一種高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣以及包晶鋼板坯連鑄的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣，所述保護渣含有CaO、SiO2、Al2O3、MgO、Na2O、K2O、Li2O、F-和C，所述保護渣的堿度為1.40-1.90，1300℃下的粘度為0.02-0.15Pa·S，熔點為1020-1150℃。本發(fā)明還提供了在本發(fā)明所述高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣的存在下進行包晶鋼板坯連鑄的方法。本發(fā)明既提高了保護渣的結晶性又提高了保護渣的潤滑性且在包晶鋼板坯連鑄過程中明顯改善了包晶鋼鑄坯表面縱裂紋缺陷，且未發(fā)生因保護渣原因造成的結晶器粘結漏鋼問題。
【專利說明】—種高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣以及包晶鋼板坯連鑄的方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于連鑄工藝【技術領域】，具體地，涉及一種高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣以及包晶鋼板坯連鑄的方法。
【背景技術】
[0002]與常規(guī)板坯相比，寬厚板坯連鑄機的寬厚比大，在凝固過程中，沿寬邊水平方向有較大的拉伸應力，并隨鑄坯寬度的增加而增大，因此，易產生表面縱裂紋等缺陷；隨著鑄坯斷面的增大，結晶器液面波動變大，鑄坯易出現表面縱裂和皮下夾渣等質量缺陷。此外，包晶鋼的碳含量一般為0.08重量％ -0.18重量％，包晶鋼在L+ δ — y相轉變過程中會產生較大的體積收縮，從而極易產生表面縱裂，而且，鋼液在結晶器內凝固時，由于傳熱不均勻而產生的局部應力，使該部位可能發(fā)生縱裂等缺陷。因此在生產中往往要求保護渣有較高的堿度以增強其結晶趨勢，減緩結晶器的水平傳熱，進而減少鑄坯的縱向裂紋。
[0003]文獻《高堿度連鑄結晶器保護渣液渣膜粘度特性研究》介紹了在包晶鋼板坯連鑄生產過程中，可以通過提高保護渣原始堿度來減小析晶對液渣膜粘度性能的影響，當堿度大于1.3時，液渣1300°c下粘度明顯減小，有利于鑄坯質量控制。然而實踐證明，含氟保護的析晶相主要為槍晶石，當保護渣堿度為1.3時，其結晶性較強，但對控制結晶器彎月面處的傳熱效果并非最佳，因此可進一步提高保護渣堿度，提高其結晶性，控制彎月面處傳熱，進而控制良好的鑄坯 質量。但是，該文獻所述的保護渣高堿度條件下其潤滑性必定會受到影響，而該文獻并未敘述對結晶器內潤滑性的解決辦法，從而會影響包晶鋼板坯連鑄生產過程的順行。
[0004]西昌鋼釩寬厚板坯自投產以來，連鑄包晶鋼時鑄坯出現了較為嚴重的表面縱裂紋等缺陷，缺陷率曾一度高達18.56%，給企業(yè)造成了較大的經濟損失，且不利于企業(yè)形象的塑造。為了保證寬厚板坯連鑄包晶鋼的生產順行和提高鑄坯表面質量，從而改善結晶器內傳熱，保證凝固前沿坯殼生長均勻穩(wěn)定，解決包晶鋼板坯連鑄過程中保護渣高堿度和高潤滑性間的矛盾，研發(fā)一種高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣，具有重要的現實意義和廣闊的應用前景。

【發(fā)明內容】

[0005]本發(fā)明的目的是為了保證寬厚板坯連鑄包晶鋼過程順行、減輕或解決包晶鋼鑄坯表面縱裂紋缺陷嚴重的問題，提供一種高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣以及包晶鋼板坯連鑄的方法。
