一種半鋼冶煉高碳鋼的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種半鋼冶煉高碳鋼的方法，其中，該方法包括：(1)在轉(zhuǎn)爐中兌入半鋼后向爐內(nèi)加入活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑，頂吹氧氣和底吹氮?dú)饣驓鍤膺M(jìn)行吹煉，將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的爐渣堿度調(diào)節(jié)為2.5-3.5，吹煉5-6min后，倒掉爐渣，所述頂吹氧氣的條件包括：供氧強(qiáng)度為2-3m3/(噸鋼·min)，氧槍的槍位為2.5-3m；(2)在頂吹氧氣和底吹氮?dú)饣驓鍤膺M(jìn)行吹煉的條件下，向爐內(nèi)再次加入活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑，將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的爐渣堿度調(diào)節(jié)為3-4，然后進(jìn)行冶煉終點(diǎn)控制并出鋼，所述頂吹氧氣的條件包括：供氧強(qiáng)度為3-3.5m3/(噸鋼·min)，氧槍的槍位為1.8-2.8m。該方法能夠有效的脫磷和保碳，實(shí)現(xiàn)去磷情況下冶煉高碳鋼的目的。
【專利說明】一種半鋼冶煉高碳鋼的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及冶金【技術(shù)領(lǐng)域】，具體地，涉及一種半鋼冶煉高碳鋼的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著工業(yè)和科技的發(fā)展，各行業(yè)對(duì)鋼的質(zhì)量要求越來越苛刻。鋼中碳含量和磷含量直接影響鋼的質(zhì)量。轉(zhuǎn)爐冶煉高碳鋼的方法一般有兩種，一種是增碳法，即出鋼碳較低，出鋼過程加入增碳劑對(duì)鋼水進(jìn)行增碳，該方法能保證終點(diǎn)鋼水中具有較低的磷含量，但爐渣氧化性高會(huì)侵蝕爐襯、鋼水氧活度高會(huì)增加脫氧劑用量同時(shí)也會(huì)降低合金收得率，且出鋼后向鋼包加入大量的增碳劑，使得鋼水成分波動(dòng)較大；另一種方法是高拉補(bǔ)吹法，該方法出鋼碳含量較高，一般在> 0.20%之間，鋼水中氧含量較低，合金收得率較高且穩(wěn)定同時(shí)節(jié)約大量增碳劑，但是該方法很難同時(shí)實(shí)現(xiàn)鋼水脫磷保碳。
[0003]目前，國內(nèi)鐵水煉鋼企業(yè)通過對(duì)轉(zhuǎn)爐冶煉工藝的優(yōu)化，基本能實(shí)現(xiàn)高拉碳煉鋼方式下鋼水同時(shí)脫磷保碳?，F(xiàn)有文獻(xiàn)中已有用鐵水采用高拉補(bǔ)吹法冶煉高碳鋼的報(bào)道，如《第七屆(2009)中國鋼鐵年會(huì)論文集(上)》中的“轉(zhuǎn)爐高碳鋼冶煉工藝研究與應(yīng)用”一文公開了鞍鋼二煉鋼為解決轉(zhuǎn)爐冶煉高碳鋼去磷、保碳、提溫三者難以同時(shí)實(shí)現(xiàn)的問題，通過對(duì)終點(diǎn)留渣量、底吹流量、 氧槍槍位及終點(diǎn)控制的優(yōu)化最終實(shí)現(xiàn)了高拉補(bǔ)吹法冶煉高碳鋼，并取得了較好的效果。但是文中沒有涉及轉(zhuǎn)爐冶煉高碳鋼時(shí)的具體參數(shù)，如造渣方法等，且采用的是常規(guī)的鐵水煉鋼。
[0004]為了確保對(duì)釩資源的有效利用，采用釩鈦礦資源進(jìn)行冶煉需要在煉鋼之前進(jìn)行提釩和脫硫。但是半鋼煉鋼企業(yè)通過脫硫提釩后獲得的半鋼中碳質(zhì)量百分含量低(3.4% -4.0% )，半鋼中硅、錳發(fā)熱成渣元素含量均為痕跡，并且半鋼冶煉時(shí)造渣大多采用加入酸性造渣材料，渣系組元單一、成渣速度慢，脫磷率低。因此，半鋼冶煉高碳鋼時(shí)幾乎都采用增碳法。該方法由于加入大量增碳劑，不但增加了冶煉的成本而且也會(huì)導(dǎo)致鋼水中成分波動(dòng)較大。使用半鋼為原料并采用高拉補(bǔ)吹法冶煉高碳鋼的方法尚未有報(bào)道。
