一種長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐及利用其提高奧氏體不銹鋼產(chǎn)品硅含量的方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種退火爐及不銹鋼制備方法，特別涉及一種長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐及利用其提高奧氏體不銹鋼產(chǎn)品硅含量的方法。該方法包括以下步驟：（1）配料；（2）變速熱穿孔：將不銹鋼圓鋼先進(jìn)行剝皮，單邊剝皮2-10mm，然后將棒料放入到加熱爐中預(yù)熱到930-980℃，待溫度加熱到1050℃～1100℃時(shí)，保溫15～20min后出爐進(jìn)行熱穿孔；（3）冷成型：采用以軋為主，軋拔聯(lián)合的加工工藝，將冷變形比控制在2.4-2.8，冷拔變形比控制在1.1-1.5；（4）無(wú)縫管固溶熱處理：采用天然氣氛的長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐，采用懸空式固溶，最終制得硅含量在3.5-4.5wt%。本發(fā)明可有效增強(qiáng)透熱、使鋼管充分固溶并能減少過(guò)熱度，特別適合制備硝酸工業(yè)用強(qiáng)耐蝕高硅奧氏體不銹鋼無(wú)縫管。
【專利說(shuō)明】一種長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐及利用其提高奧氏體不銹鋼產(chǎn)品硅含量的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種退火爐及不銹鋼制備方法，特別涉及一種長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐及利用其提高奧氏體不銹鋼產(chǎn)品硅含量的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]硝酸是一種氧化性介質(zhì)。奧氏體不銹鋼在硝酸介質(zhì)中極易形成Cr2O3純化膜，發(fā)揮其優(yōu)良的耐蝕性能。奧氏體不銹鋼在硝酸介質(zhì)中的破壞，主要是速度很低的均勻腐蝕和危險(xiǎn)的晶間腐蝕兩種形式。
[0003]在稀硝酸中(濃度低于68% )，處于完全固溶熱處理狀態(tài)的奧氏體不銹鋼，耐蝕性尚好，一旦處于敏化狀態(tài)(固溶熱處理后的鋼材遭受650°C左右溫度的熱影響)，極易發(fā)生危險(xiǎn)性的晶間腐蝕破壞。公認(rèn)的不銹鋼晶間腐蝕經(jīng)典理論認(rèn)為，敏化狀態(tài)時(shí)，晶粒間析出了富鉻的碳化物，使晶界鄰近區(qū)形成因鉻含量降低至耐蝕性界限之下的貧鉻區(qū)。
[0004]眾所周知，普通Cr - Ni系奧氏體不銹鋼具有良好的綜合性能，例如0C18Ni9 (相當(dāng)于AISI 304)，這些特性包括冷、熱成型特性以及焊接特性等等，由于其較好的加工特性，因此，常規(guī)奧氏體不銹鋼無(wú)縫鋼管產(chǎn)品生產(chǎn)技術(shù)已經(jīng)相對(duì)成熟。但是對(duì)于高硅奧氏體不銹鋼來(lái)說(shuō)，隨著Si元素含量的提高，為了保證耐濃硝酸的強(qiáng)氧化性腐蝕，Si的含量已經(jīng)在4~5%的范疇，正是由于Si的大量合金化，給高硅不銹鋼的加工特性帶來(lái)了根本的變化，尤其體現(xiàn)在冷、熱成型特性方面。
[0005]Si元素的加入，一方面可有效增加奧氏體不銹鋼在強(qiáng)氧化性酸中的鈍化能力，減緩腐蝕的進(jìn)一步進(jìn)行，尤其是當(dāng)奧氏體不銹鋼中的Si含量超過(guò)4%時(shí)，還可以完全消除非敏化態(tài)晶間腐蝕；但另一方面，由于Si元素的大量加入，不可避免的會(huì)降低C在奧氏體晶格中的固溶度，造成碳化物析出，另外還會(huì)生成大量的硅化物、δ鐵素體相等，這些有害脆性相在增加選擇性腐蝕傾向的同時(shí)還會(huì)影響材料的冷、熱加工特性。尤其是熱加工特性，如:熱穿孔環(huán)節(jié)，一旦工藝控制不當(dāng)，會(huì)造成大量的裂紋而影響質(zhì)量和成材率。由此可見(jiàn)，過(guò)高的Si含量，嚴(yán)重降低了高硅奧氏體不銹鋼的加工性能，使材料的可控加工參數(shù)范圍變得異常狹窄，因此，研究有效解決高硅奧氏體不銹鋼材料冷、熱成形問(wèn)題非常重要。