[0006]本發(fā)明的發(fā)明人在研究中意外發(fā)現，保護渣的堿度為1.40-1.90，1300°C下的粘度為0.02-0.15Pa *S，熔點為1020-1150°C時，在包晶鋼板坯連鑄生產過程中既能夠增強保護渣的結晶性，減少鑄坯的縱向裂紋，又能夠提高保護渣的潤滑性，解決包晶鋼用保護渣高堿度和高潤滑性之間的矛盾。即，能夠減輕或解決包晶鋼鑄坯表面縱裂紋缺陷嚴重的問題，且能夠保證寬厚板坯連鑄包晶鋼過程的順行。
[0007]因此，為了實現上述目的，第一方面，本發(fā)明提供了一種高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣，所述保護渣含有CaO、Si02、Al203、Mg0、Na20、K20、Li20、F_和C，所述保護渣的堿度為 1.40-1.90，1300°C下的粘度為 0.02-0.15Pa.S，熔點為 1020_1150°C。
[0008]第二方面，本發(fā)明提供了一種包晶鋼板坯連鑄的方法，所述方法包括將冶煉后得到的包晶鋼鋼水在保護渣存在下進行板坯連鑄，所述保護渣為上述高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣。
[0009]本發(fā)明提供的高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣通過控制所述保護渣的成分、堿度、粘度和熔點等理化性能指標，不僅提高了寬厚板坯澆注包晶鋼過程中的結晶性，達到了控制彎月面?zhèn)鳠岬哪康牟⒔档土税т撹T坯表面縱裂紋缺陷率，同時克服了傳統(tǒng)保護渣高堿度條件下潤滑性低的缺陷，大大提高了結晶器內的潤滑性，能夠有效保證寬厚板坯連鑄包晶鋼過程的順行。本發(fā)明的保護渣在包晶鋼板坯連鑄過程中明顯改善了包晶鋼鑄坯表面縱裂紋缺陷(可將包晶鋼鑄坯表面縱裂紋缺陷率由18.56%降低至0.50% )，且未發(fā)生因保護渣原因造成的結晶器粘結漏鋼問題，經濟效益和社會效益顯著，具有廣闊的應用前景。
[0010]本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的【具體實施方式】部分予以詳細說明。
【具體實施方式】
[0011]以下對本發(fā)明的【具體實施方式】進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的【具體實施方式】僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[0012]第一方面，本發(fā)明提供了一種高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣，所述保護渣含有 CaO、SiO2, A1203、MgO, Na2O, K2O, Li2O, F_ 和 C，所述保護渣的堿度為 1.40-1.90，優(yōu)選為 1.65-1.85 ;1300°C 下的粘度為 0.02-0.15Pa.S，優(yōu)選為 0.05-0.12Pa.S ;熔點為1020-1150°C，優(yōu)選為 1050-1150°C。
[0013]在本發(fā)明中，所述堿度是指保護渣中CaO與SiO2的重量比，因此，可以通過增大CaO的含量或減小SiO2的含量來提高保護渣的堿度，也可以通過減小CaO的含量或增大SiO2的含量來降低保護渣的堿度。所述粘度可以通過常規(guī)的方法例如吊絲法在1300°C下測得，保護渣的粘度與其中的F_、Na2O, K2O, Li2O和Al2O3成分有關，當Al2O3的含量相對增大時，保護渣的粘度增大；當F_、Na2O, K2O, Li2O的含量相對增大時，保護渣的粘度減小。所述熔點可以通過常規(guī)的方法例如半球點法測得，保護渣的熔點與其中的Na20、K2O, Li2O和Al2O3成分有關，當Al2O3的含量相對增大時，保護渣的熔點升高；當Na20、Li20和K2O的含量相對增大時，保護渣的熔點降低。