[0005]因此，本領(lǐng)域急需開發(fā)一種轉(zhuǎn)爐高拉碳的情況下，能夠?qū)崿F(xiàn)有效降低終點(diǎn)鋼水磷含量的并達(dá)到高碳出鋼的半鋼冶煉的方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有的半鋼冶煉高碳鋼方法中成渣時(shí)間長和脫磷效果差的缺陷，提供一種快速成渣且脫磷效果好的半鋼冶煉高碳鋼的方法。
[0007]本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，在頂吹氧氣進(jìn)行吹煉條件下，通過加入活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑調(diào)節(jié)爐渣堿度，能夠達(dá)到快速成渣并有效解決脫磷率低的問題；本發(fā)明的發(fā)明人進(jìn)一步研究發(fā)現(xiàn)，在頂吹氧氣進(jìn)行吹煉條件下，通過再次加入活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑調(diào)節(jié)爐渣堿度并進(jìn)行冶煉終點(diǎn)的控制，可以有效的減緩爐內(nèi)碳氧反應(yīng)速率，達(dá)到保碳的目的。
[0008]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種半鋼冶煉高碳鋼的方法，其中，該方法包括:(I)在轉(zhuǎn)爐中兌入半鋼后向爐內(nèi)加入活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑，頂吹氧氣進(jìn)行吹煉，將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的爐渣堿度調(diào)節(jié)為2.5-3.5，吹煉5-6min后，倒掉爐渣，頂吹氧氣的條件包括:供氧強(qiáng)度為2-3m3/(噸鋼.min)，氧槍的槍位為2.5_3m ； (2)在頂吹氧氣進(jìn)行吹煉的條件下，向爐內(nèi)再次加入活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑，將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的爐渣堿度調(diào)節(jié)為3-4，然后進(jìn)行冶煉終點(diǎn)控制并出鋼，頂吹氧氣的條件包括:供氧強(qiáng)度為3-3.5m3/(噸鋼.min)，氧槍的槍位為1.8-2.8m。
[0009]根據(jù)本發(fā)明提供的半鋼冶煉高碳鋼的方法，能夠快速造渣、脫磷，并達(dá)到高碳出鋼。另外，本發(fā)明提供的方法中避免加入大量的增碳劑，從而避免了鋼水因加入增碳劑引起的成分波動(dòng)，并且降低了半鋼冶煉的生產(chǎn)成本。
[0010]本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的【具體實(shí)施方式】部分予以詳細(xì)說明。
【具體實(shí)施方式】
[0011]以下對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的【具體實(shí)施方式】僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[0012]在本發(fā)明中，在未作相反說明的情況下，所述爐渣堿度為CaO與SiO2的重量百分?jǐn)?shù)之比，即R = CaO/SiO2，其中，CaO不包括酸性復(fù)合造渣劑中的CaO ;單位“m3/ (噸鋼.min) ”是指相對(duì)于每噸半鋼鋼水，每分鐘的氣體流量(以標(biāo)準(zhǔn)體積計(jì))。
[0013]本發(fā)明提供了一種半鋼冶煉高碳鋼的方法，該方法包括:
[0014](I)在轉(zhuǎn)爐中兌入半鋼后向爐內(nèi)加入活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑，頂吹氧氣進(jìn)行吹煉，將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的爐渣堿度調(diào)節(jié)為2.5-3.5，吹煉5-6min后，倒掉爐渣，所述頂吹氧氣的條件包括:供氧強(qiáng)度為2-3m3/(噸鋼.min)，氧槍的槍位為2.5_3m ；
