鋼渣焙燒脫磷方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種鋼渣焙燒脫磷方法，包括：對(duì)鋼渣進(jìn)行研磨，研磨后鋼渣利用造球裝置進(jìn)行造球處理，形成生球；對(duì)生球進(jìn)行干燥、預(yù)熱和焙燒。通過(guò)本發(fā)明的實(shí)施，使得鋼渣的全鐵品位得到提高，磷和硫含量降低，提高了鋼渣的利用率和附加值。
【專利說(shuō)明】鋼渣焙燒脫磷方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種冶金技術(shù)，具體說(shuō)，涉及一種鋼渣焙燒脫磷方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 目前我國(guó)鋼渣堆積量達(dá)4億噸，據(jù)保守估算每年鋼渣產(chǎn)生量約7500萬(wàn)噸，目前我 國(guó)鋼渣利用率不足10%，已成為制約我國(guó)鋼鐵行業(yè)可持續(xù)發(fā)展的瓶頸之一。
[0003] 目前，鋼渣的綜合利用方向主要有回收廢鋼、水泥、筑路材料及農(nóng)業(yè)生產(chǎn)等幾個(gè)方 面，但鋼渣的成分波動(dòng)大，含有一定量的堿性物質(zhì)，這些堿性物質(zhì)在使用過(guò)程中遇水產(chǎn)生膨 脹，從而導(dǎo)致鋼渣的利用率下降，硬度較大難磨的特點(diǎn)是其利用率不高的又一重要原因。
[0004] 申請(qǐng)?zhí)?00910094153. 6,申請(qǐng)日2009. 3. 4的專利文件，公開(kāi)了一種高磷鱺狀鐵礦 脫磷方法，將原礦破碎后經(jīng)40(TC?80(TC焙燒，磨礦后進(jìn)行強(qiáng)磁選，再對(duì)礦粉進(jìn)行酸浸，酸 浸所采用的酸為工業(yè)硫酸或工業(yè)硝酸或工業(yè)鹽酸，再采用弱磁選選出精礦和中礦。
[0005] 申請(qǐng)?zhí)?00810058801. 8,申請(qǐng)日2008. 8. 11的專利文件，公開(kāi)了一種高磷赤鐵礦 赤褐鐵礦磁化焙燒一浸出降磷方法，采用磁化焙燒一濕法浸出降磷，對(duì)高磷鐵礦石進(jìn)行改 性后，通過(guò)弱磁選機(jī)選別后得的鐵精礦選擇鹽酸或者硫酸進(jìn)行浸出降磷。
[0006] 但是，上述兩種技術(shù)工藝復(fù)雜，酸侵后酸液污染環(huán)境。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007] 本發(fā)明所解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種鋼渣焙燒脫磷方法，通過(guò)本發(fā)明的實(shí)施，使 得鋼渣的全鐵品位得到提高，磷和硫含量降低，提高了鋼渣的利用率和附加值。
[0008] 技術(shù)方案如下：
[0009] 一種鋼渣焙燒脫磷方法，包括：
[0010] 對(duì)鋼渣進(jìn)行研磨，研磨后鋼渣利用造球裝置進(jìn)行造球處理，形成生球；
[0011] 對(duì)生球進(jìn)行干燥、預(yù)熱和焙燒。
[0012] 進(jìn)一步：形成生球過(guò)程包括：對(duì)鋼渣原渣進(jìn)行研磨處理，使得處理后鋼渣的粒度 全部小于3_ ;對(duì)研磨后的鋼渣添加皂土配料，將配好的鋼渣料倒入圓盤(pán)造球機(jī)中，加水完 成造球。
[0013] 進(jìn)一步：按照重量百分比計(jì)，皂土的添加比例為5%。
[0014] 進(jìn)一步：對(duì)生球進(jìn)行干燥、預(yù)熱和焙燒過(guò)程包括：對(duì)生球在11(TC下干燥2h，然后 在馬弗爐600°C下預(yù)熱lOmin ;將預(yù)熱球放入焙燒爐，在溫度為1280°C，氧化氣氛條件下，焙 燒 lOmin。
[0015] 進(jìn)一步：由焙燒爐頂部通入工業(yè)氧氣，使得鋼渣在氧化氣氛下充分反應(yīng)，從而提高 脫磷效率。
[0016] 進(jìn)一步：還包括化學(xué)分析步驟，對(duì)焙燒前后鋼渣的化學(xué)成分進(jìn)行化學(xué)分析，最終得 出脫磷效率。
[0017] 進(jìn)一步：生球的化學(xué)成分按照重量百分比計(jì)，包括：TFe24. 99%、Fe017. 51%、 Ca030. 74%、Si0216. 4%、S0. 297%，Ρ0· 614%，F(xiàn)O. 12%。
[0018] 進(jìn)一步：焙燒后的鋼渣，化學(xué)成分按照重量百分比計(jì)，包括：TFe39. 93 %、 Fe020. 61%、Ca020. 64%、Si0212. 5%、S0. 155%，Ρ0· 376%，F(xiàn)0. 092%。
[0019] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明技術(shù)效果包括：