[0014]本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現，以保護渣的總重量為基準，控制CaO和SiO2的重量比為1.40-1.90，Al2O3的含量為1-5重量％，Na2CHK2O的含量為3-7重量％，Li2O的含量為2-5重量％，F_的含量為6-10重量％，能夠使保護渣的堿度為1.40-1.90，1300°C下的粘度為0.02-0.15Pa.S，熔點為1020_1150°C。在滿足上述堿度、粘度和熔點的參數范圍的情況下，對保護渣中的其他組分的含量沒有特別的限定。為了進一步提高結晶器下口處鑄坯坯殼與結晶器壁間的潤滑性，減少摩擦阻力，同時保證結晶器內坯殼傳熱均勻，從而能夠有效消除包晶鋼鑄坯表面缺陷，優(yōu)選情況下，以所述保護渣的總重量為基準，CaO的含量為25-45重量％含量為15-30重量％，Al2O3的含量為1_5重量％，MgO的含量為1_5重量％，Na2CHK2O的含量為3-7重量％，Li2O的含量為2_5重量％，F_的含量為6_10重量％，C的含量為7-13重量％。進一步優(yōu)選地，以所述保護渣的總重量為基準，CaO的含量為35-42重量％，SiO2的含量為20-30重量％，Al2O3的含量為2-5重量％，MgO的含量為1_3重量％，Na2CHK2O的含量為4-6重量％，Li2O的含量為3_5重量％，F_的含量為7-9重量％，C的含量為9_12重量％。
[0015]由于在相同的組分以及組分含量的條件下，預熔型空心顆粒渣能夠提高保護渣熔化過程的均勻性，進而有利于提高保護渣的使用效果，降低包晶鋼鑄坯的表面縱裂紋缺陷率，因此，本發(fā)明提供的高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣優(yōu)選為預熔型空心顆粒渣，進一步優(yōu)選地，預熔型空心顆粒渣的顆粒直徑為0.1-1毫米，且80重量％以上的預熔型空心顆粒渣的顆粒直徑為0.1-0.8毫米。
[0016]在本發(fā)明中，對于高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣的制備方法沒有特別的限定，只要能夠滿足該保護渣的成分、堿度、粘度和熔點等理化性能指標，可以為本領域常用的各種方法。當保護渣為預熔型空心顆粒渣時，保護渣可以通過以下方法制備:將保護渣中除碳質材料之外的原料均勻混合并熔融，將熔融后得到的產物與碳質材料均勻混合，然后進行造粒。其中，本領域技術人員可以理解的是，制備本發(fā)明保護渣所需的原料除碳質材料之外，還包括含鈣化合物的原料、含硅化合物的原料、含鋁化合物的原料、含鎂化合物的原料、含鈉化合物的原料、含鉀化合物的原料、含鋰化合物的原料和含氟化合物的原料。
[0017]在本發(fā)明中，碳質材料可以為本領域常規(guī)使用的各種碳質材料，例如可以為炭黑、石墨和焦炭中的至少一種。 [0018]含鈣化合物的原料可以為含有CaO或者熔融后能夠生成CaO的原料，例如可以為預熔渣、硅灰石和水泥熟料中的至少一種，優(yōu)選為預熔渣；含硅化合物的原料可以為含有SiO2或者熔融后能夠生成SiO2的原料，例如可以為預熔渣、硅灰石、水泥熟料、石英砂和長石中的至少一種，優(yōu)選為預熔渣；含鋁化合物的原料可以為含有Al2O3或者熔融后能夠生成Al2O3的原料，例如可以為預熔渣、鋁礬土、水泥熟料和白泥中的至少一種，優(yōu)選為預熔渣和招帆土 ；含鎂化合物的原料可以為含有MgO或者熔融后能夠生成MgO的原料,例如可以為預熔渣、鎂石灰中的至少一種，優(yōu)選為預熔渣；含鈉化合物的原料可以為含有Na2O或者熔融后能夠生成Na2O的原料，例如可以為預熔渣和碳酸鈉，優(yōu)選為碳酸鈉；含鉀化合物的原料可以為含有K2O或者熔融后能夠生成K2O的原料，例如可以為預熔渣和碳酸鉀，優(yōu)選為碳酸鉀；含鋰化合物的原料可以為含有Li2O或者熔融后能夠生成Li2O的原料,例如可以為預熔洛和碳酸鋰，優(yōu)選為碳酸鋰；含氟化合物的原料可以為含有F—或者熔融后能夠生成F—的原料，例如可以為預熔洛和螢石，優(yōu)選為螢石。
[0019]在本發(fā)明中，對于預熔渣、硅灰石、水泥熟料、石英砂、長石、鋁礬土、白泥、螢石和鎂石灰的種類沒有特別的限定，可以為本領域常用的各種預熔渣、硅灰石、水泥熟料、石英砂、長石、鋁礬土、白泥、螢石和鎂石灰。優(yōu)選情況下，預熔渣含有35-45重量％的CaO、25-45重量％的Si02、2-5重量％的A1203、3-5重量％的MgO、2-4重量％的Na20、2_4重量％的K20、2-6重量％的Li2O和2-4重量％的 ;硅灰石含有35-45重量％的CaO和40-60重量％的SiO2 ;水泥熟料含有60-76重量％的CaO、15-30重量％的SiOjP 4-10重量％的Al2O3 ;石英砂含有85-98重量％的SiO2 ;長石含有60-70重量％的SiO2 ;鋁礬土含有60-90重量％的Al2O3 ；白泥含有30-50重量％的Al2O3 ;螢石含有80-95重量％的F—;鎂石灰含有16-30重量％的1%0。
[0020]在本發(fā)明的保護渣的制備方法中，根據保護渣成分按比例配以各成分。其中，使用90-120重量份的預熔渣、2-8重量份的碳酸鈉、2-8重量份的碳酸鉀、4_10重量份的螢石、
2-8重量份的白泥、2-10重量份的水泥熟料、2-8重量份的碳酸鋰、1-5重量份的炭黑和2_10重量份的石墨，能夠制備得到堿度為1.40-1.90，1300°C下的粘度為0.02-0.15Pa.S，熔點為1020-1150°C的保護渣。優(yōu)選情況下，使用100-110重量份的預熔渣、2-7重量份的碳酸鈉、2-7重量份的碳酸鉀、4-8重量份的螢石、3-6重量份的白泥、3-8重量份的水泥熟料、3_7重量份的碳酸鋰、1-4重量份的炭黑和3-8重量份的石墨，能夠制備得到堿度為1.65-1.85，1300°C下的粘度為0.05-0.12Pa.S，熔點為1050-1150°C的保護渣。
[0021]在上述制備保護渣的方法中，熔融和造粒的方法均可以為本領域技術人員公知的各種方法。例如，熔融可以采用電爐或沖天爐來實施，常用的是電爐。造粒的方法優(yōu)選為能夠形成中空球狀顆粒的造粒方法，例如可以采用噴霧造粒，噴霧造粒的方法已為本領域技術人員所公知，包括將保護渣原料加水制成漿料，通過壓力泵將漿料送至噴霧造粒干燥塔中進行造粒干燥，再經篩選即得到粒子直徑范圍為0.1-1.0毫米的保護渣，并且80重量％以上的中空球狀顆粒的粒徑在0.1-0.8毫米范圍內。噴霧造粒時的參數如下:漿料濃度為20-80重量％、壓力為1-3兆帕、進風溫度為600-900°C、排煙溫度為100-300°C、噴片直徑為
1.5-2.5毫米。在優(yōu)選情況下，在將保護渣中除碳質材料之外的原料均勻混合并熔融之后，使熔融混合物經過水冷、破碎和細磨，從而得到粒子直徑在80微米以下，優(yōu)選為5-60微米的中間顆粒渣，然后再使中間顆粒渣與碳質材料均勻混合，然后進行造粒。使熔融混合物水冷、破碎和細磨的方法已為本領域技術人員所公知，在此不再贅述。
[0022]第二方面，本發(fā)明還提供了一種包晶鋼板坯連鑄的方法，所述方法包括將冶煉后得到的包晶鋼鋼水在保護渣存在下進行板坯連鑄，所述保護渣為本發(fā)明所述的高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣。
