鱗片狀金屬軟磁微粉與碾磨介質(zhì)混合液的料液分離裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種鱗片狀金屬軟磁微粉與碾磨介質(zhì)混合液的料液分離裝置，包括進氣管、進料管、濾袋、筒體、回液口、抽氣管和頂蓋，承裝物料的所述濾袋置于所述筒體中并通過筒體頂部的所述頂蓋密封，筒體的下方留有空間且在筒體底部設(shè)置所述回液口，所述進氣管和所述進料管穿過頂蓋伸入所述濾袋，所述抽氣管開設(shè)在所述筒體壁上；本發(fā)明利用在密封濾袋中通入的壓縮空氣與袋外抽氣形成的壓差，增加過濾分離的速度，使絕大部分碾磨介質(zhì)能通過濾袋并回收，料液分離快捷且效果好，鱗片狀金屬軟磁微粉留滯于濾袋中，干料水分含量低，碾磨介質(zhì)回收率高，不會有廢氣逸出，降低了環(huán)境污染的可能，適用于批量連續(xù)生產(chǎn)。
【專利說明】鱗片狀金屬軟磁微粉與碾磨介質(zhì)混合液的料液分離裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種料液分離器，具體涉及一種金屬粉末與介質(zhì)混合液的料液分離器。

【背景技術(shù)】
[0002]制作用于射頻識別技術(shù)(RFID)的柔性磁片需要一種非常薄、厚度I μ m以下的鱗片狀金屬軟磁微粉，在生產(chǎn)過程中將金屬粉末與研磨介質(zhì)混合液在相關(guān)裝置的作用下，使之扁平成鱗片狀后，必須進行有效地分離，從而使鱗片狀金屬軟磁微粉析出成半成品。
[0003]目前的料液分離裝置有壓濾機、干燥器等，其缺點在于:易揮發(fā)的研磨介質(zhì)的流失；裝置成本高且操作復(fù)雜；清洗困難。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]發(fā)明目的:本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種分離效率高且可充分回收介質(zhì)的鱗片狀金屬軟磁微粉與碾磨介質(zhì)混合液的料液分離裝置。
[0005]技術(shù)方案:一種鱗片狀金屬軟磁微粉與碾磨介質(zhì)混合液的料液分離裝置，包括進氣管、進料管、濾袋、筒體、回液口、抽氣管和頂蓋，承裝物料的所述濾袋置于所述筒體中并通過筒體頂部的所述頂蓋密封，筒體的下方留有空間且在筒體底部設(shè)置所述回液口，所述進氣管和所述進料管穿過頂蓋伸入所述濾袋，所述抽氣管開設(shè)在所述筒體壁上?；旌狭弦河蛇M料管進入并散流至濾袋里，混合料液全部進入濾袋后，從進氣管通入帶有一定壓力的壓縮空氣，與此同時，抽氣管開始向外抽氣，加大濾袋內(nèi)外的壓力差，促使料液中的液體即碾磨介質(zhì)迅速穿過濾袋，通過筒體的回液口排出并進行收集，而鱗片狀金屬軟磁微粉留于濾袋中。
[0006]優(yōu)選的，所述濾袋的孔隙小于30目；由于鱗片狀金屬軟磁微粉的長寬均在100?150 μ m之間，而厚度不超過I μ m,故濾袋的孔隙必須小于鱗片狀金屬軟磁微粉的幾何尺寸，才可以既析出碾磨介質(zhì)，又可以留下微粉；若孔隙太小，減慢了液體介質(zhì)的溢出速度，降低分離效果；孔隙太大，金屬軟磁微粉會隨著液體一起析出，分離效果差。
[0007]進一步，所述進料管的底部設(shè)有倒錐形的料分器；由于倒錐形上小下大，且料液最后通過的截面為圓形，因此物料可均勻且大面積的噴灑在濾袋中，使濾袋中的料液均勻，不會產(chǎn)生局部堆積，不利于分離。
[0008]進一步，所述進氣管的底部連接有伸入物料中的氣分管，所述氣分管管壁上開有多個小孔，故，氣體可從管壁上密集的小孔向濾袋各個方向進氣，使各個部分的料液從各個方向盡快通過濾袋，增進分離速度。
[0009]進一步，所述濾袋的底部由方形的柵欄狀框架支撐，使得過濾面積恒定。若無框架支撐，由于重力作用，分離后的鱗片狀金屬軟磁微粉會重點堆積在濾袋底部某一點區(qū)域，對余下混合液的分離造成堵塞，導(dǎo)致過濾不暢；由框架支撐后濾袋的過濾面由點部區(qū)域擴大為面積恒定的方形區(qū)域，不僅分離更加通暢同時提高了分離效率?？蚣艿臇艡跔罱Y(jié)構(gòu)防止了濾袋長期使用后因重力下墜變形，可保證過濾面始終為水平恒定的平面。
[0010]有益效果:本發(fā)明利用在密封濾袋中通入的壓縮空氣與袋外抽氣形成的壓差，增加過濾分離的速度，使絕大部分碾磨介質(zhì)能通過濾袋并回收，料液分離快捷且效果好，鱗片狀金屬軟磁微粉留滯于濾袋中，干料水分含量低，碾磨介質(zhì)回收率高，不會有廢氣逸出，降低了環(huán)境污染的可能，適用于批量連續(xù)生產(chǎn)。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0011]圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