[0006]發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，在工藝成型中退火爐的結(jié)構(gòu)對(duì)高硅奧氏體不銹鋼的成型有重要影響。CN203346443 (2013-12-18)公開(kāi)了一種用于雙相不銹鋼連續(xù)熱處理實(shí)現(xiàn)快速冷卻的裝置，然而該裝置不適于制備高硅奧氏體不銹鋼，不能滿足增強(qiáng)透熱、使鋼管充分固溶的要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明的目的之一是提供一種可有效增強(qiáng)透熱、使鋼管充分固溶并能減少過(guò)熱度的長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐。
[0008]本發(fā)明的目的之二是利用長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐提高奧氏體不銹鋼產(chǎn)品硅含量的方法。
[0009]本發(fā)明的第一技術(shù)目的是通過(guò)以下技術(shù)方案得以實(shí)現(xiàn)的:
一種長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐，采用輥底式結(jié)構(gòu)，其所述退火爐包括依次相通的上料區(qū)、第一升溫區(qū)、保溫區(qū)、第二升溫區(qū)、等溫區(qū)、緩沖區(qū)和出料區(qū)；
所述上料區(qū)、升溫區(qū)、保溫區(qū)、升降區(qū)、等溫區(qū)、緩沖區(qū)和出料區(qū)的底部均設(shè)置有爐輥，所述各區(qū)內(nèi)的爐輥運(yùn)行速度均獨(dú)立調(diào)節(jié)；
所述爐輥的上方設(shè)置有保護(hù)氣體通道，所述保護(hù)氣體通道上設(shè)置有噴氣孔；所述爐輥的下方設(shè)置有爐底加熱絲；
所述上料區(qū)包括送料臺(tái)和用于固定送料臺(tái)且與所述送料臺(tái)垂直的支撐架，所述送料臺(tái)前端設(shè)置有與所述送料臺(tái)相垂直的滑道，所述送料臺(tái)的前部固定有擋料板，所述支撐架上還固定有用于將物料推送到所述升溫區(qū)內(nèi)的 推進(jìn)氣缸，所述送料臺(tái)的兩側(cè)設(shè)置有擋板。
[0010]采用長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐，可控制各區(qū)的溫控和爐輥運(yùn)行，尤其是第一升溫區(qū)的爐輥的保護(hù)氣體通道和噴氣孔的設(shè)置，能有效增強(qiáng)透熱、使鋼管充分固溶并能減少鋼管的過(guò)熱度。使用高壓水提高冷卻效果，迫使鋼管在極短的時(shí)間內(nèi)冷卻，減少高溫停留時(shí)間，以盡量減少有害相特別是硅化物的析出。
[0011]作為優(yōu)選，所述第一升溫區(qū)和保溫區(qū)之間設(shè)置有第一氣氛隔離區(qū)；所述第二升溫區(qū)和等溫區(qū)之間設(shè)置有第二氣氛隔離區(qū)；所述第一氣氛隔離區(qū)和第二氣氛隔離區(qū)內(nèi)均設(shè)置有保護(hù)氣體冷卻裝置。
[0012]采用該方案可有效減少爐子整體的溫度場(chǎng)梯度，減少過(guò)熱度，使應(yīng)力充分釋放。中間熱處理過(guò)程以及成品管的熱處理過(guò)程都非常的重要，中間熱處理過(guò)程和成品管的熱處理都要避免出現(xiàn)局部溫度過(guò)高或者是過(guò)低，在中間熱處理過(guò)程中，合適的固溶溫度和保溫時(shí)間有利于減少應(yīng)力水平，減少冷成形過(guò)程中亞缺陷的產(chǎn)生，產(chǎn)品管的熱處理過(guò)程更加的關(guān)鍵，既要保證消除了材料內(nèi)部的殘余應(yīng)力，還要保證合適的兩相比例以及管子的表面質(zhì)量。
[0013]作為優(yōu)選，所述緩沖區(qū)和出料區(qū)之間設(shè)置有保護(hù)氣氛冷卻區(qū)。
[0014]采用該方案可進(jìn)一步有效減少爐子整體的溫度場(chǎng)梯度，減少過(guò)熱度，使應(yīng)力充分釋放。