[0015](2)在頂吹氧氣進(jìn)行吹煉的條件下，向爐內(nèi)再次加入活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑，將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的爐渣堿度調(diào)節(jié)為3-4，然后進(jìn)行冶煉終點(diǎn)控制并出鋼，所述頂吹氧氣的條件包括:供氧強(qiáng)度為3-3.5m3/(噸鋼.min)，氧槍的槍位為1.8-2.8m。
[0016]在本發(fā)明中，所述高碳鋼是指成品碳含量> 0.70重量％的鋼種。
[0017]本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，在供氧強(qiáng)度為2-3m3/(噸鋼.min)和氧槍的槍位為2.5-3m頂吹氧氣進(jìn)行吹煉條件下，通過加入活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑調(diào)節(jié)爐渣堿度為2.5-3.5，能夠達(dá)到快速成渣并有效解決脫磷率低的問題；本發(fā)明的發(fā)明人進(jìn)一步研究發(fā)現(xiàn)，改變供氧條件，在供氧強(qiáng)度為3-3.5m3/(噸鋼.min)，氧槍的槍位為
1.8-2.Sm頂吹氧氣進(jìn)行吹煉條件下，通過再次加入活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑調(diào)節(jié)爐洛堿度為3-4進(jìn)行冶煉并進(jìn)行冶煉終點(diǎn)的控制,可以有效的減緩爐內(nèi)碳氧反應(yīng)速率，達(dá)到保碳的目的，最終實(shí)現(xiàn)脫磷并高碳出鋼的目的。
[0018]本發(fā)明中，在步驟(1)和步驟(2)中，加入活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑的順序并沒有特別的限定，只要使得轉(zhuǎn)爐內(nèi)的爐渣堿度調(diào)節(jié)為所述堿度即可，例如可以為同時(shí)加入活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑使得轉(zhuǎn)爐內(nèi)爐渣堿度調(diào)節(jié)為所需堿度或者先加入活性石灰和高鎂石灰再加入酸性復(fù)合造渣劑使得轉(zhuǎn)爐內(nèi)爐渣堿度調(diào)節(jié)為所需堿度，優(yōu)選情況下，加入活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑的順序?yàn)橄燃尤牖钚允液透哝V石灰再加入復(fù)合造渣劑以使得轉(zhuǎn)爐內(nèi)爐渣堿度調(diào)節(jié)至所需堿度。
[0019] 根據(jù)本發(fā)明提供的方法，在步驟(1)中能夠快速成渣，此時(shí)爐渣為富磷爐渣，將爐渣全部倒掉，從而達(dá)到很好的脫磷效果。
[0020]在本發(fā)明中，對(duì)于活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑并沒有特別的限定，優(yōu)選情況下，在步驟(1)中，所述活性石灰的加入量為10-15kg/噸鋼，所述高鎂石灰的加入量為10-12kg/噸鋼，所述酸性復(fù)合造渣劑的加入量使得轉(zhuǎn)爐內(nèi)爐渣堿度為2.5-3.5 ;在步驟(2)中，所述活性石灰的加入量為7-10kg/噸鋼,所述高鎂石灰的加入量為5-8kg/噸鋼,所述酸性復(fù)合造渣劑的加入量使得轉(zhuǎn)爐內(nèi) 爐渣堿度為3-4。
[0021]本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明提供的方法，在步驟(1)中，吹煉5_6min時(shí)爐渣中氧化性很高,爐渣比較發(fā)泡,導(dǎo)致爐渣很難倒出爐口，考慮到半鋼冶煉的效率,可以控制爐渣泡沫化并降低爐渣堿度以快速倒出爐渣，優(yōu)選情況下，在步驟⑴中，吹煉5-6min后和倒掉爐渣前，加入2-3kg/噸鋼的酸性復(fù)合造渣劑。
