一種藍寶石面板的雙面銅盤研磨工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種藍寶石面板的雙面銅盤研磨工藝，包括如下步驟：第一步、將藍寶石產(chǎn)品放置在雙面銅盤研磨機的游星輪型腔內(nèi)，游星輪上的輪齒分別與雙面銅盤研磨機的齒圈和太陽輪嚙合，并在藍寶石產(chǎn)品上下表面涂抹研磨切削液；第二步、控制雙面銅盤研磨機的上銅盤下移至與下銅盤分別接觸藍寶石產(chǎn)品的上、下表面；第三步、對上銅盤加壓，同時控制上、下銅盤反向轉(zhuǎn)動實現(xiàn)同時對藍寶石產(chǎn)品上、下表面進行研磨。本發(fā)明采用一次研磨藍寶石面板的兩個面，縮短了研磨工藝的加工時間，精簡了加工工藝步驟，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率，同時采用樹脂合成銅研磨盤進行研磨，具有精度高，研磨效率高的優(yōu)點，提高了產(chǎn)品加工良率。
【專利說明】—種藍寶石面板的雙面銅盤研磨工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及藍寶石加工工藝，具體涉及一種藍寶石面板的雙面銅盤研磨工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的藍寶石行業(yè)全部都是采用傳統(tǒng)的單面研磨工藝加工藍寶石面板的厚度，現(xiàn)有的單面加工工藝效率低，表面5點的厚度差異比較大，而且在加工前需要將藍寶石片用固體蠟粘貼在固定的陶瓷盤上面，加工后需要通過高溫將藍寶石片從陶瓷盤上面拔下來，因此，單面研磨的加工工藝復(fù)雜、加工效率低下，在轉(zhuǎn)運換面研磨過程中，由于移位誤差的存在導(dǎo)致研磨兩面后表面的厚度差異大，生產(chǎn)的不良率高，甚至在加工時藍寶石片在轉(zhuǎn)運過程中容易從陶瓷盤上面掉下來，導(dǎo)致藍寶石片報廢。
[0003]以4寸的藍寶石片面板研磨為例，單面研磨一次只能生產(chǎn)24片，而且完成研磨工序需要兩面加工2次(A、B面各I次)，通常表面5點的厚度差異在0.015-0.020mm,離工藝要求的5點厚度差異(0.003-0.005mm之間)要求很大。另外，現(xiàn)有的研磨工藝大都是采用的鑄鐵研磨盤，鑄鐵盤研磨導(dǎo)致藍寶石面板的表面粗糙度較大，往往達不到光學(xué)要求，這也是研磨生產(chǎn)中產(chǎn)生不良的一個重要因素。隨著工業(yè)化的發(fā)展，社會的不斷進步，為了節(jié)約成本、提高生產(chǎn)效率和改善產(chǎn)品的TTV(表面平整度)，對藍寶石的加工效率和精度越來越高，現(xiàn)有的單面銅盤研磨工藝已經(jīng)不能滿足藍寶石的生產(chǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是:提供一種藍寶石面板的雙面銅盤研磨工藝，解決現(xiàn)有藍寶石面板研磨加工存在的產(chǎn)能不足、工藝復(fù)雜、不良率高的缺陷。
[0005]本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:一種藍寶石面板的雙面銅盤研磨工藝，將藍寶石面板置于上下兩塊研磨盤之間進行研磨，所述研磨盤采用表面粗糙的銅盤，配合選用DI9002-3um鉆石液，兩塊銅盤之間反向轉(zhuǎn)動，其中上銅盤轉(zhuǎn)速為15_22r/min，同時上銅盤的加工壓力保持在200g/cm2，下銅盤轉(zhuǎn)速為34-45r/min。
[0006]本發(fā)明的一種藍寶石面板的雙面銅盤研磨工藝具體包括如下步驟:第一步、將藍寶石產(chǎn)品放置在雙面銅盤研磨機的游星輪行腔內(nèi)，游星輪上的輪齒分別與雙面銅盤研磨機的齒圈和太陽輪嚙合，并在藍寶石產(chǎn)品上下表面涂抹鉆石液；第二步、控制雙面銅盤研磨機的上銅盤下移至與下銅盤分別接觸藍寶石產(chǎn)品的上、下表面；第三步、對上銅盤加壓，同時控制上、下銅盤反向轉(zhuǎn)動實現(xiàn)同時對藍寶石產(chǎn)品上、下表面進行研磨，驅(qū)動所述齒圈和太陽輪轉(zhuǎn)動，分別與齒圈和太陽輪嚙合的游星輪與下銅盤同向公轉(zhuǎn)，齒圈轉(zhuǎn)速為8-15r/min，太陽輪轉(zhuǎn)速為7-15r/min。
[0007]進一步的，在所述第三步中，所述上銅盤轉(zhuǎn)速為22r/min、下銅盤轉(zhuǎn)速為40r/min,齒圈轉(zhuǎn)速為13r/min、太陽輪轉(zhuǎn)速為15r/min、上銅盤的加工壓力保持在200g/cm2。