[0020] 1、本發(fā)明通過(guò)對(duì)鋼渣進(jìn)行簡(jiǎn)單破碎后達(dá)到造球要求即可，然后放入焙燒爐進(jìn)行焙 燒，在焙燒過(guò)程中通入氧氣，最終得到滿足下道工序生產(chǎn)要求的產(chǎn)品，整個(gè)操作工藝簡(jiǎn)單， 費(fèi)用低，不污染環(huán)境。
[0021] 2、通過(guò)本發(fā)明的實(shí)施使得鋼渣的全鐵品位得到提高，磷和硫含量降低，提高了鋼 渣的利用率和附加值。

【具體實(shí)施方式】
[0022] 下面參考優(yōu)選實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案作詳細(xì)說(shuō)明。
[0023] 本發(fā)明中，鋼渣焙燒脫磷方法的工藝步驟包括：
[0024] 步驟1 :對(duì)所用鋼渣進(jìn)行研磨，研磨后鋼渣利用造球裝置進(jìn)行造球處理；
[0025] 步驟11 :對(duì)鋼渣原渣進(jìn)行研磨處理，使得處理后鋼渣的粒度全部小于3mm。
[0026] 步驟12 :對(duì)研磨后的鋼渣按一定的比例添加皂土配料，將配好的鋼渣料倒入圓盤(pán) 造球機(jī)中，加水完成造球。
[0027] 步驟2 :對(duì)生球進(jìn)行干燥、預(yù)熱、焙燒。
[0028] 步驟21 :對(duì)生球（造好的鋼渣球）在110°C下干燥2h，然后在馬弗爐600°C下預(yù)熱 lOmin，最后，將預(yù)熱球放入焙燒爐，在溫度為1280°C，氧化氣氛條件下，焙燒lOmin。
[0029] 由焙燒爐頂部通入工業(yè)氧氣，使得鋼渣在氧化氣氛下充分反應(yīng)，從而提高脫磷效 率。
[0030] 步驟22 :對(duì)焙燒前后鋼渣的化學(xué)成分進(jìn)行化學(xué)分析，最終得出脫磷效率。
[0031] 利用化學(xué)分析方法對(duì)試驗(yàn)前后鋼渣的化學(xué)成分進(jìn)行化驗(yàn)，從而計(jì)算經(jīng)焙燒工藝處 理后鋼渣的脫磷效率。
[0032] 實(shí)施例1
[0033] 對(duì)在鋼渣中添加5%皂土的前提下，不同焙燒制度下鋼渣化學(xué)成分的對(duì)比分析見(jiàn) 表1所示。
[0034] 表1不同條件下添加5%皂土鋼渣化學(xué)成分對(duì)比分析（重量百分比％ )
[0035]

【權(quán)利要求】
1. 一種鋼渣焙燒脫磷方法，包括： 對(duì)鋼渣進(jìn)行研磨，研磨后鋼渣利用造球裝置進(jìn)行造球處理，形成生球； 對(duì)生球進(jìn)行干燥、預(yù)熱和焙燒。
2. 如權(quán)利要求1所述鋼渣焙燒脫磷方法，其特征在于：形成生球過(guò)程包括：對(duì)鋼渣原渣 進(jìn)行研磨處理，使得處理后鋼渣的粒度全部小于3mm ;對(duì)研磨后的鋼渣添加皂土配料，將配 好的鋼渣料倒入圓盤(pán)造球機(jī)中，加水完成造球。
3. 如權(quán)利要求3所述鋼渣焙燒脫磷方法，其特征在于：按照重量百分比計(jì)，皂土的添加 比例為5%。
4. 如權(quán)利要求1所述鋼渣焙燒脫磷方法，其特征在于：對(duì)生球進(jìn)行干燥、預(yù)熱和焙燒過(guò) 程包括：對(duì)生球在11(TC下干燥2h，然后在馬弗爐600°C下預(yù)熱lOmin ;將預(yù)熱球放入焙燒 爐，在溫度為1280°C，氧化氣氛條件下，焙燒lOmin。
5. 如權(quán)利要求1?4所述鋼渣焙燒脫磷方法，其特征在于：由焙燒爐頂部通入工業(yè)氧 氣，使得鋼渣在氧化氣氛下充分反應(yīng)，從而提高脫磷效率。
6. 如權(quán)利要求5所述鋼渣焙燒脫磷方法，其特征在于：還包括化學(xué)分析步驟，對(duì)焙燒前 后鋼渣的化學(xué)成分進(jìn)行化學(xué)分析，最終得出脫磷效率。
7. 如權(quán)利要求1所述鋼渣焙燒脫磷方法，其特征在于：生球的化學(xué)成分按照重量百 分比計(jì)，包括：TFe24. 99%、Fe017. 51%、Ca030. 74%、Si0216. 4%、SO. 297%，P0. 614%， R). 12%。
8. 如權(quán)利要求1所述鋼渣焙燒脫磷方法，其特征在于：焙燒后的鋼渣，化學(xué)成分按 照重量百分比計(jì)，包括：TFe39. 93%、Fe020. 61 %、Ca020. 64%、Si0212. 5 %、SO. 155%， PO. 376%, FO. 092%。
【文檔編號(hào)】C22B1/02GK104152674SQ201410428632
【公開(kāi)日】2014年11月19日 申請(qǐng)日期:2014年8月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月28日
【發(fā)明者】劉周利, 鄔虎林, 李玉柱, 白曉光, 張永 申請(qǐng)人:內(nèi)蒙古包鋼鋼聯(lián)股份有限公司