[0023]在本發(fā)明的包晶鋼板坯連鑄的方法中，相對于每噸鋼水，所述保護渣的消耗量為0.40-0.60千克，優(yōu)選為0.45-0.55千克；連鑄過程中結晶器內保護渣的液渣層厚度為
優(yōu)選為 9-1 Imnin
[0024]在本發(fā)明的包晶鋼板坯連鑄的方法中，對于板坯的拉速沒有特別的限定，可以以本領域技術人員公知的工藝參數來進行，優(yōu)選情況下，板坯的拉速為0.8-1.3米/分鐘，進一步優(yōu)選為0.9-1.2米/分鐘。
[0025]在本發(fā)明的包晶鋼板坯連鑄的方法中，對于向結晶器中加入的包晶鋼的種類沒有特別的限定，可以為本領域常用的各種包晶鋼。優(yōu)選情況下，向結晶器中加入的包晶鋼鋼水的化學成分為:以鋼水的總 重量為基準，除了主要成分鐵外，碳的含量為0.05-0.12重量％，娃的含量為0.15-0.40重量％,猛的含量為1.20-1.50重量％,硫的含量為小于等于
0.025重量磷的含量為小于等于0.015重量％ ;進一步優(yōu)選地，以鋼水的總重量為基準，除了主要成分鐵外，碳的含量為0.08-0.12重量％，硅的含量為0.20-0.35重量％，錳的含量為1.25-1.35重量％，硫的含量為小于等于0.015重量％,磷的含量為小于等于0.010重量％。
[0026]另外，對于包晶鋼板坯連鑄方法中的其它操作參數和具體的實施方法均已為本領域技術人員所公知，在此不再贅述。[0027]實施例
[0028]以下的實施例將對本發(fā)明作進一步的說明，但并不因此限制本發(fā)明。
[0029]在以下實施例和對比例中，表面縱裂紋缺陷率的測定方法為:連鑄生產完成后，待連鑄冷卻后進行攤檢，肉眼查看鑄坯表面質量，出現表面縱裂紋缺陷的為缺陷鑄坯，缺陷鑄坯數量與檢查鑄坯數量的比值為表面縱裂紋缺陷率。
[0030]P510L梁板鋼、X60管線鋼購自攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司。
[0031]預熔渣、水泥熟料、石英砂、白泥和螢石分別購自四川攀研技術有限公司。其中，預熔渣含有45重量％的CaO、25重量％的SiO2、4重量％的Al2O3、4重量％的MgO、2重量％的Na20,2重量％的K20、3重量％的Li2O和4重量％的F_ ;螢石含有90重量％的F_ ;白泥含有37重量％的Al2O3 ;石英砂含有98重量％的SiO2 ;水泥熟料含有76重量％的CaO、15重量％的SiO2和4重量％的A1203。
[0032]實施例1
[0033]本實施例用于說明本發(fā)明提供的高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣。
[0034]將100千克的預熔渣、4千克的碳酸鈉、3千克的碳酸鉀、5千克的螢石、5千克的水泥熟料、4千克白泥和6千克的碳酸鋰均勻混合后,用電爐將其熔融,然后通過水冷、破碎和細磨，制得粒子直徑為5-60微米的中間顆粒。然后將所述中間顆粒渣與5千克的炭黑和5千克石墨混合，用攪拌機混合均勻，再加入水，并采用球磨機將所得混合物制成濃度為20重量％的漿料，最后在壓力為2兆帕、進風溫度為800°C、排煙溫度為200°C、噴片直徑為2毫米的條件下，通過壓力泵將漿料送至噴霧造粒干燥塔中進行造粒干燥，再經篩選即得到粒徑范圍為0.1-1.0毫米，并且95重量％的粒徑在0.1-0.8毫米范圍內的預熔型空心顆粒渣，即得連鑄結晶器保護渣Al (經日本理學公司的型號為ZSX100E的X射線熒光光譜儀測定，所述保護渣含有35.1重量％的CaO、20.0重量％的Si02、4.1重量％的A1203、2.9重量％的Mg0、2.7重量％的Na20、2.7重量％的K20、3.0重量％的Li20、6.1重量％的F —、7.2重量％的C，其余為FeO和MnO)，所述保護渣的堿度即Ca0/Si02為1.755，用半球點法測得所述保護渣的熔點為1105°C，用吊絲法在1300°C測得所述連鑄保護渣的粘度為0.09Pa.S。