[0022]在本發(fā)明中，對(duì)于所述的活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑并沒有特別的要求，可以為本領(lǐng)域常規(guī)使用的活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑，例如，所述活性石灰可以為CaO的含量> 85重量％的活性石灰；所述高鎂石灰可以為含有45-55重量％的CaO和30-50重量％的MgO的高鎂石灰；所述酸性復(fù)合造渣劑可以為含有60-75重量％的Si02、10-15重量％的CaO、1-3重量％的MgO、7-15重量％的FeO和1-37重量％的Fe2O3的酸性復(fù)合造渣劑。
[0023]在本發(fā)明中，為了進(jìn)一步保障出鋼鋼水的質(zhì)量，優(yōu)選情況下，在步驟(1)和步驟
(2)中，吹煉過程還包括底吹氮?dú)饣驓鍤?。?duì)于底吹氮?dú)饣驓鍤獠]有特別要求，例如，在步驟⑴中，底吹氮?dú)饣驓鍤獾膹?qiáng)度可以為0.08-0.13m3/(噸鋼.min);在步驟⑵中，底吹氮?dú)饣驓鍤獾膹?qiáng)度可以為0.03-0.05m3/(噸鋼.min)。
[0024]在本發(fā)明中，優(yōu)選情況下，所述冶煉終點(diǎn)控制包括:出鋼鋼水為1600-1630°C、鋼水中碳含量為0.3-0.55重量％和磷含量為0.006-0.018重量％。
[0025]在本發(fā)明中，所述半鋼可以為提釩后的半鋼，所述提釩后的半鋼可以含有:大于等于3.5重量％的C，0-0.01重量％的Si，0-0.04重量％的Μη，0.05-0.09重量％的P，
0.005-0.02重量％的S和余量的Fe ;優(yōu)選情況下，所述提釩后的半鋼可以含有:3.5-4重量 ％ 的 C，0-0.1 重量 % 的 Si，0-0.04 重量 ％ 的 Mn, 0.05-0.09 重量 % 的 P, 0.005-0.02 重量％的S和95.4-96.4重量％的Fe。所述提釩后的半鋼的溫度可以大于等于1300°C，優(yōu)選為 1300-1350°Co
[0026]以下將通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。
[0027]實(shí)施例1
[0028]以提f凡后的半鋼為原料冶煉軸承鋼GCrl5。
[0029]在本實(shí)施例中，活性石灰為含有88重量％的CaO的活性石灰；高鎂石灰為含有50重量％的MgO和45重量％的CaO的高鎂石灰；酸性復(fù)合造渣劑為含有60重量％的Si02、15重量％的Ca0、l重量％的MgO、15重量％的FeO和I重量％的Fe2O3的酸性復(fù)合造渣劑。
[0030]煉鋼轉(zhuǎn)爐公稱容量為120t。提釩后的半鋼C含量為3.5重量％，Si含量為0.01重量％，Mn含量0.04重量％，P含量為0.05重量％，S含量為0.005重量％，溫度為1300°C，重量為130t。
[0031](I)將提釩后的半鋼直接兌入轉(zhuǎn)爐，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入噸鋼IOkg的活性石灰和噸鋼IOkg的高鎂石灰，接著加入酸性復(fù)合造渣劑調(diào)節(jié)爐渣堿度為2.5，同時(shí)頂吹氧氣和底吹氬氣進(jìn)行吹煉，吹煉5min后，加入噸鋼2kg酸性復(fù)合造渣劑，倒掉爐渣。其中，頂吹氧氣的條件包括:氧槍槍位為3m，頂吹氧氣的強(qiáng)度為2m3/(噸鋼.min);底吹氬氣的條件包括:底吹氬氣的強(qiáng)度為0.08m3/噸鋼.min。
[0032] (2)然后，在頂吹氧氣和底吹氬氣進(jìn)行吹煉的條件下，再次加入噸鋼7kg活性石灰和噸鋼5kg高鎂石灰，接著酸性復(fù)合造渣劑調(diào)節(jié)爐渣堿度為3，吹煉3min進(jìn)行冶煉終點(diǎn)控制得到溫度為1600°C，碳含量為0.55重量％，磷含量為0.018重量％的終點(diǎn)鋼水；其中，頂吹氧氣的條件包括:氧槍槍位為1.8m，頂吹氧氣的強(qiáng)度為3.5m3/(噸鋼.min);底吹氬氣的條件包括:底吹氬氣的強(qiáng)度為0.03m3/噸鋼.min。
[0033]實(shí)施例2
[0034]以提釩后的半鋼為原料冶煉P72LXB。