[0008]進一步的，在所述第三步中，所述上、下銅盤與藍寶石產(chǎn)品之間持續(xù)通入鉆石液，增加上、下銅盤的潤滑和切削力。[0009]進一步的，所述鉆石液的流量控制在7ml/min。
[0010]在本發(fā)明中，所述上、下銅盤采用樹脂合成研磨銅盤。
[0011]進一步的，所述上、下銅盤的加工表面設(shè)有提高研磨效率的螺旋紋路。
[0012]在本發(fā)明中，游星輪主要起到固定產(chǎn)品的作用，由于產(chǎn)品的厚度在加工過程中逐漸下降，所以游星輪厚度的選擇與藍寶石產(chǎn)品的厚度息息相關(guān)，一般我們要求游星輪厚度相比藍寶石厚度薄0.15mm，這樣避免在加工過程中由于盤面的變化，出現(xiàn)上下盤面磨游星輪的情況。
[0013]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于:采用一次研磨藍寶石面板的兩個面，縮短了研磨工藝的加工時間，精簡了加工工藝步驟，還節(jié)省了傳統(tǒng)工藝中的貼蠟、拔片的工藝和使用陶瓷盤的成本，提高了生產(chǎn)效率；采用樹脂合成銅研磨盤進行研磨，相比傳統(tǒng)的鑄鐵磨盤，具有精度高，研磨效率高的優(yōu)點，研磨后的銅盤表面粗糙度和平整度均能達到工藝要求，提聞了廣品加工良率。
[0014]以下結(jié)合【具體實施方式】對本發(fā)明做進一步說明。
【具體實施方式】
[0015]藍寶石面板的雙面銅盤研磨工藝在具體生產(chǎn)中包括如下步驟:
[0016]第一步、將藍寶石產(chǎn)品放置在雙面銅盤研磨機的游星輪行腔內(nèi)，游星輪上的輪齒分別與雙面銅盤研磨機的齒圈和太陽輪嚙合，形成行星輪系，通過齒圈和太陽輪的轉(zhuǎn)動帶動游星輪自轉(zhuǎn)和公轉(zhuǎn)，提高藍寶石面板兩面的研磨效率，并在藍寶石產(chǎn)品上下表面涂抹研磨切削液，研磨切削液可采用鉆石液；
[0017]第二步、控制雙面銅盤研磨機的上銅盤下移至與下銅盤分別接觸藍寶石產(chǎn)品的上、下表面；
[0018]第三步、對上銅盤加壓，保持在對藍寶石面板上的壓力在200g/cm2，控制上、下銅盤反向轉(zhuǎn)動實現(xiàn)同時對藍寶石產(chǎn)品上、下表面進行研磨，同時驅(qū)動所述齒圈和太陽輪反向轉(zhuǎn)動，根據(jù)行星輪系的特點，實現(xiàn)與齒圈和太陽輪嚙合的游星輪與下銅盤同向公轉(zhuǎn)。具體的，上銅盤轉(zhuǎn)速為15_22r/min、下銅盤轉(zhuǎn)速為34_45r/min,齒圈轉(zhuǎn)速為8_15r/min、太陽輪轉(zhuǎn)速為7-15r/min，齒圈和太陽輪的轉(zhuǎn)速不同，使游星輪產(chǎn)生一定的公轉(zhuǎn)。在上述第三步中，在上、下銅盤與藍寶石產(chǎn)品之間持續(xù)通入流量為7ml/min的鉆石液用以增加上、下銅盤的潤滑和切削力。
[0019]在本發(fā)明中，上、下銅盤采用樹脂合成研磨銅盤，其表面加工有提高研磨效率的螺旋紋路。
[0020]實施例一
[0021]將藍寶石產(chǎn)品用游星輪夾具固定在銅盤下盤面，上、下銅盤對藍寶石產(chǎn)品的上、下表面同時進行研磨，選用Diamond Lnnovations公司的DI9002_3um鉆石液,研磨時將鉆石液的流量控制在7ml/min流入到銅盤與藍寶石產(chǎn)品之間，增加上下盤面的潤滑和切削力。在加工參數(shù)為上銅盤轉(zhuǎn)速設(shè)置為17r/min、下銅盤轉(zhuǎn)速設(shè)置為35r/min、齒圈轉(zhuǎn)速設(shè)置為llr/min、太陽輪轉(zhuǎn)速設(shè)置為12r/min，裝夾藍寶石產(chǎn)品的游星輪在齒圈和太陽輪之間自轉(zhuǎn)，同時會產(chǎn)生緩慢的公轉(zhuǎn)，兩者結(jié)合進一步提升了研磨效率，上銅盤的加工壓力對藍寶石面板保持200g/cm2的狀態(tài)，在此工藝狀態(tài)下，藍寶石雙面銅盤研磨工藝的移除效率可以達到:0.8um/min，最終達到研磨厚度后，藍寶石面板表面的5點厚度差異可以達到
0.003-0.005mm之間，表面粗糙度Ra值可以達到6_8nm之間。
[0022]實施例二
