉻鐵礦砂。
[0022]冷鐵施工工藝為:不定形冷鐵的施工方法是將鉻鐵礦砂、苯酚樹脂和硼酸干混均勻，最后再加甲苯磺酸，混砂時間為5-10分鐘。
[0023]鉻鐵礦砂不能同其它砂混。每批砂的壽命為5分鐘，故造型操作必須迅速。按模樣用隨形模具壓制不定型冷鐵，脫模后將其貼覆在規(guī)定的模樣位置表面并固定。成形并固化后的不定型冷鐵長期存放不變性、澆注后的殘余強(qiáng)度低。
[0024]第四步
石膏型的制備。大型復(fù)雜薄壁鎂合金鑄件生產(chǎn)需要在規(guī)定時間內(nèi)灌注大量的石膏漿，因此，采用真空拌漿、真空灌注。攪拌室通過灌漿閥門聯(lián)通。將聚苯乙烯模樣安置在鋼質(zhì)?？蛑泄潭?，并將灌注位置與閥門出口對準(zhǔn)。關(guān)閉灌注閥門和灌注室門，等待灌注石膏混合漿料。拌漿時先在攪拌室放入適量水，將配方中全部固體粉末混合攪拌均勻后，邊攪拌邊撒入攪拌槽的水中，全部加入后，立即合上攪拌室頂蓋，開始抽真空和攪拌，約在30秒內(nèi)真空度
0.05-0.06MPa、攪拌時間為2-3分鐘，攪拌轉(zhuǎn)速250-350轉(zhuǎn)/分。在快結(jié)束攪拌前，對灌漿室抽真空，灌漿室的真空度與攪拌室相等或稍低(例如攪拌室為0.05MPa，灌漿室為0.06MPa)以防灌漿時噴射、飛濺及真空倒灌等。攪拌結(jié)束，立即打開閥門灌漿，灌注一般不超過1-1.5分鐘。灌注應(yīng)避免直接沖擊模組，應(yīng)使?jié){料沿箱邊引入，從箱框底部開始，逐漸上升，防止氣體滯留。灌漿結(jié)束，立即破除真空，取出箱框，迅速沖洗攪拌室，徹底清除殘料。灌注的模框靜置1-1.5小時，期間嚴(yán)防震動，否則對石膏型的精度、強(qiáng)度、完整行不利。繼續(xù)放置24小時以上，使大部分水分散失掉。然后采用紅外線加熱，也可以在80-90°C流動空氣的鼓風(fēng)烘房，進(jìn)行10小時以上低溫烘干，以除去石膏型中的大部分水分。然后在天然氣加熱循環(huán)氣氛爐采用階段升溫焙燒。
[0025]第五步
采用調(diào)壓鑄造裝置澆注鑄件。如圖1所示，鑄造裝置包括上室2和下室10，由上下室隔板5分隔，石膏型4放置在上室2內(nèi)，上室2的殼體上設(shè)有真空/壓力表I。下室10內(nèi)設(shè)置保溫爐9，坩堝8安裝在保溫爐9內(nèi)，上下室隔板5下部固定升液管6，上室2和下室10的殼體上分別開設(shè)真空泵和保護(hù)氣接口 13和真空泵和保護(hù)氣接口 117，上室2和下室10上還分別設(shè)有電源線和傳感器線的接口窗11。
[0026]澆注前設(shè)定工藝參數(shù)，由控制系統(tǒng)按程序完成，部分環(huán)節(jié)由人工完成。澆注鑄件的主要環(huán)節(jié)為:準(zhǔn)備、充保護(hù)氣、降壓、升液、充型、加壓凝固、保壓、放氣、開罐、卸鑄型、脫鑄型。
[0027]石膏型4從焙燒爐取出后，溫度設(shè)定為200-300°C，鑄型的澆口對準(zhǔn)設(shè)備的升液管6的上口放置，并固定鑄型、接傳感器、罩下室10。澆注和凝固過程的曲線或工藝參數(shù)提前在控制計算機(jī)中設(shè)定。當(dāng)保溫爐9內(nèi)的金屬液達(dá)到澆注溫度后，鑄造開始，對上室2、下室10內(nèi)注入SF6,使上、下室的氣氛為空氣(或CO2) SF6,下表列出的是幾種氣氛的組合方式。
編號|sf6/% I空氣或coa/% -