[0035]在本實(shí)施例中，活性石灰為含有88重量％的CaO的活性石灰；高鎂石灰為含有38重量％的MgO和55重量％的CaO的高鎂石灰；酸性復(fù)合造渣劑為含有75重量％的Si02、7重量％的CaO、3重量％的MgO、7重量％的FeO和3重量％的Fe2O3的酸性復(fù)合造渣劑。
[0036]煉鋼轉(zhuǎn)爐公稱容量為120t。提釩后的半鋼C含量為3.6重量％，Si含量為0.005重量％ ,Mn含量0.03重量％，P含量為0.07重量％，S含量為0.015重量％，溫度為1310°C，重量為130t。
[0037](I)將提釩后的半鋼直接兌入轉(zhuǎn)爐，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入噸鋼13kg的活性石灰和噸鋼Ilkg的高鎂石灰，接著酸性復(fù)合造渣劑調(diào)節(jié)爐渣堿度為3，同時(shí)頂吹氧氣和底吹氮?dú)膺M(jìn)行吹煉，吹煉5.5min后，加入噸鋼2.5kg酸性復(fù)合造渣劑，倒掉爐渣。其中，頂吹氧氣的條件包括:氧槍槍位為2.5m，頂吹氧氣的強(qiáng)度為3m3/(噸鋼.min);底吹氮?dú)獾臈l件包括:底吹氮?dú)獾膹?qiáng)度為0.13m3/噸鋼.min。
[0038](2)然后，在頂吹氧氣和底吹氮?dú)膺M(jìn)行吹煉的條件下，再次加入噸鋼8kg活性石灰和噸鋼7kg高鎂石灰，接著酸性復(fù)合造渣劑調(diào)節(jié)爐渣堿度為3.5，吹煉3min進(jìn)行冶煉終點(diǎn)控制得到溫度為1615°C，碳含量為0.45重量％，磷含量為0.012重量％的終點(diǎn)鋼水；其中，頂吹氧氣的條件包括:氧槍槍位為2.Sm，頂吹氧氣的強(qiáng)度為3m3/(噸鋼.min);底吹氮?dú)獾臈l件包括:底吹氮?dú)獾膹?qiáng)度為0.04m3/噸鋼.min。
[0039]實(shí)施例3
[0040]以提釩后的半鋼為原料冶煉P82LXA。
[0041]在本實(shí)施例中，活性石灰為含有85重量％的CaO的活性石灰；高鎂石灰為含有30重量％的MgO和52重量％的CaO的高鎂石灰；酸性復(fù)合造渣劑為含有65重量％的Si02、13重量％的CaO、2重量％的Mg0、10重量％的FeO和I重量％的Fe2O3的酸性復(fù)合造渣劑。
[0042]煉鋼轉(zhuǎn)爐公稱容量為120t。提釩后的半鋼C含量為3.65重量％，Mn含量0.04重量％，P含量為0.09重量％，S含量為0.02重量％，溫度為1317°C，重量為130t。
[0043](I)將提釩后的半鋼直接兌入轉(zhuǎn)爐，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入噸鋼15kg的活性石灰和噸鋼12kg的高鎂石灰，接著酸性復(fù)合造渣劑調(diào)節(jié)爐渣堿度為3.5，同時(shí)頂吹氧氣和底吹氬氣進(jìn)行吹煉，吹煉6min后，加入噸鋼3kg酸性復(fù)合造渣劑，倒掉爐渣。其中，頂吹氧氣的條件包括:氧槍槍位為2.8m，頂吹氧氣的強(qiáng)度為2.5m3/(噸鋼.min);底吹氬氣的條件包括:底吹IS氣的強(qiáng)度為0.1m3/噸鋼.min。
[0044](2)然后，在頂吹氧氣和底吹氬氣進(jìn)行吹煉的條件下，再次加入噸鋼IOkg活性石灰和噸鋼8kg高鎂石灰，接著酸性復(fù)合造渣劑調(diào)節(jié)爐渣堿度為4，吹煉3min進(jìn)行冶煉終點(diǎn)控制得到溫度為1630°C，碳含量為0.30重量％，磷含量為0.006重量％的終點(diǎn)鋼水；其中，頂吹氧氣的條件包括:氧槍槍位為2m，頂吹氧氣的強(qiáng)度為3.3m3/(噸鋼.min);底吹氬氣的條件包括:底吹氬氣的強(qiáng)度為0.05m3/噸鋼.min。
[0045]從實(shí)施例1-3可以看出，根據(jù)本發(fā)明提供的方法，能夠有效的脫磷和保碳，從而實(shí)現(xiàn)去磷情況下冶煉高碳鋼的目的。
[0046]以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
[0047]另外需要說明的是，在上述【具體實(shí)施方式】中所描述的各個(gè)具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對(duì)各種可能的組合方式不再另行說明。