【具體實施方式】
[0012]下面對本發(fā)明技術(shù)方案進行詳細說明，但是本發(fā)明的保護范圍不局限于所述實施例。
[0013]實施例:一種鱗片狀金屬軟磁微粉與碾磨介質(zhì)混合液的料液分離裝置，如圖1所示，包括進氣管1、進氣閥2、進料管3、進料閥4、氣分管5、料分器6、濾袋7、筒體8、支架9、回液口 10、墊板11、回液閥門12、抽氣閥15、抽氣管16和頂蓋17。筒體8由支架9支撐并通過底部的墊板11固定位置，承裝料液14的濾袋7置于筒體8中并通過筒體8頂部的頂蓋17密封，其底部由方形的柵欄狀框架水平地支撐固定，保證過濾面積穩(wěn)定，濾袋7的孔隙小于30目。筒體8的下方留有空間且底部呈錐形，便于分離后的碾磨介質(zhì)13液體順流通過最底端的回液口 10，回液口 10設(shè)有回液閥門12，介質(zhì)最后通過回液口 10流出進行回收。進氣管I和進料管3穿過頂蓋17伸入濾袋7，進氣管I和進料管3上分別設(shè)有進氣閥2和進料閥4，進氣管I的底端連接有上小下大的倒錐形料分器6，用于均勻噴灑料液14至濾袋7中，進料管3的底端連接有其上開設(shè)有若干小孔的氣分管5，氣分管5沒入料液14內(nèi)向各個方向通入壓縮氣體。抽氣管16開設(shè)在筒體8的側(cè)壁上，并設(shè)有抽氣閥15，可將筒體8內(nèi)氣體排出。
[0014]打開進料閥4，混合料液14由進料管3進入并通過料分器6噴灑至濾袋7里，待全部進入濾袋7后，打開進氣閥2，從進氣管I通入帶有一定壓力的壓縮空氣，與此同時打開抽氣閥15，抽氣管16開始向外抽氣，如此，一邊向濾袋7中通氣，一邊在濾袋7外抽氣，濾袋7內(nèi)外的壓力差快速增大，促使料液14中的碾磨介質(zhì)13液體形成穩(wěn)定的流動方向迅速穿過濾袋7的孔隙，而金屬軟磁微粉則無法通過濾袋7，滯留在濾袋7中，最后分離出的碾磨介質(zhì)13積留在筒體8下方的錐形空間內(nèi)，并能夠完全順流通過回液口 10排出并進行收集。
[0015]本實施例分離出的鱗片狀金屬軟磁微粉與碾磨介質(zhì)13能夠分別回收，由于濾袋7內(nèi)是一個密閉空間，通過同時進氣、抽氣的過程加大濾袋7內(nèi)外的壓力差，加速了碾磨介質(zhì)13的流出，大大縮短了過濾時間，提高了生產(chǎn)效率。
[0016]如上所述，盡管參照特定的優(yōu)選實施例已經(jīng)表示和表述了本發(fā)明，但其不得解釋為對本發(fā)明自身的限制。在不脫離所附權(quán)利要求定義的本發(fā)明的精神和范圍前提下，可對其在形式上和細節(jié)上作出各種變化。
【權(quán)利要求】
1.一種鱗片狀金屬軟磁微粉與碾磨介質(zhì)混合液的料液分離裝置，其特征在于:包括進氣管、進料管、濾袋、筒體、回液口、抽氣管和頂蓋，承裝物料的所述濾袋置于所述筒體中并通過筒體頂部的所述頂蓋密封，筒體的下方留有空間且在筒體底部設(shè)置所述回液口，所述進氣管和所述進料管穿過頂蓋伸入所述濾袋，所述抽氣管開設(shè)在所述筒體壁上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鱗片狀金屬軟磁微粉與碾磨介質(zhì)混合液的料液分離裝置，其特征在于:所述濾袋的孔隙小于30目。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鱗片狀金屬軟磁微粉與碾磨介質(zhì)混合液的料液分離裝置，其特征在于:所述進料管的底部設(shè)有倒錐形的料分器。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鱗片狀金屬軟磁微粉與碾磨介質(zhì)混合液的料液分離裝置，其特征在于:所述進氣管的底部連接有伸入料液中的氣分管，所述氣分管管壁上開有多個小孔。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鱗片狀金屬軟磁微粉與碾磨介質(zhì)混合液的料液分離裝置，其特征在于:所述濾袋的底部由方形的柵欄狀框架支撐。
【文檔編號】B22F9/04GK104208933SQ201410432449
【公開日】2014年12月17日 申請日期:2014年8月27日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月27日
【發(fā)明者】戴少銀, 陽開新, 瞿衛(wèi)俊 申請人:鎮(zhèn)江寶納電磁新材料有限公司