一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法；采用超厚度料層，料層厚度達(dá)900mm，比現(xiàn)有技術(shù)中最大厚度的料層800mm還增加了12.5％，通過(guò)技術(shù)改造以及操作的進(jìn)步，實(shí)現(xiàn)900mm超厚料層操作生產(chǎn)均質(zhì)燒結(jié)礦；900mm料層燒結(jié)屬于國(guó)內(nèi)外鋼鐵企業(yè)的首創(chuàng)；大大提高了燒結(jié)產(chǎn)質(zhì)量等指標(biāo)，優(yōu)化產(chǎn)質(zhì)量以及消耗指標(biāo)；為了實(shí)現(xiàn)燒結(jié)產(chǎn)能以及質(zhì)量等各項(xiàng)指標(biāo)的進(jìn)步，實(shí)現(xiàn)900mm厚料層燒結(jié)，進(jìn)一步降低燒結(jié)各項(xiàng)消耗和成本的降低。通過(guò)上述控制和操作后，燒結(jié)礦產(chǎn)能提升約15％左右，并實(shí)現(xiàn)燒結(jié)成本的大幅降低。
【專利說(shuō)明】一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于冶金行業(yè)燒結(jié)【技術(shù)領(lǐng)域】，具體地說(shuō)，涉及一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法，本發(fā)明【技術(shù)領(lǐng)域】中的超厚料層的厚度為900mm。

【背景技術(shù)】
[0002]根據(jù)厚料層燒結(jié)工藝的發(fā)展史，20世紀(jì)50?60年代，法國(guó)在研究低品位鮞狀赤鐵礦燒結(jié)時(shí)，發(fā)展厚料層燒結(jié)工藝，獲得了高質(zhì)量與低燃耗的燒結(jié)礦。以后，日本、澳大利亞廣泛采用，特別是70年代以來(lái)，該工藝在日本、西歐和前蘇聯(lián)均得到不斷發(fā)展。至80年代世界各國(guó)燒結(jié)料層厚度多數(shù)在450?600_，個(gè)別高達(dá)700_，我國(guó)由于資源特點(diǎn)，主要使用細(xì)鐵精礦粉燒結(jié)，故過(guò)去較長(zhǎng)時(shí)期料層厚度停留在200?250_，直到70年代末期，一些燒結(jié)廠在使用細(xì)精礦粉的條件下，先后進(jìn)行厚料層燒結(jié)工藝的探索并取得顯著效果。到1983年，中國(guó)燒結(jié)料層已由原來(lái)的平均220mm增高到300mm以上，使每噸燒結(jié)礦的固體燃料消耗由89kg降低到70kg，燒結(jié)礦的FeO含量由平均17%下降到13.45%，小于5mm粉末由17%下降到14%。到80年代中期，中國(guó)燒結(jié)料層厚度一般在350?450mm，少數(shù)工廠達(dá)到500mm以上
[0003]目前，厚料層燒結(jié)作為20世紀(jì)80年代開始發(fā)展起來(lái)的燒結(jié)技術(shù)，近十幾年來(lái)得到廣泛應(yīng)用和快速發(fā)展。普遍認(rèn)為燒結(jié)能夠改善燒結(jié)礦強(qiáng)度，提高成品率，降低固體燃料消耗和總熱耗，降低FeO含量并提高還原性。由于厚料層燒結(jié)具有種種有點(diǎn)，我國(guó)燒結(jié)行業(yè)的料層厚度也從20世紀(jì)80年代以如的300mm以下提聞到500mm左右，以后又逐步提聞到600-800mm。燒結(jié)產(chǎn)質(zhì)量等指標(biāo)具有明顯的改善。
[0004]現(xiàn)有技術(shù)中，一些煉鋼廠設(shè)計(jì)為兩臺(tái)360m2燒結(jié)機(jī)與兩座4000m3高爐相配套，隨著高爐產(chǎn)能的不斷提高及高爐爐料結(jié)構(gòu)的改變，高爐對(duì)燒結(jié)礦的需求量不斷增大?，F(xiàn)有技術(shù)中的燒結(jié)礦料層厚度已經(jīng)不能滿足高爐對(duì)燒結(jié)礦的需求，影響燒結(jié)產(chǎn)質(zhì)量等指標(biāo)。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，隨著高爐產(chǎn)能的不斷提高及高爐爐料結(jié)構(gòu)的改變，高爐對(duì)燒結(jié)礦的需求量不斷增大；現(xiàn)有技術(shù)中的燒結(jié)礦料層厚度已經(jīng)不能滿足高爐對(duì)燒結(jié)礦的需求，影響燒結(jié)產(chǎn)質(zhì)量等指標(biāo)等技術(shù)問題，為了克服上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法。
[0006]本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思是，為了克服現(xiàn)有技術(shù)中燒結(jié)礦料層厚度已經(jīng)不能滿足高爐對(duì)燒結(jié)礦的需求，影響燒結(jié)產(chǎn)質(zhì)量等指標(biāo)等技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思是，采用超厚度料層，料層厚度達(dá)900mm,比現(xiàn)有技術(shù)中最大厚度的料層800mm還增加了 12.5%,通過(guò)技術(shù)改造以及操作的進(jìn)步，實(shí)現(xiàn)900mm超厚料層操作生產(chǎn)均質(zhì)燒結(jié)礦；900mm料層燒結(jié)屬于國(guó)內(nèi)外鋼鐵企業(yè)的首創(chuàng)；大大提高了燒結(jié)產(chǎn)質(zhì)量等指標(biāo)，優(yōu)化產(chǎn)質(zhì)量以及消耗指標(biāo)；為了實(shí)現(xiàn)燒結(jié)產(chǎn)能以及質(zhì)量等各項(xiàng)指標(biāo)的進(jìn)步，實(shí)現(xiàn)900_厚料層燒結(jié)，進(jìn)一步降低燒結(jié)各項(xiàng)消耗和成本的降低。
[0007]本發(fā)明所提供的技術(shù)方案是，一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法，燒結(jié)方法如下:
[0008]步驟一，將燒結(jié)機(jī)設(shè)備擴(kuò)容改造；將燒結(jié)臺(tái)車欄板提高到900mm，實(shí)現(xiàn)900mm厚料層燒結(jié)；
[0009]步驟二，穩(wěn)定生石灰配用比例，通過(guò)OG優(yōu)化改進(jìn)進(jìn)行生灰提前消化，改善原始料層透氣性；通過(guò)對(duì)
[0010]混合機(jī)加水霧化的改進(jìn)，優(yōu)化了加水方式，改善混合料制粒效果；
[0011]步驟三，混合料水分自動(dòng)控制，并根據(jù)原料特性，將混合料水分控制在最佳范圍內(nèi)；
[0012]步驟四，改善縱向和橫向布料；
[0013]步驟五，燒結(jié)燃料比控制模型的運(yùn)用，并嚴(yán)格控制燒結(jié)礦FeO控制水平以及燃料粒級(jí)組成，適當(dāng)降低燒結(jié)過(guò)程中的高溫水平和熔融層厚度，傳熱和燃燒速度的有機(jī)配合，燒結(jié)礦FeO經(jīng)驗(yàn)值參考控制；
[0014]步驟六，燒結(jié)點(diǎn)火模型的優(yōu)化控制，實(shí)現(xiàn)低耗均勻點(diǎn)火自動(dòng)調(diào)節(jié)；
[0015]步驟七，燒結(jié)終點(diǎn)控制和燒透偏差控制模型，穩(wěn)定燒結(jié)終點(diǎn)；
[0016]步驟八，燒結(jié)漏風(fēng)治理，提高料層的有效風(fēng)量，進(jìn)一步提高厚料層下的燒結(jié)產(chǎn)量；
[0017]步驟九，燒結(jié)生產(chǎn)負(fù)荷的穩(wěn)定性控制，實(shí)現(xiàn)燒結(jié)機(jī)速和高爐槽位的穩(wěn)定控制。