[0015]作為優(yōu)選，所述升溫區(qū)內(nèi)設(shè)置有溫控裝置，所述溫控裝置包括熱電偶絲、補(bǔ)償導(dǎo)線、PLC控制面板和測(cè)溫節(jié)點(diǎn)。
[0016]可更精確地控制升溫區(qū)的溫度控制。
[0017]作為優(yōu)選，所述上料區(qū)與第一升溫區(qū)之間設(shè)置有余熱交換室以及余熱交換室頂部上方的風(fēng)機(jī)。
[0018]可進(jìn)一步減少爐子整體的溫度場(chǎng)梯度，減少過(guò)熱度，使應(yīng)力充分釋放。
[0019]作為優(yōu)選，所述送料臺(tái)為梯子形狀。
[0020]采用懸空式固溶，鋼管靜置于料架上，相對(duì)靜止在熱處理溫度場(chǎng)中，減少鋼管在高溫下與爐輥的摩擦，提高鋼管的表面質(zhì)量。
[0021]本發(fā)明的第二技術(shù)目的是通過(guò)以下技術(shù)方案得以實(shí)現(xiàn)的:
利用長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐提高奧氏體不銹鋼產(chǎn)品硅含量的方法，包括以下步驟:
(1)配料:控制鋼水中的硅含量為2.5-5wt%,出鋼冶煉成不銹鋼圓鋼；
(2)變速熱穿孔:將不銹鋼圓鋼先進(jìn)行剝皮，單邊剝皮2-10mm，然后將棒料放入到加熱爐中預(yù)熱到930-980°C，待溫度加熱到1050°C~1100°C時(shí)，保溫15~20min后出爐進(jìn)行熱
穿孔；
(3)冷成型:采用以軋為主，軋拔聯(lián)合的加工工藝，將冷變形比控制在冷軋2.4-2.8，冷拔變形比控制在1.1-1.5 ；
(4)無(wú)縫管固溶熱處理:采用天然氣氛的長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐，采用懸空式固溶，最終制得硅含量在3.5-4.5wt%。
[0022]不銹鋼中的Si含量高達(dá)4~5%，正如上面分析的那樣，較高的Si含量，必然降低C在面心立方奧氏體中的溶解度，造成碳化物偏析在晶粒邊界，除了碳化物以外，還有大量的硅化物以及鐵素體相等，這些脆性相的產(chǎn)生都會(huì)對(duì)材料的高溫塑性指標(biāo)造成影響，當(dāng)材料發(fā)生大量變形時(shí)，這些脆性相成為了裂紋發(fā)生源；另外，這些脆性相的產(chǎn)生對(duì)溫度特別敏感，例如材料在800°C附近停留，會(huì)有大量的碳化物以及硅化物析出，因此，嚴(yán)格的穿孔工藝參數(shù)控制顯得尤為關(guān)鍵
在高溫區(qū)保溫時(shí)間不宜過(guò)長(zhǎng)，一般控制在15~20分鐘為宜，否則晶粒將會(huì)長(zhǎng)大，鋼的塑性降低，也將出現(xiàn)大量的裂紋，從而對(duì)材料的各種性能和之后進(jìn)行的各種加工帶來(lái)負(fù)面的影響，嚴(yán)重時(shí)將導(dǎo)致材料報(bào)廢，進(jìn)而增加生產(chǎn)成本。同時(shí)，在加熱圓鋼時(shí)，要做到四不出爐:即溫度不到不出爐、溫度偏高不出爐、溫度不均不出爐、前支管坯未穿出不出爐，在熱穿孔過(guò)程，做到勤翻 料，以保證棒料受熱均勻，避免在圓鋼的橫截面上出現(xiàn)較大的溫度梯度，除此之外，熱穿孔容易發(fā)生Mo頂頭粘滯現(xiàn)象。
[0023]采用以軋為主，軋一拔聯(lián)合的冷成形加工工藝技術(shù)，工藝以冷軋變形為主，冷拔工藝為輔，增加鋼管在冷加工工藝過(guò)程在厚度方向和長(zhǎng)度方向上的交替、協(xié)同變形，達(dá)到了控制晶粒形狀和晶粒度的目的。將冷變形比控制在冷軋2.6附近，冷拔變形比控制在1.3附近，可以獲得理想綜合性能指標(biāo)。
[0024]為了保證奧氏體晶粒在臨界溫度以上動(dòng)態(tài)回復(fù)的充分性，必須采用相對(duì)較慢的穿孔速度，但考慮到有害相的析出，又要保證終穿溫度不低于930°C，可見(jiàn)這兩者相互制約，正是這兩個(gè)原因的共同作用導(dǎo)致了高硅系列材料加工的溫度帶變的相當(dāng)狹窄，除此之外，在穿孔的過(guò)程中，還須要通過(guò)變速(減速)穿孔技術(shù)來(lái)控制鑰頂頭在穿孔過(guò)程中的溫度升高，保證材料內(nèi)表面不出現(xiàn)過(guò)熱現(xiàn)象而導(dǎo)致開(kāi)裂，一般來(lái)說(shuō)，選取高硅系列的穿孔速率為普通奧氏體材料的4/5為宜。