[0035]實施例2
[0036]本實施例用于說明本發(fā)明提供的高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣。
[0037]將110千克的預熔渣、8千克的水泥熟料、2千克的碳酸鈉、7千克的碳酸鉀、8千克的螢石、3千克白泥和7千克的碳酸鋰均勻混合后,用電爐將其熔融,然后通過水冷、破碎和細磨，制得粒子直徑為5-60微米的中間顆粒。然后將所述中間顆粒渣與4千克的炭黑和8千克石墨混合，用攪拌機混合均勻，再加入水，并采用球磨機將所得混合物制成濃度為20重量％的漿料，最后在壓力為2兆帕、進風溫度為800°C、排煙溫度為200°C、噴片直徑為2毫米的條件下，通過壓力泵將漿料送至噴霧造粒干燥塔中進行造粒干燥，再經篩選即得到粒徑范圍為0.1-1.0毫米，并且85重量％的粒徑在0.1-0.8毫米范圍內的預熔型空心顆粒渣，即得連鑄結晶器保護渣A2 (經日本理學公司的型號為ZSX100E的X射線熒光光譜儀測定，所述保護渣含有35.0重量％的CaO、18.9重量％的SiO2、3.7重量％的Al203、2.8重量％的Mg0、2.0重量％的Na20、4.0重量％的K20、2.9重量％的Li20、7.4重量％的F —、7.6重量％的C，其余為FeO和MnO)，所述保護渣的堿度即Ca0/Si02為1.85，用半球點法測得所述保護渣的熔點為1055°C，用吊絲法在1300°C測得所述連鑄保護渣的粘度為0.05Pa.S。[0038]實施例3
[0039]本實施例用于說明本發(fā)明提供的高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣。
[0040]將90千克的預熔渣、3千克的水泥熟料、7千克的碳酸鈉、2千克的碳酸鉀、4千克的螢石、6千克白泥和3千克的碳酸鋰均勻混合后,用電爐將其熔融,然后通過水冷、破碎和細磨，制得粒子直徑為5-60微米的中間顆粒。然后將所述中間顆粒渣與I千克的炭黑和9千克石墨混合，用攪拌機混合均勻，再加入水，并采用球磨機將所得混合物制成濃度為20重量％的漿料，最后在壓力為2兆帕、進風溫度為800°C、排煙溫度為200°C、噴片直徑為2毫米的條件下，通過壓力泵將漿料送至噴霧造粒干燥塔中進行造粒干燥，再經篩選即得到粒徑范圍為0.1-1.0毫米，并且82重量％的粒徑在0.1-0.8毫米范圍內的預熔型空心顆粒渣，即得連鑄結晶器保護渣A3 (經日本理學公司的型號為ZSX100E的X射線熒光光譜儀測定，所述保護渣含有34.5重量％的CaO、18.3重量％的SiO2、4.8重量％的Al203、2.9重量％的]\%0、3.9重量％的似20、2.3重量％的1(20、2.6重量％的Li20、6.0重量％的？ —、8.0重量％的C，其余為FeO和MnO)，所述保護渣的堿度即Ca0/Si02為1.89，用半球點法測得所述保護渣的熔點為1145°C，用吊絲法在1300°C測得所述連鑄保護渣的粘度為0.12Pa.S。
[0041]對比例I
[0042]按照實施例1的方法，不同的是，用60千克的預熔渣、0.5千克的碳酸鈉、0.5千克的碳酸鉀、14千克的石英砂、5千克的螢石、4千克的水泥熟料、4千克白泥、2千克的碳酸鋰、3千克的炭黑和5千克石墨代替實施例1中的原料，得到連鑄結晶器保護渣Dl (經日本理學公司的型號為ZSX100E的X射線熒光光譜儀測定，所述保護渣含有30.7重量％的CaO、30.0重量％的3102、4.1重量％的41203、2.4重量％的1%0、1.4重量％的似20、1.5重量％的1(20、 2.2重量％的Li20、7.0重量％的F —、8.2重量％的C，其余為FeO和MnO)，所述保護渣的堿度即0&0/5丨02為1.02，用半球點法測得所述保護渣的熔點為1180°C，用吊絲法在1300°C測得所述連鑄保護渣的粘度為0.21Pa.S。