[0018]針對(duì)所述步驟一，將燒結(jié)機(jī)設(shè)備擴(kuò)容改造具體方法為:
[0019]2-1，對(duì)Z2皮帶進(jìn)行了改造，由原來(lái)的一條皮帶改為二條皮帶，并對(duì)Z2-1皮帶尾部進(jìn)行了相應(yīng)抬高，解決了原Z2皮帶負(fù)荷易打滑的現(xiàn)象；
[0020]2-1,將燒結(jié)機(jī)臺(tái)車欄板兩側(cè)外擴(kuò)200mm,并最終將欄板加高至900mm,經(jīng)過(guò)改造燒結(jié)機(jī)臺(tái)車有效寬度為4.9米，高度900mm ；
[0021]2-3，同時(shí)將燒結(jié)機(jī)尾部密封由原來(lái)的兩道改為一道，在燒結(jié)機(jī)尾部成功的增加了兩組風(fēng)箱；
[0022]2-4，配合燒結(jié)機(jī)擴(kuò)容改造，同時(shí)還對(duì)燒結(jié)機(jī)多臺(tái)設(shè)備進(jìn)行相應(yīng)的改造。
[0023]針對(duì)所述2-4，具體將燒結(jié)機(jī)其他設(shè)備相應(yīng)改造如下:
[0024]將混合料礦槽中部割除400mm，然后將下部礦槽向上抬高，最終將泥輥向上抬400mm ;布料園棍向兩側(cè)各拓寬200mm,原料溜槽及下部疏料器各向兩側(cè)擴(kuò)200mm ;為了保證改造后的燒結(jié)機(jī)臺(tái)車能順利通過(guò)點(diǎn)火爐，又將點(diǎn)火爐向兩側(cè)各拓寬200mm，同時(shí)向上抬高IlOmm ;為了保證燒結(jié)礦能燒好燒透，在點(diǎn)火爐兩側(cè)相應(yīng)的增加了兩個(gè)點(diǎn)火嘴；單輥導(dǎo)料槽向兩側(cè)擴(kuò)寬200mm，并且在外側(cè)各加裝了 6組耐磨塊以減少磨損，各骨架梁在保證強(qiáng)度的情況下進(jìn)行了相應(yīng)的改造，保證改造后的欄板不與之相干涉。
[0025]針對(duì)所述步驟二，穩(wěn)定生石灰配用比例，通過(guò)OG優(yōu)化改進(jìn)進(jìn)行生灰提前消化，改善原始料層透氣性；將OG泥噴漿點(diǎn)移至生灰倉(cāng)后，并通過(guò)階段性生產(chǎn)實(shí)際對(duì)比，OG量按
4.65t/h (干基)噴加，流量基本為穩(wěn)定在13m3/h，實(shí)現(xiàn)生灰一定程度的提前消化，提高混合料料溫水平，改善料層的透氣性。
[0026]針對(duì)所述步驟三，混合料水分自動(dòng)控制，并根據(jù)原料特性，將混合料水分控制在最佳范圍內(nèi)；運(yùn)用控制混合料水份模型，所述水份控制模型根據(jù)人工輸入的各種原料的含水量及一混、二混的目標(biāo)水份，按矢量料流控制原理計(jì)算出一混、二混所需的加水量及計(jì)算水份值作為系統(tǒng)控制前饋平均值，再由設(shè)置的水份測(cè)量?jī)x經(jīng)濾波處理后檢測(cè)出實(shí)際水份值，通過(guò)對(duì)兩項(xiàng)水份值及兩項(xiàng)加水設(shè)定值進(jìn)行加權(quán)分析后，得出一、二混所需的比較接近實(shí)際的加水量。
[0027]針對(duì)所述步驟四，改善縱向和橫向布料
[0028]6-1，通過(guò)反射板提高以及松料器的長(zhǎng)度以及布置密度分層的改進(jìn)，使粒度較大且含碳量較少的混合料盡可能布到料層底部，粒度較小以及含碳量較多的混合料盡可能布到料層上部，可改善料層的透氣性和充分利用料層的“自動(dòng)蓄熱”作用；
[0029]6-2，對(duì)梭式皮帶換向停留時(shí)間進(jìn)行調(diào)整，使得橫向布料趨于合理。
[0030]針對(duì)所述步驟五，燒結(jié)燃料比控制模型的運(yùn)用，并嚴(yán)格控制燒結(jié)礦FeO控制水平以及燃料粒級(jí)組成，適當(dāng)降低燒結(jié)過(guò)程中的高溫水平和熔融層厚度，傳熱和燃燒速度的有機(jī)配合，燒結(jié)礦FeO經(jīng)驗(yàn)值參考控制；所述控制模型重點(diǎn)關(guān)注燃料中碳元素和水份含量，通過(guò)試驗(yàn)給定的數(shù)據(jù)，并根據(jù)燒結(jié)原料配比及下料總量，自動(dòng)調(diào)節(jié)燃料的加入量，確保燒結(jié)混合料中碳含量的穩(wěn)定；此外考慮內(nèi)部返礦和高爐返礦的變化等其他因素，進(jìn)一步優(yōu)化燃料的配加量，避免因燃料下料波動(dòng)造成對(duì)生產(chǎn)的影響:
[0031]7-1，在實(shí)現(xiàn)厚料層操作后，由于蓄熱能力的提高，并結(jié)合料層中燃燒帶的阻力系數(shù)變化情況和燒結(jié)料層透氣性變化情況，嚴(yán)格控制燒結(jié)礦FeO控制值；
[0032]7-2，嚴(yán)格控制燒結(jié)燃料的品種質(zhì)量和入槽管理，對(duì)各燃料配比穩(wěn)定性配入控制進(jìn)行管理；
[0033]7-3，同時(shí)做好燃料破碎設(shè)備和篩分設(shè)備的狀態(tài)跟蹤檢查和有效處理，并通過(guò)四輥的操作優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)燒結(jié)燃料破碎合格率，從源頭上減少因燃料粒級(jí)和水分的波動(dòng)對(duì)燒結(jié)過(guò)程的穩(wěn)定負(fù)面影響；
[0034]7-4，燒結(jié)燃料配比調(diào)整按燒結(jié)技術(shù)規(guī)程的FeO調(diào)整基準(zhǔn)進(jìn)行規(guī)范調(diào)整，同時(shí)引入經(jīng)驗(yàn)值參考輔助控制調(diào)整的量化值，用于幫助實(shí)際操作過(guò)程的的判斷和相應(yīng)調(diào)整并通過(guò)控制功能以及操作的具體優(yōu)化，提升燒結(jié)礦的產(chǎn)能并進(jìn)一步改善燒結(jié)礦質(zhì)量實(shí)現(xiàn)均質(zhì)燒結(jié)生產(chǎn)。
[0035]針對(duì)所述步驟六，燒結(jié)點(diǎn)火模型的優(yōu)化控制，實(shí)現(xiàn)低耗均勻點(diǎn)火自動(dòng)調(diào)節(jié)；所述燒結(jié)點(diǎn)火模型測(cè)量被調(diào)參數(shù)采用熱值儀直接測(cè)得的煤氣熱值作為被調(diào)參數(shù)，可以比較直接迅速地反應(yīng)燒結(jié)混合料獲得點(diǎn)火熱值的多少；點(diǎn)火爐控制系統(tǒng)采用雙閉環(huán)比值調(diào)節(jié)系統(tǒng)；主回路的調(diào)節(jié)參數(shù)為煤氣的流量，從回路的調(diào)節(jié)參數(shù)為助燃空氣的流量；
[0036]針對(duì)步驟七，燒結(jié)終點(diǎn)控制和燒透偏差控制模型，穩(wěn)定燒結(jié)終點(diǎn)；所述燒結(jié)終點(diǎn)控制模型用于控制燒結(jié)終點(diǎn)位置和溫度；利用尾部風(fēng)箱熱電偶的溫度測(cè)量值，建立風(fēng)箱平面溫度場(chǎng)，采用最小二乘法進(jìn)行曲線擬合，判斷當(dāng)前的BRP、BTP位置。模型根據(jù)BRP的目標(biāo)設(shè)定值和當(dāng)前機(jī)速，以正常生產(chǎn)時(shí)候的機(jī)速、透氣性指數(shù)、料層厚度、風(fēng)門開度作為一個(gè)基準(zhǔn)，計(jì)算出應(yīng)該調(diào)節(jié)的機(jī)速并給出新的風(fēng)箱設(shè)定值；
[0037]燒結(jié)終點(diǎn)偏差BRP位置偏差控制，根據(jù)各輔門的料層厚度檢測(cè)，根據(jù)燃燒速度一致性指數(shù)，模型定量給出燒結(jié)機(jī)寬度方向上的布料厚度調(diào)整值，實(shí)現(xiàn)精確布料，使燒結(jié)過(guò)程均勻一致，燃燒帶同時(shí)達(dá)到臺(tái)車篦條，消除BTP的位置偏差。