[0025]同冷拔相比，冷軋工藝過(guò)程可獲得較大的變形量，有利于細(xì)化穿孔后粗大的晶粒同時(shí)達(dá)到減少冷加工工序的目的，但是，僅采用冷軋變形是不科學(xué)的，在此基礎(chǔ)上，還必須采用冷拔工藝加以輔助，增加鋼管在冷加工工藝過(guò)程在厚度方向和長(zhǎng)度方向上的交替、協(xié)同變形，以達(dá)到控制晶粒形狀和晶粒度的目的。
[0026]綜上所述，本發(fā)明具有以下有益效果:
1、可有效減少爐子整體的溫度場(chǎng)梯度，減少過(guò)熱度，使應(yīng)力充分釋放；
2、可有效增強(qiáng)透熱，使鋼管充分固溶，特別適合制備硝酸工業(yè)用強(qiáng)耐蝕高硅奧氏體不銹鋼無(wú)縫管。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0027]圖1是本發(fā)明長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐的示意圖；圖2是本發(fā)明長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐上料區(qū)的示意圖；
圖3是本發(fā)明升溫區(qū)示意圖；
圖4是通過(guò)本發(fā)明長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐制備的高硅奧氏體不銹鋼的晶粒度以及組織形貌圖像；
圖5是本發(fā)明熱穿孔加熱溫度曲線圖；
圖6是本發(fā)明高硅奧氏體不銹鋼的性能示意圖；
圖7是本發(fā)明含Si不銹鋼耐腐蝕性能隨Si含量提高有明顯改善的結(jié)果示意圖；
圖8現(xiàn)有技術(shù)的奧氏體不銹鋼晶界上鉻析出的示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0028]以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。
[0029]如圖1、圖2和圖3所示，長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐采用輥底式結(jié)構(gòu)，退火爐包括依次相通的上料區(qū)1、第一升溫區(qū)2、保溫區(qū)3、第二升溫區(qū)4、等溫區(qū)5、緩沖區(qū)6和出料區(qū)7 ；上料區(qū)1、升溫區(qū)2、保溫區(qū)3、升降區(qū)4、等溫區(qū)5、緩沖區(qū)6和出料區(qū)7的底部均設(shè)置有爐輥8，各區(qū)內(nèi)的爐輥8運(yùn)行速度均獨(dú)立調(diào)節(jié)；為了進(jìn)一步有效減少爐子整體的溫度場(chǎng)梯度，減少過(guò)熱度，使應(yīng)力充分釋放，上料區(qū)I與升溫區(qū)2之間可設(shè)置余熱交換室20以及余熱交換室20頂部上方的風(fēng)機(jī)201。 [0030]為有效增強(qiáng)透熱、使鋼管充分固溶并能減少鋼管的過(guò)熱度，在爐輥8的上方設(shè)置有保護(hù)氣體通道9，保護(hù)氣體通道9上設(shè)置有噴氣孔91 ;爐輥8的下方設(shè)置有爐底加熱絲
10;上料區(qū)I包括送料臺(tái)11和用于固定送料臺(tái)11且與送料臺(tái)11垂直的支撐架12，送料臺(tái)前端設(shè)置有與送料臺(tái)11相垂直的滑道13，送料臺(tái)11優(yōu)選是梯子形狀。送料臺(tái)11的前部固定有擋料板14，支撐架12上還固定有用于將物料推送到第一升溫區(qū)2內(nèi)的推進(jìn)氣缸15，送料臺(tái)11的兩側(cè)設(shè)置有擋板16。升溫區(qū)2內(nèi)設(shè)置有溫控裝置23，溫控裝置23包括熱電偶絲、補(bǔ)償導(dǎo)線、PLC控制面板和測(cè)溫節(jié)點(diǎn)(未在圖中示出)。緩沖區(qū)6和出料區(qū)7之間設(shè)置有保護(hù)氣氛冷卻區(qū)61。保護(hù)氣氛優(yōu)選是天然氣。