[0023]將藍寶石產(chǎn)品用游星輪夾具固定在銅盤下盤面，上、下銅盤對藍寶石產(chǎn)品的上、下表面同時進行研磨，選用Diamond Lnnovations公司的DI9002_3um鉆石液,研磨時將鉆石液的流量控制在7ml/min流入到銅盤與藍寶石產(chǎn)品之間，增加上下盤面的潤滑和切削力。在加工參數(shù)為上銅盤轉(zhuǎn)速設(shè)置為22r/min、下銅盤轉(zhuǎn)速設(shè)置為40r/min、齒圈轉(zhuǎn)速設(shè)置為13r/min、太陽輪轉(zhuǎn)速設(shè)置為15r/min，裝夾藍寶石產(chǎn)品的游星輪在齒圈和太陽輪之間自轉(zhuǎn)，同時會產(chǎn)生緩慢的公轉(zhuǎn)，兩者結(jié)合進一步提升了研磨效率，上銅盤的加工壓力對藍寶石面板保持200g/cm2的狀態(tài)，在此工藝狀態(tài)下，藍寶石雙面銅盤研磨工藝的移除效率可以達到:lum/min，最終達到研磨厚度后，藍寶石面板表面的5點厚度差異可以達到0.003-0.005_之間，表面粗糙度Ra值可以達到5-7nm之間。
[0024]采用傳統(tǒng)的單面研磨工藝,移除效率則只有本發(fā)明的一半,為0.50um/min,采用傳統(tǒng)的鑄鐵磨盤，最終的藍寶石面板的表面的5點厚度差異只能做到0.015-0.020mm，對比本發(fā)明和傳統(tǒng)的單面研磨工藝如下表，提升了不止兩倍的加工產(chǎn)能，并且提高了產(chǎn)品的良品率，節(jié)省了成本。
[0025]
【權(quán)利要求】
1.一種藍寶石面板的雙面銅盤研磨工藝，其特征在于，將藍寶石面板置于上下兩塊研磨盤之間進行研磨，所述研磨盤采用表面粗糙的銅盤，配合選用2-3um鉆石液，兩塊銅盤之間反向轉(zhuǎn)動，其中上銅盤轉(zhuǎn)速為15-22r/min，同時上銅盤的加工壓力保持在200g/cm2，下銅盤轉(zhuǎn)速為34_45r/min。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種藍寶石面板的雙面銅盤研磨工藝，其特征在于具體包括如下步驟:第一步、將藍寶石產(chǎn)品放置在雙面銅盤研磨機的游星輪行腔內(nèi)，游星輪上的輪齒分別與雙面銅盤研磨機的齒圈和太陽輪嚙合，并在藍寶石產(chǎn)品上下表面涂抹鉆石液；第二步、控制雙面銅盤研磨機的上銅盤下移至與下銅盤分別接觸藍寶石產(chǎn)品的上、下表面；第三步、對上銅盤加壓，同時控制上、下銅盤反向轉(zhuǎn)動實現(xiàn)同時對藍寶石產(chǎn)品上、下表面進行研磨，驅(qū)動所述齒圈和太陽輪轉(zhuǎn)動，分別與齒圈和太陽輪嚙合的游星輪與下銅盤同向公轉(zhuǎn)，齒圈轉(zhuǎn)速為8_15r/min,太陽輪轉(zhuǎn)速為7_15r/min。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種藍寶石面板的雙面銅盤研磨工藝，其特征在于:在所述第三步中，所述上銅盤轉(zhuǎn)速為22r/min、下銅盤轉(zhuǎn)速為40r/min,齒圈轉(zhuǎn)速為13r/min、太陽輪轉(zhuǎn)速為15r/min、上銅盤的加工壓力保持在200g/cm2。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種藍寶石面板的雙面銅盤研磨工藝，其特征在于:在所述第三步中，所述上、下銅盤與藍寶石產(chǎn)品之間持續(xù)通入鉆石液，增加上、下銅盤的潤滑和切削力。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種藍寶石面板的雙面銅盤研磨工藝，其特征在于:所述鉆石液的流量控制在7ml/min。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-5中任一項所述的一種藍寶石面板的雙面銅盤研磨工藝，其特征在于:所述上、下銅盤采用樹 脂合成研磨銅盤。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種藍寶石面板的雙面銅盤研磨工藝，其特征在于:所述上、下銅盤的加工表面設(shè)有提高研磨效率的螺旋紋路。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種藍寶石面板的雙面銅盤研磨工藝，其特征在于:所述游星輪的厚度比所述藍寶石面板薄0.15mm。
【文檔編號】B24B37/14GK104015122SQ201410272443
【公開日】2014年9月3日 申請日期:2014年6月18日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月18日
【發(fā)明者】周群飛, 饒橋兵, 傅亮 申請人:藍思科技股份有限公司