[0038]針對(duì)所述步驟八，燒結(jié)漏風(fēng)治理，提高料層的有效風(fēng)量，進(jìn)一步提高厚料層下的燒結(jié)產(chǎn)量；燒結(jié)生產(chǎn)“以風(fēng)為本”，以維持較低的漏風(fēng)率是燒結(jié)生產(chǎn)提高產(chǎn)、質(zhì)量降低成本的關(guān)鍵:
[0039]9-1，臺(tái)車的合理維修周期(每塊臺(tái)車都應(yīng)建立維修檔案，將過(guò)去運(yùn)轉(zhuǎn)狀況改為運(yùn)轉(zhuǎn)漏風(fēng)狀況并作為檢修依據(jù))，篦條、隔熱墊、欄板緊固、彈性滑板已進(jìn)行了有效管理；
[0040]9-2，機(jī)頭、機(jī)尾密封板的合理維修周期(機(jī)尾密封已作改造)；
[0041]9-3，卸灰閥以及煙道開縫的連續(xù)性跟蹤管理；
[0042]9-4，臺(tái)車、卸灰閥檢修質(zhì)量管理；
[0043]9-5，滑道、干油潤(rùn)滑狀態(tài)分析與適時(shí)調(diào)整；
[0044]9-6，合理的設(shè)備改造。
[0045]針對(duì)所述步驟九，燒結(jié)生產(chǎn)負(fù)荷的穩(wěn)定性控制，實(shí)現(xiàn)燒結(jié)機(jī)速和高爐槽位的穩(wěn)定控制；以穩(wěn)定燒結(jié)機(jī)速、高爐槽位的控制管理，使燒結(jié)生產(chǎn)處于相對(duì)較為合理的控制區(qū)間內(nèi)，并進(jìn)行適當(dāng)微量?jī)?yōu)化調(diào)整，促進(jìn)燒結(jié)生產(chǎn)的穩(wěn)定，并在穩(wěn)定的基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)燒結(jié)質(zhì)量和成本的進(jìn)一步提升。
[0046]采用本發(fā)明所提供的技術(shù)方案，能夠有效解決隨著高爐產(chǎn)能的不斷提高及高爐爐料結(jié)構(gòu)的改變，高爐對(duì)燒結(jié)礦的需求量不斷增大；現(xiàn)有技術(shù)中的燒結(jié)礦料層厚度已經(jīng)不能滿足高爐對(duì)燒結(jié)礦的需求，影響燒結(jié)產(chǎn)質(zhì)量等指標(biāo)等技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法；采用超厚度料層，料層厚度達(dá)900mm，比現(xiàn)有技術(shù)中最大厚度的料層800mm還增加了 12.5 %，通過(guò)技術(shù)改造以及操作的進(jìn)步，實(shí)現(xiàn)900mm超厚料層操作生產(chǎn)均質(zhì)燒結(jié)礦；900_料層燒結(jié)屬于國(guó)內(nèi)外鋼鐵企業(yè)的首創(chuàng)；大大提高了燒結(jié)產(chǎn)質(zhì)量等指標(biāo)，優(yōu)化產(chǎn)質(zhì)量以及消耗指標(biāo)；為了實(shí)現(xiàn)燒結(jié)產(chǎn)能以及質(zhì)量等各項(xiàng)指標(biāo)的進(jìn)步，實(shí)現(xiàn)900mm厚料層燒結(jié)，進(jìn)一步降低燒結(jié)各項(xiàng)消耗和成本的降低。通過(guò)上述控制和操作后，燒結(jié)礦產(chǎn)能提升約15%左右，并實(shí)現(xiàn)燒結(jié)成本的大幅降低；具體以鋼廠實(shí)際降本為例，凸顯本發(fā)明帶來(lái)的實(shí)際實(shí)施效果:
[0047]1、噸鐵返粉年降低成本=(900mm料層噸鐵返粉一 800mm料層噸鐵返粉)X高爐月產(chǎn)量 X 返粉單價(jià) X 12 月 /1000 = (272.02 — 285.08) X 523028 X 1060 X 12/1000 =—8688萬(wàn)元；
[0048]2、固體燃耗年降低成本=(900mm料層固耗一 800mm料層固耗)X燒結(jié)礦月產(chǎn)量 X 焦粉單價(jià) X 12 月 /1000 = (53.53 — 53.65) X 738129X 1230X 12/1000 =— 130.7萬(wàn)元；
[0049]3、電量降低年成本=(900mm料層電耗一 800mm料層電耗)X燒結(jié)礦月產(chǎn)量X焦粉單價(jià) X12 月=(34.28 - 35.39) X738129X0.58X 12 = -570 萬(wàn)元；
[0050]總年降低成本=8688+130.7+570 = 9388.7 萬(wàn)元。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0051]結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明:
[0052]圖1為為本發(fā)明臺(tái)車結(jié)構(gòu)示意圖；
[0053]圖2為生灰消化前后混合料溫度的變化；
[0054]圖3為改進(jìn)前后一混后燒結(jié)混合料的粒度；
[0055]圖4為改進(jìn)前后二混后燒結(jié)混合料的粒度；
[0056]圖5為料層提高前燒結(jié)料層燃料分布；
[0057]圖6為料層提高后燒結(jié)料層燃料分布；
[0058]圖7為燒結(jié)點(diǎn)火模型的優(yōu)化控制圖；
[0059]圖8為本發(fā)明機(jī)尾密封裝置示意圖；
[0060]圖9為燒結(jié)機(jī)尾密封改造前后生產(chǎn)數(shù)據(jù)對(duì)比；
[0061]圖10為正常生產(chǎn)時(shí)的高爐槽位平衡和燒結(jié)機(jī)速調(diào)整控制狀況圖；
圖11為改造和攻關(guān)前后生產(chǎn)與成本指標(biāo)對(duì)比。
[0062]其中，I為臺(tái)車；2為機(jī)尾密封裝置。

【具體實(shí)施方式】
[0063]結(jié)合附圖1-9，本發(fā)明所提供的技術(shù)方案如下:本發(fā)明所提供的技術(shù)方案是，一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法，燒結(jié)方法如下:
[0064]步驟一，將燒結(jié)機(jī)設(shè)備擴(kuò)容改造；將燒結(jié)臺(tái)車欄板提高到900mm，實(shí)現(xiàn)900mm厚料層燒結(jié)；
[0065]步驟二，穩(wěn)定生石灰配用比例，通過(guò)OG優(yōu)化改進(jìn)進(jìn)行生灰提前消化，改善原始料層透氣性；通過(guò)對(duì)
[0066]混合機(jī)加水霧化的改進(jìn)，優(yōu)化了加水方式，改善混合料制粒效果；
[0067]步驟三，混合料水分自動(dòng)控制，并根據(jù)原料特性，將混合料水分控制在最佳范圍內(nèi)；
[0068]步驟四，改善縱向和橫向布料；
[0069]步驟五，燒結(jié)燃料比控制模型的運(yùn)用，并嚴(yán)格控制燒結(jié)礦FeO控制水平以及燃料粒級(jí)組成，適當(dāng)降低燒結(jié)過(guò)程中的高溫水平和熔融層厚度，傳熱和燃燒速度的有機(jī)配合，燒結(jié)礦FeO經(jīng)驗(yàn)值參考控制；
[0070]步驟六，燒結(jié)點(diǎn)火模型的優(yōu)化控制，實(shí)現(xiàn)低耗均勻點(diǎn)火自動(dòng)調(diào)節(jié)；
[0071]步驟七，燒結(jié)終點(diǎn)控制和燒透偏差控制模型，穩(wěn)定燒結(jié)終點(diǎn)；
[0072]步驟八，燒結(jié)漏風(fēng)治理，提高料層的有效風(fēng)量，進(jìn)一步提高厚料層下的燒結(jié)產(chǎn)量；
[0073]步驟九，燒結(jié)生產(chǎn)負(fù)荷的穩(wěn)定性控制，實(shí)現(xiàn)燒結(jié)機(jī)速和高爐槽位的穩(wěn)定控制。