[0031]為更精確地控制升溫區(qū)的溫度，第一升溫區(qū)2和保溫區(qū)3之間設(shè)置有第一氣氛隔離區(qū)21 ;第二升溫區(qū)4和等溫區(qū)5之間設(shè)置有第二氣氛隔離區(qū)22 ;第一氣氛隔離區(qū)21和第二氣氛隔離區(qū)22內(nèi)均設(shè)置有保護(hù)氣體冷卻裝置211。
[0032]圖4是利用本實(shí)施例退火爐對(duì)鋼管00Crl6Nil4Si4不銹鋼、規(guī)格為Φ57Χ3πιπι的鋼管處理后形成的高硅奧氏體不銹鋼的晶粒度以及組織形貌圖像。
[0033]實(shí)施例一
配料:控制鋼水中的硅含量為2.5wt%,出鋼冶煉成不銹鋼圓鋼；
變速熱穿孔:將不銹鋼圓鋼先進(jìn)行剝皮，單邊剝皮不少于2mm，剝皮后的圓鋼表面應(yīng)光滑、無(wú)表面裂紋，然后將棒料放入到加熱爐中快速預(yù)熱到930°C，待溫度加熱到1050°C時(shí)，保溫15min后出爐進(jìn)行熱穿孔；熱穿孔加熱溫度曲線圖見(jiàn)圖5 ；
冷成型:采用以軋為主，軋拔聯(lián)合的加工工藝，將冷變形比控制在2.4，冷拔變形比控制在1.1 ;
無(wú)縫管固溶熱處理:采用天然氣氛的長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐，采用懸空式固溶，最終制得硅含量在3.5wt%0高硅奧氏體不銹鋼25X2的鋼管經(jīng)過(guò)上述一系列工藝措施嚴(yán)格控制以后的主要技術(shù)性能特點(diǎn)見(jiàn)圖6.含Si不銹鋼耐腐蝕性能隨Si含量提高有明顯改善的結(jié)果。見(jiàn)圖7，生產(chǎn)掛片試驗(yàn)結(jié)果表明，含Si3.9~4.48%的鋼(試驗(yàn)條件:溫度85°C，硝酸濃度98%)，經(jīng)2712h試驗(yàn)，腐蝕率和試驗(yàn)室結(jié)果無(wú)明顯區(qū)別。
[0034] 實(shí)施例二
配料:控制鋼水中的硅含量為5wt%，出鋼冶煉成不銹鋼圓鋼；
變速熱穿孔:將不銹鋼圓鋼先進(jìn)行剝皮，單邊剝皮10mm，剝皮后的圓鋼表面應(yīng)光滑、無(wú)表面裂紋，然后將棒料放入到加熱爐中快速預(yù)熱到980°C，待溫度加熱到110(TC時(shí)，保溫20min后出爐進(jìn)行熱穿孔；
冷成型:采用以軋為主，軋拔聯(lián)合的加工工藝，將冷變形比控制在2.8，冷拔變形比控制在1.5 ；
無(wú)縫管固溶熱處理:采用天然氣氛的長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐，采用懸空式固溶，最終制得硅含量在4.5wt%。
[0035]實(shí)施例三
配料:控制鋼水中的硅含量為2.5-5wt%,出鋼冶煉成不銹鋼圓鋼；
變速熱穿孔:將不銹鋼圓鋼先進(jìn)行剝皮，單邊剝皮不少于2mm，剝皮后的圓鋼表面應(yīng)光滑、無(wú)表面裂紋，然后將棒料放入到加熱爐中快速預(yù)熱到950°C，待溫度加熱到1080°C時(shí)，保溫ISmin后出爐進(jìn)行熱穿孔；
冷成型:采用以軋為主，軋拔聯(lián)合的加工工藝，將冷變形比控制在2.6，冷拔變形比控制在1.4 ；
無(wú)縫管固溶熱處理:采用天然氣氛的長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐，采用懸空式固溶，最終制得硅含量在3.9wt%。
[0036]本具體實(shí)施例僅僅是對(duì)本發(fā)明的解釋，其并不是對(duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員在閱讀完本說(shuō)明書后可以根據(jù)需要對(duì)本實(shí)施例做出沒(méi)有創(chuàng)造性貢獻(xiàn)的修改，但只要在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍內(nèi)都受到專利法的保護(hù)。
【權(quán)利要求】