[0043]試驗例I
[0044]本試驗例用于說明本發(fā)明提供的包晶鋼板坯連鑄的方法。
[0045]采用實施例1的保護渣Al澆鑄P510L梁板鋼，其中，P510L鋼化學成分(重量％ )見表1。在保護渣Al的存在下，連鑄坯斷面為1300X 230mm，拉速為0.9-1.2米/分鐘。連鑄過程結晶器內渣況良好，渣面活躍，保護渣的消耗量為0.45kg/t鋼-0.60kg/t鋼，且保護渣的液渣層厚度為9-1 Imm,澆鑄順行，未發(fā)生異常情況，鑄坯表面質量良好，表面縱裂紋缺陷率為0.50%。
[0046]表1
[0047]
【權利要求】
1.一種高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣，其特征在于，所述保護渣含有CaO、SiO2,A1203、MgO, Na2O, K2O, Li2O, F_和C，所述保護渣的堿度為1.40-1.90，1300°C下的粘度為0.02-0.15Pa.S，熔點為 1020-1150°C。
2.根據權利要求1所述的保護渣，其中，所述保護渣的堿度為1.65-1.85，1300°C下的粘度為 0.05-0.12Pa.S，熔點為 1050-1150°C。
3.根據權利要求1或2所述的保護渣，其中，以所述保護渣的總重量為基準，CaO的含量為25-45重量％，SiO2的含量為15-30重量％，Al2O3的含量為1_5重量％，MgO的含量為1-5重量％，Na2CHK2O的含量為3_7重量％，Li2O的含量為2_5重量％，F_的含量為6_10重量％，C的含量為7-13重量％。
4.根據權利要求3所述的保護渣，其中，以所述保護渣的總重量為基準，CaO的含量為35-42重量％，SiO2的含量為20-30重量％，Al2O3的含量為2_5重量％，MgO的含量為1_3重量％，Na2CHK2O的含量為4-6重量％，Li2O的含量為3_5重量％，F_的含量為7_9重量％，C的含量為9-12重量％。
5.根據權利要求1或2所述的保護渣，其中，所述保護渣為預熔型空心顆粒渣，所述預熔型空心顆粒渣的顆粒直徑為0.1-1毫米，且80重量％以上的所述預熔型空心顆粒渣的顆粒直徑為0.1-0.8毫米。
6.根據權利要求5所述的保護渣，其中，所述保護渣的制備方法包括:將保護渣中除碳質材料之外的原料均勻 混合并熔融，將熔融后得到的產物與碳質材料均勻混合，然后進行造粒。
7.一種包晶鋼板坯連鑄的方法，其特征在于，所述方法包括將冶煉后得到的包晶鋼鋼水在保護渣存在下進行板坯連鑄，所述保護渣為權利要求1-6中任意一項所述的高堿度高潤滑性連鑄結晶器保護渣。
8.根據權利要求7所述的方法，其中，相對于每噸所述鋼水，所述保護渣的消耗量為0.40-0.60千克，優(yōu)選為0.45-0.55千克；連鑄過程中結晶器內保護渣的液渣層厚度為
優(yōu)選為 9-1 Imnin
9.根據權利要求7所述的方法，其中，所述板坯的拉速為0.8-1.3米/分鐘，進一步優(yōu)選為0.9-1.2米/分鐘。
【文檔編號】B22D11/111GK103990770SQ201410205466
【公開日】2014年8月20日 申請日期:2014年5月15日 優(yōu)先權日:2014年5月15日
【發(fā)明者】潘紅, 吳國榮, 曾建華, 李志強, 李明紅, 楊曉東, 唐生斌 申請人:攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司