[0074]一、燒結(jié)機(jī)設(shè)備擴(kuò)容改造技術(shù)
[0075]雖我廠A、B燒結(jié)機(jī)自投產(chǎn)以來(lái)，雖然達(dá)到了設(shè)計(jì)能力，但在一定程度上無(wú)法滿足總廠提高燒結(jié)礦配比的結(jié)構(gòu)降本需求。
[0076]擴(kuò)容改造主要是將燒結(jié)機(jī)臺(tái)車欄板進(jìn)行抬高和加寬改造，2007年3月份第一次將欄板提高至800mm ;第二次A、B機(jī)分別于09年12月份和10年01月份進(jìn)行了第二次技術(shù)改造，具體改造內(nèi)容有:
[0077]I)對(duì)Z2皮帶進(jìn)行了改造，有一條皮帶改為二條皮帶，并對(duì)Z2-1皮帶尾部進(jìn)行了相應(yīng)抬高，解決了原Z2皮帶負(fù)荷易打滑的現(xiàn)象；
[0078]2)將欄板兩側(cè)外擴(kuò)200mm,并最終將欄板加高至900mm,經(jīng)過(guò)改造燒結(jié)機(jī)臺(tái)車有效覽度為4.9米，聞度900μπ ；
[0079]3)同時(shí)將燒結(jié)機(jī)尾部密封由原來(lái)的兩道改為一道，在燒結(jié)機(jī)尾部成功的增加了兩組風(fēng)箱。
[0080]4)配合燒結(jié)機(jī)擴(kuò)容改造，同時(shí)還對(duì)燒結(jié)機(jī)多臺(tái)設(shè)備進(jìn)行相應(yīng)的改造，如:將混合料礦槽中部割除400mm,然后將下部礦槽向上抬高,最終將泥棍向上抬400mm ;布料園棍向兩側(cè)各拓寬200mm，原料溜槽及下部疏料器各向兩側(cè)擴(kuò)200mm ;為了保證改造后的燒結(jié)機(jī)臺(tái)車能順利通過(guò)點(diǎn)火爐，又將點(diǎn)火爐向兩側(cè)各拓寬200mm，同時(shí)向上抬高IlOmm ;為了保證燒結(jié)礦能燒好燒透，在點(diǎn)火爐兩側(cè)相應(yīng)的增加了兩個(gè)點(diǎn)火嘴；單輥導(dǎo)料槽向兩側(cè)擴(kuò)寬200mm，并且在外側(cè)各加裝了 6組耐磨塊以減少磨損，各骨架梁在保證強(qiáng)度的情況下進(jìn)行了相應(yīng)的改造，保證改造后的欄板不與之相干涉。圖1為本發(fā)明改造后臺(tái)車示意圖。
[0081]二、900mm厚料層操作技術(shù)
[0082]2-1、穩(wěn)定生石灰配用比例，通過(guò)OG優(yōu)化改進(jìn)進(jìn)行生灰提前消化，改善原始料層透氣性。
[0083]將OG泥噴漿點(diǎn)移至生灰倉(cāng)后，并通過(guò)階段性生產(chǎn)實(shí)際對(duì)比，OG量按4.65t/h (干基)噴加，流量基本為穩(wěn)定在13m3/h，實(shí)現(xiàn)生灰一定程度的提前消化，提高混合料料溫水平，改善料層的透氣性。因此在生灰以及返礦配比、使用物料以及粒度、環(huán)境溫度、消化加水水溫以及混合料加水控制目標(biāo)值(值為6.0%)等基本相同的前提下，混合料的溫升在很大程度上反映出生石灰消化程度的大小。從溫升情況可以看出OG泥噴加改進(jìn)后對(duì)生石灰提前加水其消化程度得到明顯改善。圖2生灰消化前后混合料溫度的變化，圖2反映出未消化前，燒結(jié)機(jī)一混后混合料溫升為11.6°C，二混后混合料溫升為14.7°C;提前加水消化后對(duì)應(yīng)一混后混合料、二混后混合料溫升分別為17.28°C和19.82°C。
[0084]2-2通過(guò)對(duì)混合機(jī)加水霧化的改進(jìn)，優(yōu)化了加水方式，改善混合料制粒效果。
[0085]通過(guò)對(duì)混合機(jī)加水進(jìn)行霧化改進(jìn)，并對(duì)噴頭角度進(jìn)行了有效調(diào)整，且根據(jù)物料原始水份，對(duì)混合機(jī)加水與OG泥噴加量進(jìn)行階段性優(yōu)化調(diào)整的基礎(chǔ)上，一、二次混合加水按80%和20%比例進(jìn)行，當(dāng)一混水量> 7t時(shí)進(jìn)行雙管加水，當(dāng)一混水量< 7t時(shí)進(jìn)行單管加水，確保霧化效果。
[0086]圖3改進(jìn)前后一混后燒結(jié)混合料的粒度(A燒結(jié)機(jī))；圖4改進(jìn)前后二混后燒結(jié)混合料的粒度。
[0087]混合機(jī)加水未改進(jìn)前的一、二混后混合料平均粒級(jí)較原始混合料平均粒級(jí)分別增加0.508mm和0.812mm,而加水進(jìn)行改進(jìn)后混合料平均粒級(jí)增加量分別為0.618mm和
0.925mm,混合料平均粒級(jí)呈增大趨勢(shì)，說(shuō)明通過(guò)對(duì)混合機(jī)加水方式的優(yōu)化極大地提高了混合制粒效果。
[0088]3、混合料水分自動(dòng)控制，并根據(jù)原料特性，將混合料水分控制在最佳范圍內(nèi)。
[0089]控制混合料水份是保證燒結(jié)質(zhì)量的主要環(huán)節(jié)，水份過(guò)大或過(guò)小都將影響物料成球和燒結(jié)料的透氣性。水份控制模型根據(jù)人工輸入的各種原料的含水量及一混、二混的目標(biāo)水份，按矢量料流控制原理計(jì)算出一混、二混所需的加水量及計(jì)算水份值作為系統(tǒng)控制前饋平均值，再由設(shè)置的水份測(cè)量?jī)x經(jīng)濾波處理后檢測(cè)出實(shí)際水份值，通過(guò)對(duì)兩項(xiàng)水份值及兩項(xiàng)加水設(shè)定值進(jìn)行加權(quán)分析后，得出一、二混所需的比較接近實(shí)際的加水量。
[0090]同時(shí)根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)數(shù)據(jù)分析，優(yōu)化了燒結(jié)混合料水份控制基準(zhǔn)值定量化管理方式。混合料適宜水分值與混勻礦-0.5mm%,0.、A1203%、MgO%、CaO%有相應(yīng)的對(duì)應(yīng)關(guān)系，通過(guò)對(duì)我廠使用的混勻礦歷史數(shù)據(jù)和對(duì)應(yīng)水分值進(jìn)行偏最小二乘法回歸分析得出以下結(jié)果:
[0091]混合料濕容量S = 8.197+0.049* (-0.5mm% ) +0.049* (0.) +1.128*A1203-1.248*Mg0+0.489*CaO
[0092]混合料適宜水份值H20 = 2.32+0.284*混合料濕容量S
[0093]其通過(guò)回歸分析所得出的適宜水分值作為加水模型的目標(biāo)水分值的設(shè)定值，其較好的解決了原料變化時(shí)的燒結(jié)過(guò)程適宜加水量的問題。每次混勻礦換堆時(shí)，按計(jì)算值對(duì)混合料水分基準(zhǔn)值進(jìn)行適當(dāng)優(yōu)化調(diào)節(jié)，較好地與生產(chǎn)實(shí)際相吻合，使得混合料水份控制值的穩(wěn)定程度明顯提高，達(dá)到95%以上。
[0094]4、改善縱向和橫向布料
[0095]I)通過(guò)反射板提高以及松料器的長(zhǎng)度以及布置密度分層的改進(jìn)，使粒度較大且含碳量較少的混合料盡可能布到料層底部，粒度較小以及含碳量較多的混合料盡可能布到料層上部，可改善料層的透氣性和充分利用料層的“自動(dòng)蓄熱”作用，燒結(jié)過(guò)程的熱工制度更為合理，使各層燒結(jié)反應(yīng)都處于最佳狀態(tài)而均勻的進(jìn)行。
[0096]圖5料層提高前燒結(jié)料層燃料分布，圖6料層提高后燒結(jié)料層燃料分布。
[0097]2)對(duì)梭式皮帶換向停留時(shí)間進(jìn)行調(diào)整，使得橫向布料趨于合理。