[0048]此外，本發(fā)明的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng) 當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。
【權(quán)利要求】
1.一種半鋼冶煉高碳鋼的方法，其特征在于，該方法包括: (1)在轉(zhuǎn)爐中兌入半鋼后向爐內(nèi)加入活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑，頂吹氧氣進(jìn)行吹煉，將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的爐渣堿度調(diào)節(jié)為2.5-3.5，吹煉5-6min后，倒掉爐渣，所述頂吹氧氣的條件包括:供氧強(qiáng)度為2-3m3/(噸鋼.min)，氧槍的槍位為2.5_3m ； (2)在頂吹氧氣進(jìn)行吹煉的條件下，向爐內(nèi)再次加入活性石灰、高鎂石灰和酸性復(fù)合造渣劑，將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的爐渣堿度調(diào)節(jié)為3-4，然后進(jìn)行冶煉終點(diǎn)控制并出鋼，所述頂吹氧氣的條件包括:供氧強(qiáng)度為3-3.5m3/(噸鋼.min)，氧槍的槍位為1.8-2.8m。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在步驟(1)中，所述活性石灰的加入量為10-15kg/噸鋼，所述高鎂石灰的加入量為10-12kg/噸鋼。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在步驟(2)中，所述活性石灰的加入量為7-10kg/噸鋼，所述高鎂石灰的加入量為5-8kg/噸鋼。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述方法還包括在步驟(1)中，吹煉5-6min后和倒掉爐渣前，加入2-3kg/噸鋼的酸性復(fù)合造渣劑。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述活性石灰中CaO的含量>85重量％ ； 所述高鎂石灰含有45-55重量％的CaO和30-50重量％的MgO ； 所述酸性復(fù)合造渣劑含有60-75重量％的Si02、10-15重量％的CaO、1-3重量％的MgO、7-15重量％的FeO和1-37重量％的Fe2O30
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，在步驟(1)和步驟(2)中，吹煉過程還包括底吹氮?dú)饣驓鍤狻?br> 7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其中，在步驟(1)中，底吹氮?dú)饣驓鍤獾膹?qiáng)度為0.08-0.13m3/(噸鋼.min)。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其中，在步驟(2)中，底吹氮?dú)饣驓鍤獾膹?qiáng)度為0.03-0.05m3/(噸鋼.min)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述冶煉終點(diǎn)控制包括:鋼水溫度為1600-1630°C、鋼水中碳含量為0.3-0.55重量％和磷含量為0.006-0.018重量％。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述半鋼為提釩后的半鋼。
【文檔編號(hào)】C21C5/32GK103966389SQ201410188231
【公開日】2014年8月6日 申請(qǐng)日期:2014年5月6日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月6日
【發(fā)明者】陳均, 曾建華, 梁新騰, 楊森祥, 喻林, 黃生權(quán), 陳路, 李盛 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司