1.一種長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐，采用輥底式結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述退火爐包括依次相通的上料區(qū)(I)、第一升溫區(qū)(2)、保溫區(qū)(3)、第二升溫區(qū)(4)、等溫區(qū)(5)、緩沖區(qū)(6)和出料區(qū)(7)； 所述上料區(qū)(I)、升溫區(qū)(2)、保溫區(qū)(3)、升降區(qū)(4)、等溫區(qū)(5)、緩沖區(qū)(6)和出料區(qū)(7)的底部均設(shè)置有爐輥(8)，所述各區(qū)內(nèi)的爐輥(8)運(yùn)行速度均獨(dú)立調(diào)節(jié)； 所述爐輥(8)的上方設(shè)置有保護(hù)氣體通道(9)，所述保護(hù)氣體通道(9)上設(shè)置有噴氣孔(91);所述爐輥(8)的下方設(shè)置有爐底加熱絲(10)； 所述上料區(qū)(I)包括送料平臺(tái)(11)和用于固定送料平臺(tái)(11)且與所述送料平臺(tái)(11)垂直的支撐架(12)，所述送料平臺(tái)前端設(shè)置有與所述送料平臺(tái)(11)相垂直的滑道(13)，所述送料平臺(tái)(11)的前部固定有擋料板(14)，所述支撐架(12)上還固定有用于將物料推送到所述第一升溫區(qū)(2)內(nèi)的推進(jìn)氣缸(15)，所述送料平臺(tái)(11)的兩側(cè)設(shè)置有擋板(16)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐，其特征在于:所述第一升溫區(qū)(2)和保溫區(qū)(3)之間設(shè)置有第一氣氛隔離區(qū)(21);所述第二升溫區(qū)(4)和等溫區(qū)(5)之間設(shè)置有第二氣氛隔離區(qū)(22);所述第一氣氛隔離區(qū)(21)和第二氣氛隔離區(qū)(22)內(nèi)均設(shè)置有保護(hù)氣體冷卻裝置(211)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐，其特征在于:所述緩沖區(qū)(6)和出料區(qū)(7 )之間設(shè)置有保護(hù)氣氛冷卻區(qū)(61)。
4.根據(jù)權(quán)利 要求3所述的一種長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐，其特征在于:所述第一升溫區(qū)(2)內(nèi)設(shè)置有溫控裝置(23)，所述溫控裝置(23)包括熱電偶絲、補(bǔ)償導(dǎo)線、PLC控制面板和測(cè)溫節(jié)點(diǎn)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐，其特征在于:所述上料區(qū)(I)與第一升溫區(qū)(2)之間設(shè)置有余熱交換室(20)以及余熱交換室(20)頂部上方的風(fēng)機(jī)(201)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-5任一項(xiàng)所述的一種長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐，其特征在于:所述送料臺(tái)(11)為梯子形狀。
7.一種利用權(quán)利要求1-6任一項(xiàng)長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐提高奧氏體不銹鋼產(chǎn)品硅含量的方法，其特征在于包括以下步驟: (1)配料:控制鋼水中的硅含量為2.5-5wt%,出鋼冶煉成不銹鋼圓鋼； (2)變速熱穿孔:將不銹鋼圓鋼先進(jìn)行剝皮，單邊剝皮2-10mm，然后將棒料放入到加熱爐中預(yù)熱到930-980°C，待溫度加熱到1050°C~1100°C時(shí)，保溫15~20min后出爐進(jìn)行熱穿孔； (3)冷成型:采用以軋為主，軋拔聯(lián)合的加工工藝，將冷變形比控制在2.4-2.8，冷拔變形比控制在1.1-1.5 ； (4)無(wú)縫管固溶熱處理:采用天然氣氛的長(zhǎng)程輥底式固溶退火爐，采用懸空式固溶，最終制得硅含量在3.5-4.5wt%。
【文檔編號(hào)】C21D1/26GK103981338SQ201410187631
【公開(kāi)日】2014年8月13日 申請(qǐng)日期:2014年5月6日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月6日
【發(fā)明者】沈繼勇 申請(qǐng)人:湖州華恒不銹鋼有限公司