[0098]因梭式皮帶換向時(shí)間不合理造成料線南高北低,北側(cè)混合料粒度(>3mm)平均達(dá)50.2%，而南側(cè)混合料炷度(>3_)平均57.3%，相差7.1個(gè)百分點(diǎn)。同時(shí)南側(cè)料線高于北側(cè)約2.2m左右，通過(guò)優(yōu)化調(diào)整后混合料礦槽的料線基本保持平衡，基本消除了臺(tái)車南北兩側(cè)粒度偏析大的問題，經(jīng)檢測(cè)北側(cè)混合料粒度(>3_)平均達(dá)57.5%，而南側(cè)混合料炷度(>3mm)平均56.8%，基本趨于一致。從機(jī)尾斷面看南北兩側(cè)熔帶厚度、燒結(jié)終點(diǎn)溫度基本保持一致。
[0099]5、燒結(jié)燃料比控制模型的運(yùn)用，并嚴(yán)格控制燒結(jié)礦FeO控制水平以及燃料粒級(jí)組成，適當(dāng)降低燒結(jié)過(guò)程中的高溫水平和熔融層厚度，傳熱和燃燒速度的有機(jī)配合，燒結(jié)礦FeO經(jīng)驗(yàn)值參考控制
[0100]燃料配加量的合理性和穩(wěn)定性直接關(guān)系到燒結(jié)礦質(zhì)量，并對(duì)燒結(jié)生產(chǎn)節(jié)能降耗有重要意義。該模型重點(diǎn)關(guān)注燃料中碳元素和水份含量，通過(guò)試驗(yàn)給定的數(shù)據(jù)，并根據(jù)燒結(jié)原料配比及下料總量，自動(dòng)調(diào)節(jié)燃料的加入量，確保燒結(jié)混合料中碳含量的穩(wěn)定。此外考慮內(nèi)部返礦和高爐返礦的變化等其他因素，進(jìn)一步優(yōu)化燃料的配加量，避免因燃料下料波動(dòng)造成對(duì)生產(chǎn)的影響。
[0101]I)在實(shí)現(xiàn)厚料層操作后，由于蓄熱能力的提高，并結(jié)合料層中燃燒帶的阻力系數(shù)變化情況和燒結(jié)料層透氣性變化情況，嚴(yán)格控制燒結(jié)礦FeO控制值；
[0102]2)嚴(yán)格控制燒結(jié)燃料的品種質(zhì)量和入槽管理，對(duì)各燃料配比穩(wěn)定性配入控制進(jìn)行管理；
[0103]3)同時(shí)做好燃料破碎設(shè)備和篩分設(shè)備的狀態(tài)跟蹤檢查和有效處理，并通過(guò)四輥的操作優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)燒結(jié)燃料破碎合格率，從源頭上減少因燃料粒級(jí)和水分的波動(dòng)對(duì)燒結(jié)過(guò)程的穩(wěn)定負(fù)面影響；
[0104]4)燒結(jié)燃料配比調(diào)整按燒結(jié)技術(shù)規(guī)程的FeO調(diào)整基準(zhǔn)進(jìn)行規(guī)范調(diào)整，同時(shí)引入經(jīng)驗(yàn)值參考輔助控制調(diào)整的量化值，用于幫助實(shí)際操作過(guò)程的的判斷和相應(yīng)調(diào)整
[0105]①在返礦比相同的情況下，在配用純焦粉時(shí)，燃料配比每提高0.05 %，對(duì)應(yīng)燒結(jié)礦FeO相應(yīng)提聞約0.18%左右；
[0106]②在返礦比相同的情況下，在使用摻用煤粉的焦粉后，燃料配比每提高0.05%，對(duì)應(yīng)燒結(jié)礦FeO相應(yīng)提高約提高0.15%左右；
[0107]③配用煤粉后配比調(diào)整0.05%，相當(dāng)于前期配用焦粉的0.041%左右；
[0108]④在燒結(jié)終點(diǎn)位置控制以及余熱煙氣系統(tǒng)控制大致相同的情況下，從余熱入口廢氣溫度變化趨勢(shì)來(lái)判斷對(duì)應(yīng)燒結(jié)礦FeO的高低:
[0109]⑤未配用煤粉的情況下，余熱入口廢氣溫度W = 18.58*Fe0(% )+152.34(°C )
[0110]⑥配用煤粉的情況下，余熱入口廢氣溫度W = 65.96*Fe0(% )-202.2 (°C )
[0111]判斷大致經(jīng)驗(yàn)值為燒結(jié)礦FeO上升0.5%，余熱入口溫度上升約30°C左右。
[0112]以上在一定程度上可作為燒結(jié)礦FeO判斷的經(jīng)驗(yàn)參考。
[0113]6、燒結(jié)點(diǎn)火模型的優(yōu)化控制，實(shí)現(xiàn)低耗均勻點(diǎn)火自動(dòng)調(diào)節(jié)
[0114]燒結(jié)點(diǎn)火模型測(cè)量被調(diào)參數(shù)——煤氣供給的熱值有兩種方式，一種是用熱值儀直接測(cè)得，另一種是通過(guò)點(diǎn)火爐的爐膛溫度間接反映。由于點(diǎn)火爐爐膛具有較大的熱容量，滯后非常顯著，因此，如果用點(diǎn)火爐的爐膛溫度作為被調(diào)參數(shù)，必然在調(diào)節(jié)過(guò)程中要克服較大的滯后時(shí)間，使調(diào)節(jié)過(guò)程具有較大的時(shí)間常數(shù)。這對(duì)于調(diào)節(jié)系統(tǒng)的反應(yīng)時(shí)間和獲得理想的最終調(diào)節(jié)質(zhì)量都是不利的因素。用熱值儀直接測(cè)得的煤氣熱值作為被調(diào)參數(shù)，可以比較直接迅速地反應(yīng)燒結(jié)混合料獲得點(diǎn)火熱值的多少。因此，煤氣熱值的測(cè)量采用熱值儀直接測(cè)得方式。點(diǎn)火爐控制系統(tǒng)采用雙閉環(huán)比值調(diào)節(jié)系統(tǒng)。主回路的調(diào)節(jié)參數(shù)為煤氣的流量，從回路的調(diào)節(jié)參數(shù)為助燃空氣的流量。這個(gè)系統(tǒng)可以消除來(lái)自主從兩個(gè)方面的干擾，使兩個(gè)流量參數(shù)都能穩(wěn)定在工藝給定值上。實(shí)際上，在穩(wěn)定狀態(tài)下，對(duì)于主回路，主參數(shù)被穩(wěn)定在工藝給定值上，它是一個(gè)主動(dòng)量的定值調(diào)節(jié)系統(tǒng)。對(duì)于從回路，來(lái)自主參數(shù)的給定值與從參數(shù)測(cè)量值和比例系數(shù)乘積的結(jié)果比較作為偏差，它是一個(gè)從動(dòng)量的隨動(dòng)調(diào)節(jié)系統(tǒng)。如圖7為燒結(jié)點(diǎn)火模型的優(yōu)化控制圖。
[0115]7、燒結(jié)終點(diǎn)控制和燒透偏差控制模型，穩(wěn)定燒結(jié)終點(diǎn)
[0116]燒結(jié)終點(diǎn)控制模型用于控制燒結(jié)終點(diǎn)位置和溫度。利用尾部風(fēng)箱熱電偶的溫度測(cè)量值，建立風(fēng)箱平面溫度場(chǎng)，采用最小二乘法進(jìn)行曲線擬合，判斷當(dāng)前的BRP、BTP位置。模型根據(jù)BRP的目標(biāo)設(shè)定值和當(dāng)前機(jī)速，以正常生產(chǎn)時(shí)候的機(jī)速、透氣性指數(shù)、料層厚度、風(fēng)門開度作為一個(gè)基準(zhǔn)，計(jì)算出應(yīng)該調(diào)節(jié)的機(jī)速并給出新的風(fēng)箱設(shè)定值。
[0117]燒結(jié)終點(diǎn)偏差BRP位置偏差控制，根據(jù)各輔門的料層厚度檢測(cè)，根據(jù)燃燒速度一致性指數(shù)，模型定量給出燒結(jié)機(jī)寬度方向上的布料厚度調(diào)整值，實(shí)現(xiàn)精確布料，使燒結(jié)過(guò)程均勻一致，燃燒帶同時(shí)達(dá)到臺(tái)車篦條，消除BTP的位置偏差。
[0118]8、燒結(jié)漏風(fēng)治理，提高料層的有效風(fēng)量，進(jìn)一步提高厚料層下的燒結(jié)產(chǎn)量。