1Il |99

20.1 99.9

30.5 99.5


4|θ.8 丨99.2
[0028]然后啟動計算機(jī)控制器開始澆注。此時調(diào)壓鑄造機(jī)有控制計算機(jī)按規(guī)定程序自動完成各種操作。通常不需要人干預(yù)，如果程序顯示異常，如有必要，允許人強(qiáng)行干預(yù)。鑄件完全凝固后，由人工完成其余工序。打開上下室的放氣閥，緩慢放氣至大氣壓，開啟下室鎖緊裝置，移去下室，將鑄型吊出鑄造機(jī)。脫石膏采用高壓水沖石膏型，將鑄件清除干凈。隨后風(fēng)干、切除澆冒口毛邊等，按技術(shù)條件檢驗、后處理、機(jī)械加工、表面處理等。
[0029]真空澆注和增壓凝固時的參數(shù)是；澆注溫度為710°C _750°C、初始充型的真空度為-0.6 ?-0.8Mpa、凝固壓力 0.020-0.025Mpa。
[0030]某型飛機(jī)整體活動座艙蓋骨架鎂合金鑄件鑄造
飛機(jī)活動座艙蓋骨架包括前弧框、中弧框、后弧框。用ZM-5鎂合金鑄造的大型毛坯，由不同截面的條、塊、板組成的空間通透骨架，再經(jīng)機(jī)加形成的整體構(gòu)件。骨架整體結(jié)構(gòu)對力學(xué)性能、尺寸精度、剛度要求高，對鑄造缺陷有嚴(yán)格限制。由于其尺寸大(最大件為1250 X820 X 500毫米)、外形復(fù)雜、協(xié)調(diào)精度要求高，鑄造困難。原工藝采用砂型鑄造進(jìn)行生產(chǎn)，造型、協(xié)調(diào)精度難于控制，需要多處附加工藝補(bǔ)正量，不僅對鑄造質(zhì)量有影響，也增加機(jī)械加工量，致使鑄造成品率很低。
[0031]采用石膏型鑄造生產(chǎn)的工藝流程如下:鑄造件進(jìn)行三維建模、實體造型、數(shù)值模擬仿真，優(yōu)化工藝并找出最佳方案。最佳方案中以模樣涂料、熱節(jié)設(shè)置不定型冷鐵、調(diào)壓鑄造的工藝和參數(shù)等是本專利的初始依據(jù)，再經(jīng)實際試驗并改進(jìn)后成為工藝。聚苯乙烯蒸汽發(fā)泡制造模樣組塊，組裝成模樣后，涂涂料、干燥、在熱節(jié)處貼覆不定型冷鐵，固化后將模樣安置在?？蛑?。經(jīng)灌注石膏漿、硬化、烘干、焙燒成石膏鑄型。石膏型從焙燒爐取出，固定鑄型在鑄造機(jī)的準(zhǔn)確位置，將上室罩蓋罩上、鎖緊。澆注和凝固過程的曲線或工藝參數(shù)提前在控制計算機(jī)中設(shè)定。當(dāng)保溫爐9內(nèi)的鎂合金液達(dá)到澆注溫度后，鑄造開始，對上下室內(nèi)注入%SF6,使上下室的氣氛變成99%空氣+1%SF6。此時調(diào)壓鑄造機(jī)有控制計算機(jī)按規(guī)定程序和設(shè)置的參數(shù)自動完成各種操作。鑄件完全凝固后，打開上下室的放氣閥，緩慢放氣至大氣壓，開啟下室鎖緊裝置，移去下室，將鑄型吊出鑄造機(jī)。脫石膏:高壓水沖散石膏，將鑄件清除干凈、風(fēng)干、切除澆冒口毛邊等。最后按技術(shù)條件檢驗、后處理、機(jī)械加工等。
[0032]采用石膏型鑄造，利用聚苯乙烯發(fā)泡模樣、采用模樣涂料、不定型冷鐵、保護(hù)氣下真空澆注-壓力成型(調(diào)壓鑄造)，真空下以較高的澆注溫度，既能避免鎂合金氧化，又能降低粘滯阻力、毛細(xì)阻力、氣體反壓力，在薄壁型腔的作用特別突出，保證充填；不定型冷鐵改善溫度場并在凝固時增加壓力，鑄件的凝固速度得到合理調(diào)節(jié)。本發(fā)明技術(shù)基本消除了缺陷，鑄件內(nèi)部出現(xiàn)縮孔縮松的幾率大為降低，提高了成品率，獲得了致密度較高的鑄件，鑄件典型位置切樣的性能值為抗拉強(qiáng)度240MPa、屈服強(qiáng)度170MPa、延伸率7%，滿足零件的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求。
【權(quán)利要求】
1.一種大型復(fù)雜薄壁鎂合金件石膏型鑄造方法，包括步驟: (1)在組裝的模樣表面涂飾原位涂料，以質(zhì)量百分比計，涂料由以下成分組成，140-250目的鉻鐵礦粉10-20%，滑石粉25%、硼酸5%、FeS2粉2%，氯化亞鐵2_3%、TiB2粉1.5%、OP乳化劑0.15%、凹凸棒粘土 0.32%、、硅溶膠1.5%，其余為水； (2)在熱節(jié)部位設(shè)置不定形冷鐵，制成不定形冷鐵的混合料組份以質(zhì)量百分比計為苯酚樹脂1.25%、甲苯磺酸0.4%、硼酸1-1.5%、膨潤土 2%、余量為70-140目的鉻鐵礦砂； (3)在調(diào)壓鑄造裝置中澆注鑄件，將模樣灌注制成的石膏型安置在調(diào)壓鑄造機(jī)的澆注位置，在罐內(nèi)充含有0.1%-1.0%SF6的干燥空氣或CO2氣氛，實施真空澆注和增壓凝固，澆注溫度為710°C _750°C、初始充型的真空度為-0.6?-0.8Mpa、凝固壓力0.020-0.025Mpa。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(I)中的涂料的制備方法是將涂料中的全部粉料用混砂機(jī)干混10分鐘，再加OP乳化劑、水和硅溶膠混20分鐘，此后在攪拌過程加入剩余的水和其它剩余物料繼續(xù)混制。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(2)中的不定形冷鐵的施工方法是將鉻鐵礦砂、苯酚樹脂和硼酸干混均勻，最后再加甲苯磺酸，混砂時間為5-10分鐘。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(I)中涂料層厚度控制在0.11-0.14mm之間。
【文檔編號】B22C3/00GK104209497SQ201410455615
【公開日】2014年12月17日 申請日期:2014年9月10日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月10日
【發(fā)明者】李華倫, 孫偉明, 焦婧 申請人:山西銀光華盛鎂業(yè)股份有限公司