[0119]燒結(jié)生產(chǎn)“以風(fēng)為本”，因此堵漏工作應(yīng)做為一種長(zhǎng)效的工作來(lái)抓，以維持較低的漏風(fēng)率是燒結(jié)生產(chǎn)提高產(chǎn)、質(zhì)量降低成本的關(guān)鍵。目前所做的工作為:1)臺(tái)車的合理維修周期(每塊臺(tái)車都應(yīng)建立維修檔案，將過(guò)去運(yùn)轉(zhuǎn)狀況改為運(yùn)轉(zhuǎn)漏風(fēng)狀況并作為檢修依據(jù))，篦條、隔熱墊、欄板緊固、彈性滑板已進(jìn)行了有效管理；2)機(jī)頭、機(jī)尾密封板的合理維修周期(機(jī)尾密封已作改造)；3)卸灰閥以及煙道開縫的連續(xù)性跟蹤管理；4)臺(tái)車、卸灰閥檢修質(zhì)量管理；5)滑道、干油潤(rùn)滑狀態(tài)分析與適時(shí)調(diào)整；6)合理的設(shè)備改造；通過(guò)最近幾個(gè)月的跟蹤治理，燒結(jié)系統(tǒng)漏風(fēng)率明顯減少，從A機(jī)機(jī)頭含氧量檢測(cè)數(shù)據(jù)直觀反映出漏風(fēng)率降低的效果較為明顯，漏風(fēng)率降低直接利于燒結(jié)產(chǎn)能的提高以及燒結(jié)電耗水平和其它成本的降低。
[0120]從歷史生產(chǎn)數(shù)據(jù)分析我廠的燒結(jié)主抽單位產(chǎn)量電耗(Kwh/t-s)與燒結(jié)煙氣中的含氧量(02煙％ )有以下的對(duì)應(yīng)關(guān)系即:
[0121]主抽電耗(Kwh/t-s)= 0.9032*02 煙％ +9.6689
[0122]可以近似推算出主抽電耗與漏風(fēng)率(Lf)的對(duì)應(yīng)關(guān)系如下
[0123]主抽電耗(Kwh/t-s)= 4.0523Ln Lf % +6.6541
[0124]360m2燒結(jié)機(jī)尾部密封裝置原設(shè)計(jì)為連桿重錘式，且密封在高溫多灰塵的環(huán)境下工作，長(zhǎng)期使用后其密封效果較差；更主要的是燒結(jié)機(jī)擴(kuò)容改造后尾部密封由原來(lái)的兩道密封裝置改為一道密封裝置，造成燒結(jié)機(jī)尾部漏風(fēng)明顯增加，影響到燒結(jié)終點(diǎn)控制的穩(wěn)定，同時(shí)由于漏風(fēng)的存在影響到燒結(jié)主抽電耗以及產(chǎn)量，對(duì)生產(chǎn)產(chǎn)生負(fù)面影響。
[0125]在借鑒國(guó)內(nèi)其他燒結(jié)廠尾部密封型式以及三鐵燒結(jié)風(fēng)箱及密封的設(shè)備裝配狀況，自主設(shè)計(jì)對(duì)機(jī)尾密封型式進(jìn)行了改造，采用箱體全密封撓性設(shè)計(jì)形式，并結(jié)合臺(tái)車規(guī)格和運(yùn)行軌跡進(jìn)行了一定程度上的優(yōu)化設(shè)計(jì)，其密封效果從生產(chǎn)實(shí)踐來(lái)看效果較好。改造后的機(jī)尾密封裝置采用彈性箱體全密封形式；密封蓋板由原來(lái)的寬度方向6塊改進(jìn)為5塊設(shè)計(jì)；并在設(shè)計(jì)中根據(jù)臺(tái)車在燒結(jié)機(jī)尾部的運(yùn)行軌跡，對(duì)密封長(zhǎng)度以及斜坡斷進(jìn)行了修正；對(duì)彈簧的彈性以及伸縮量進(jìn)行了載荷模擬設(shè)計(jì)，并通過(guò)導(dǎo)桿進(jìn)行行程限位控制；兩端體與風(fēng)箱進(jìn)行對(duì)接焊接，側(cè)面下箱體與基板之間采用波紋板撓性密封形式。從總體上來(lái)看減少了原設(shè)計(jì)的不足之處，密封效果得到較為明顯的改善。
[0126]采用撓性設(shè)計(jì)以及載荷模擬設(shè)計(jì)，進(jìn)行軌跡修整設(shè)計(jì)，密封通風(fēng)截面減少。圖8為本發(fā)明改造后的機(jī)尾密封裝置示意圖；
[0127]對(duì)燒結(jié)機(jī)尾密封型式進(jìn)行了合理改進(jìn)，在燒結(jié)機(jī)作業(yè)率水平相當(dāng)?shù)那疤嵯?，改造其前后的生產(chǎn)數(shù)據(jù)對(duì)比如圖9為燒結(jié)機(jī)尾密封改造前后生產(chǎn)數(shù)據(jù)對(duì)比，可以看出在燒結(jié)作業(yè)率略有下降的情況下，燒結(jié)負(fù)壓略有上升，以及23#風(fēng)箱溫度南北側(cè)分別上升17.5°C和
9.9°C, 24#風(fēng)箱溫度上升94.6°C，總管溫度南北側(cè)分別上升3.54°C和2.91°C，說(shuō)明新的密封目前效果較好，尾部漏風(fēng)狀況較更換前明顯好轉(zhuǎn)；對(duì)應(yīng)的燒結(jié)主抽電耗下降月1.4Kwh/t左右；燒結(jié)尾部漏風(fēng)狀況得到明顯改善。
[0128]9、燒結(jié)生產(chǎn)負(fù)荷的穩(wěn)定性控制，實(shí)現(xiàn)燒結(jié)機(jī)速和高爐槽位的穩(wěn)定控制
[0129]兩臺(tái)燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)控制參數(shù)(機(jī)速和料層)、生產(chǎn)負(fù)荷較長(zhǎng)時(shí)間以來(lái)不能穩(wěn)定在一個(gè)相對(duì)合理經(jīng)濟(jì)的范圍內(nèi)，導(dǎo)致生產(chǎn)波動(dòng)性較大，突出表現(xiàn)為燒結(jié)機(jī)速、燒結(jié)負(fù)壓、料層的控制不穩(wěn)定，導(dǎo)致高爐槽位、燒結(jié)生產(chǎn)過(guò)程實(shí)物質(zhì)量、返礦率、以及返礦循環(huán)后燒結(jié)配比的調(diào)整的穩(wěn)定性較差，并較長(zhǎng)時(shí)間維持這樣的狀態(tài)，加之對(duì)設(shè)備管理的非規(guī)范性，使燒結(jié)生產(chǎn)非良性循環(huán)加劇。
[0130]認(rèn)識(shí)到以上問題后，我們?cè)诳倧S領(lǐng)導(dǎo)和技術(shù)部門的幫助指導(dǎo)下，對(duì)四班操作進(jìn)行規(guī)范和統(tǒng)一。推進(jìn)“以控制負(fù)壓為中心，堅(jiān)持厚料層燒結(jié)，合理控制生產(chǎn)負(fù)荷，降低燒結(jié)礦粉燒比，成本與過(guò)程控制有機(jī)結(jié)合”的模式，實(shí)現(xiàn)燒結(jié)生產(chǎn)的優(yōu)化控制和質(zhì)量、成本等指標(biāo)不斷挖潛提升，并以穩(wěn)定燒結(jié)機(jī)速、高爐槽位的控制管理，使燒結(jié)生產(chǎn)處于相對(duì)較為合理的控制區(qū)間內(nèi)，并進(jìn)行適當(dāng)微量?jī)?yōu)化調(diào)整，促進(jìn)燒結(jié)生產(chǎn)的穩(wěn)定，并在穩(wěn)定的基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)燒結(jié)質(zhì)量和成本的進(jìn)一步提升。經(jīng)過(guò)上面一系列的措施，逐步統(tǒng)一四班的操作思想，規(guī)范四班操作調(diào)整手段，燒結(jié)生產(chǎn)過(guò)程逐步穩(wěn)定。
[0131]其主要是對(duì)燒結(jié)生產(chǎn)負(fù)荷變化下，燒結(jié)機(jī)速控制中心值的相應(yīng)規(guī)范調(diào)整。
[0132]在高爐負(fù)荷相對(duì)穩(wěn)定，燒結(jié)礦堿度控制值等參數(shù)相對(duì)穩(wěn)定的情況下，根據(jù)高爐槽位變換的相對(duì)趨勢(shì)，進(jìn)行燒結(jié)機(jī)速的相對(duì)調(diào)整，一方面使高爐槽位在一定范圍內(nèi)保持相對(duì)穩(wěn)定，另一方面對(duì)燒結(jié)機(jī)速調(diào)整進(jìn)行相應(yīng)規(guī)范，促進(jìn)燒結(jié)過(guò)程以及余熱發(fā)電的相對(duì)穩(wěn)定，特對(duì)燒結(jié)機(jī)速等參數(shù)調(diào)整規(guī)定暫行如下:
[0133]圖10為正常生產(chǎn)時(shí)的高爐槽位平衡和燒結(jié)機(jī)速調(diào)整控制狀況圖；如圖10所示，說(shuō)明:1)燒結(jié)機(jī)速按按4小時(shí)高爐槽位升降變化趨勢(shì)進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整，每4小時(shí)根據(jù)槽位變換趨勢(shì)再進(jìn)行調(diào)整；燒結(jié)機(jī)速每4小時(shí)調(diào)整量進(jìn)行記錄；4小時(shí)內(nèi)機(jī)速的調(diào)整可根據(jù)燒結(jié)過(guò)程按±0.05m/min進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整；其調(diào)整頻次按技術(shù)規(guī)程的相關(guān)要求進(jìn)行；
[0134]2)高爐燒結(jié)礦槽置換時(shí)的機(jī)速調(diào)整
[0135]騰空燒結(jié)礦倉(cāng)時(shí)按在用燒結(jié)礦倉(cāng)的平均槽位變換趨勢(shì)為準(zhǔn)；增加燒結(jié)礦倉(cāng)時(shí)，按包括新增燒結(jié)礦倉(cāng)在內(nèi)的平均槽位變化趨勢(shì)進(jìn)行調(diào)整；燒結(jié)機(jī)較長(zhǎng)時(shí)間停機(jī)可按進(jìn)行調(diào)整，待復(fù)產(chǎn)后4小時(shí)再進(jìn)行調(diào)整；燒結(jié)礦落地可按進(jìn)行調(diào)整，但改為直供后4小時(shí)再進(jìn)行及時(shí)調(diào)整；
[0136]本發(fā)明所提供的900mm厚料層燒結(jié)的實(shí)際效果
[0137]1、燒結(jié)噸鐵返粉指標(biāo)以及燒結(jié)礦粉燒比指標(biāo)
[0138]I)隨著燒結(jié)機(jī)擴(kuò)容改造和燒結(jié)料層提高至900mm，燒結(jié)礦的產(chǎn)能得到了明顯提升;
[0139]2)隨著燒結(jié)機(jī)擴(kuò)容改造和燒結(jié)料層提高至900mm，燒結(jié)礦噸鐵返粉以及燒結(jié)礦粉燒比呈現(xiàn)明顯下降趨勢(shì)，這是擴(kuò)容改造所帶來(lái)的最為明顯的效果；燒結(jié)礦噸鐵返粉以及燒結(jié)礦粉燒比指標(biāo)的改善可直接利于燒結(jié)各項(xiàng)成本以及總廠成本的完成。
[0140]2、改造和攻關(guān)前后生產(chǎn)與成本指標(biāo)對(duì)比
[0141]圖11為改造和攻關(guān)前后生產(chǎn)與成本指標(biāo)對(duì)比(因700mm生產(chǎn)時(shí)間相對(duì)較短，考慮800mm和900mm料層的對(duì)比)
[0142]本發(fā)明實(shí)施方式為最佳實(shí)施例，任何在本發(fā)明基礎(chǔ)上的改進(jìn)和變形，均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法，其特征在于，燒結(jié)方法如下: 步驟一，將燒結(jié)機(jī)設(shè)備擴(kuò)容改造；將燒結(jié)臺(tái)車欄板提高到900mm，實(shí)現(xiàn)900mm厚料層燒結(jié)； 步驟二，穩(wěn)定生石灰配用比例，通過(guò)OG優(yōu)化改進(jìn)進(jìn)行生灰提前消化，改善原始料層透氣性；通過(guò)對(duì)混合機(jī)加水霧化的改進(jìn)，優(yōu)化了加水方式，改善混合料制粒效果； 步驟三，混合料水分自動(dòng)控制，并根據(jù)原料特性，將混合料水分控制在最佳范圍內(nèi)； 步驟四，改善縱向和橫向布料； 步驟五，燒結(jié)燃料比控制模型的運(yùn)用，并嚴(yán)格控制燒結(jié)礦FeO控制水平以及燃料粒級(jí)組成，適當(dāng)降低燒結(jié)過(guò)程中的高溫水平和熔融層厚度，傳熱和燃燒速度的有機(jī)配合，燒結(jié)礦FeO經(jīng)驗(yàn)值參考控制； 步驟六，燒結(jié)點(diǎn)火模型的優(yōu)化控制，實(shí)現(xiàn)低耗均勻點(diǎn)火自動(dòng)調(diào)節(jié)； 步驟七，燒結(jié)終點(diǎn)控制和燒透偏差控制模型，穩(wěn)定燒結(jié)終點(diǎn)； 步驟八，燒結(jié)漏風(fēng)治理，提高料層的有效風(fēng)量，進(jìn)一步提高厚料層下的燒結(jié)產(chǎn)量； 步驟九，燒結(jié)生產(chǎn)負(fù)荷的穩(wěn)定性控制，實(shí)現(xiàn)燒結(jié)機(jī)速和高爐槽位的穩(wěn)定控制。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法，其特征在于，針對(duì)所述步驟一，將燒結(jié)機(jī)設(shè)備擴(kuò)容改造具體方法為: 2-1，對(duì)Z2皮帶進(jìn)行了改造，由原來(lái)的一條皮帶改為二條皮帶，并對(duì)Z2-1皮帶尾部進(jìn)行了相應(yīng)抬高，解決了原Z2皮帶負(fù)荷易打滑的現(xiàn)象； 2-1,將燒結(jié)機(jī)臺(tái)車欄板兩側(cè)外擴(kuò)200mm,并最終將欄板加高至900mm,經(jīng)過(guò)改造燒結(jié)機(jī)臺(tái)車有效寬度為4.9米，高度900mm ； 2-3，同時(shí)將燒結(jié)機(jī)尾部密封由原來(lái)的兩道改為一道，在燒結(jié)機(jī)尾部成功的增加了兩組風(fēng)箱； 2-4，配合燒結(jié)機(jī)擴(kuò)容改造，同時(shí)還對(duì)燒結(jié)機(jī)多臺(tái)設(shè)備進(jìn)行相應(yīng)的改造。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法，其特征在于，針對(duì)所述2-4，具體將燒結(jié)機(jī)其他設(shè)備相應(yīng)改造如下: 將混合料礦槽中部割除400mm，然后將下部礦槽向上抬高，最終將泥輥向上抬400mm;布料園棍向兩側(cè)各拓寬200mm,原料溜槽及下部疏料器各向兩側(cè)擴(kuò)200mm ;為了保證改造后的燒結(jié)機(jī)臺(tái)車能順利通過(guò)點(diǎn)火爐，又將點(diǎn)火爐向兩側(cè)各拓寬200mm，同時(shí)向上抬高IlOmm ；為了保證燒結(jié)礦能燒好燒透，在點(diǎn)火爐兩側(cè)相應(yīng)的增加了兩個(gè)點(diǎn)火嘴；單輥導(dǎo)料槽向兩側(cè)擴(kuò)寬200mm，并且在外側(cè)各加裝了 6組耐磨塊以減少磨損，各骨架梁在保證強(qiáng)度的情況下進(jìn)行了相應(yīng)的改造，保證改造后的欄板不與之相干涉。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法，其特征在于， 針對(duì)所述步驟二，穩(wěn)定生石灰配用比例，通過(guò)OG優(yōu)化改進(jìn)進(jìn)行生灰提前消化，改善原始料層透氣性；將OG泥噴漿點(diǎn)移至生灰倉(cāng)后，并通過(guò)階段性生產(chǎn)實(shí)際對(duì)比，OG量按4.65t/h (干基)噴加，流量基本為穩(wěn)定在13m3/h，實(shí)現(xiàn)生灰一定程度的提前消化，提高混合料料溫水平，改善料層的透氣性。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法，其特征在于， 針對(duì)所述步驟三，混合料水分自動(dòng)控制，并根據(jù)原料特性，將混合料水分控制在最佳范圍內(nèi)；運(yùn)用控制混合料水份模型，所述水份控制模型根據(jù)人工輸入的各種原料的含水量及一混、二混的目標(biāo)水份，按矢量料流控制原理計(jì)算出一混、二混所需的加水量及計(jì)算水份值作為系統(tǒng)控制前饋平均值，再由設(shè)置的水份測(cè)量?jī)x經(jīng)濾波處理后檢測(cè)出實(shí)際水份值，通過(guò)對(duì)兩項(xiàng)水份值及兩項(xiàng)加水設(shè)定值進(jìn)行加權(quán)分析后，得出一、二混所需的比較接近實(shí)際的加水量。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法，其特征在于， 針對(duì)所述步驟四，改善縱向和橫向布料 6-1，通過(guò)反射板提高以及松料器的長(zhǎng)度以及布置密度分層的改進(jìn)，使粒度較大且含碳量較少的混合料盡可能布到料層底部，粒度較小以及含碳量較多的混合料盡可能布到料層上部，可改善料層的透氣性和充分利用料層的“自動(dòng)蓄熱”作用； 6-2，對(duì)梭式皮帶換向停留時(shí)間進(jìn)行調(diào)整，使得橫向布料趨于合理。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法，其特征在于， 針對(duì)所述步驟五，燒結(jié)燃料比控制模型的運(yùn)用，并嚴(yán)格控制燒結(jié)礦FeO控制水平以及燃料粒級(jí)組成，適當(dāng)降低燒結(jié)過(guò)程中的高溫水平和熔融層厚度，傳熱和燃燒速度的有機(jī)配合，燒結(jié)礦FeO經(jīng)驗(yàn)值參考控制；所述控制模型重點(diǎn)關(guān)注燃料中碳元素和水份含量，通過(guò)試驗(yàn)給定的數(shù)據(jù)，并根據(jù)燒結(jié)原料配比及下料總量，自動(dòng)調(diào)節(jié)燃料的加入量，確保燒結(jié)混合料中碳含量的穩(wěn)定；此外考慮內(nèi)部返礦和高爐返礦的變化等其他因素，進(jìn)一步優(yōu)化燃料的配加量，避免因燃料下料波動(dòng)造成對(duì)生產(chǎn)的影響: 7-1，在實(shí)現(xiàn)厚料層操作后，由于蓄熱能力的提高，并結(jié)合料層中燃燒帶的阻力系數(shù)變化情況和燒結(jié)料層透氣性變化情況，嚴(yán)格控制燒結(jié)礦FeO控制值； 7-2，嚴(yán)格控制燒結(jié)燃料的品種質(zhì)量和入槽管理，對(duì)各燃料配比穩(wěn)定性配入控制進(jìn)行管理； 7-3，同時(shí)做好燃料破碎設(shè)備和篩分設(shè)備的狀態(tài)跟蹤檢查和有效處理，并通過(guò)四輥的操作優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)燒結(jié)燃料破碎合格率，從源頭上減少因燃料粒級(jí)和水分的波動(dòng)對(duì)燒結(jié)過(guò)程的穩(wěn)定負(fù)面影響； 7-4，燒結(jié)燃料配比調(diào)整按燒結(jié)技術(shù)規(guī)程的FeO調(diào)整基準(zhǔn)進(jìn)行規(guī)范調(diào)整，同時(shí)引入經(jīng)驗(yàn)值參考輔助控制調(diào)整的量化值，用于幫助實(shí)際操作過(guò)程的的判斷和相應(yīng)調(diào)整并通過(guò)控制功能以及操作的具體優(yōu)化，提升燒結(jié)礦的產(chǎn)能并進(jìn)一步改善燒結(jié)礦質(zhì)量實(shí)現(xiàn)均質(zhì)燒結(jié)生產(chǎn)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法，其特征在于， 針對(duì)所述步驟六，燒結(jié)點(diǎn)火模型的優(yōu)化控制，實(shí)現(xiàn)低耗均勻點(diǎn)火自動(dòng)調(diào)節(jié)；所述燒結(jié)點(diǎn)火模型測(cè)量被調(diào)參數(shù)采用熱值儀直接測(cè)得的煤氣熱值作為被調(diào)參數(shù)，可以比較直接迅速地反應(yīng)燒結(jié)混合料獲得點(diǎn)火熱值的多少；點(diǎn)火爐控制系統(tǒng)采用雙閉環(huán)比值調(diào)節(jié)系統(tǒng)；主回路的調(diào)節(jié)參數(shù)為煤氣的流量，從回路的調(diào)節(jié)參數(shù)為助燃空氣的流量； 針對(duì)步驟七，燒結(jié)終點(diǎn)控制和燒透偏差控制模型，穩(wěn)定燒結(jié)終點(diǎn)；所述燒結(jié)終點(diǎn)控制模型用于控制燒結(jié)終點(diǎn)位置和溫度；利用尾部風(fēng)箱熱電偶的溫度測(cè)量值，建立風(fēng)箱平面溫度場(chǎng)，采用最小二乘法進(jìn)行曲線擬合，判斷當(dāng)前的BRP、BTP位置。模型根據(jù)BRP的目標(biāo)設(shè)定值和當(dāng)前機(jī)速，以正常生產(chǎn)時(shí)候的機(jī)速、透氣性指數(shù)、料層厚度、風(fēng)門開度作為一個(gè)基準(zhǔn)，計(jì)算出應(yīng)該調(diào)節(jié)的機(jī)速并給出新的風(fēng)箱設(shè)定值； 燒結(jié)終點(diǎn)偏差BRP位置偏差控制，根據(jù)各輔門的料層厚度檢測(cè)，根據(jù)燃燒速度一致性指數(shù)，模型定量給出燒結(jié)機(jī)寬度方向上的布料厚度調(diào)整值，實(shí)現(xiàn)精確布料，使燒結(jié)過(guò)程均勻一致，燃燒帶同時(shí)達(dá)到臺(tái)車篦條，消除BTP的位置偏差。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法，其特征在于， 針對(duì)所述步驟八，燒結(jié)漏風(fēng)治理，提高料層的有效風(fēng)量，進(jìn)一步提高厚料層下的燒結(jié)產(chǎn)量；燒結(jié)生產(chǎn)“以風(fēng)為本”，以維持較低的漏風(fēng)率是燒結(jié)生產(chǎn)提高產(chǎn)、質(zhì)量降低成本的關(guān)鍵:9-1，臺(tái)車的合理維修周期(每塊臺(tái)車都應(yīng)建立維修檔案，將過(guò)去運(yùn)轉(zhuǎn)狀況改為運(yùn)轉(zhuǎn)漏風(fēng)狀況并作為檢修依據(jù))，篦條、隔熱墊、欄板緊固、彈性滑板已進(jìn)行了有效管理； 9-2，機(jī)頭、機(jī)尾密封板的合理維修周期(機(jī)尾密封已作改造)； 9-3，卸灰閥以及煙道開縫的連續(xù)性跟蹤管理； 9-4，臺(tái)車、卸灰閥檢修質(zhì)量管理； 9-5，滑道、干油潤(rùn)滑狀態(tài)分析與適時(shí)調(diào)整； 9-6,合理的設(shè)備改造。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法，其特征在于， 針對(duì)所述步驟九，燒結(jié)生產(chǎn)負(fù)荷的穩(wěn)定性控制，實(shí)現(xiàn)燒結(jié)機(jī)速和高爐槽位的穩(wěn)定控制；以穩(wěn)定燒結(jié)機(jī)速、高爐槽位的控制管理，使燒結(jié)生產(chǎn)處于相對(duì)較為合理的控制區(qū)間內(nèi)，并進(jìn)行適當(dāng)微量?jī)?yōu)化調(diào)整，促進(jìn)燒結(jié)生產(chǎn)的穩(wěn)定，并在穩(wěn)定的基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)燒結(jié)質(zhì)量和成本的進(jìn)一步提升。
【文檔編號(hào)】C22B1/16GK104263912SQ201410209026
【公開日】2015年1月7日 申請(qǐng)日期:2014年5月16日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月16日
【發(fā)明者】李杰民, 龍紅明, 王平, 戚義龍, 田春林, 左俊, 施思強(qiáng) 申請(qǐng)人:馬鋼(集團(tuán))控股有限公司, 馬鞍山鋼鐵股份有限公司