熱沖壓專用超高熱導率耐磨模具鋼熱處理和等離子氮碳共滲表面處理工藝方法
【專利摘要】一種高強鋼板/管熱沖壓專用超高熱導率耐磨模具鋼（HDCM）的熱處理和等離子氮碳共滲表面處理工藝。熱處理工藝為1050-1000℃淬火，560-600℃兩次回火；表面處理工藝為電壓600-850V，氣氛比值NH3∶CO2=10∶1-16∶1，爐壓450-700Pa，滲氮溫度520℃-550℃，滲氮時間8h-12h。在綜合性能上，該專用熱沖壓模具鋼性能為：硬度為51-53HRC，沖擊韌性值Ak約為170-200J；表面等離子滲氮后，模具表面形成化合物層，白兩層厚度6-17μm，顯微維氏硬度750-850HV300，滲層厚度150-260μm。本發(fā)明模具鋼硬度值比一般熱處理H13高，能提高模具的耐磨性能，能有效的防止模具表面的拉毛，經(jīng)等離子表面滲氮后更能大大延長模具的使用壽命。
【專利說明】熱沖壓專用超高熱導率耐磨模具鋼熱處理和等離子氮碳共 滲表面處理工藝方法

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種高強鋼板/管熱沖壓專用超高熱導率耐磨模具鋼的熱處理和等 離子氮碳共滲表面處理工藝方法，應用于合金鋼熱處理和表面處理【技術領域】。

【背景技術】
[0002] 通常按模具使用對象將模具鋼分為冷作模具鋼、熱作模具鋼和塑料模具鋼三大 類。熱沖壓模具鋼屬于熱作模具鋼。隨著汽車行業(yè)的高速發(fā)展，以及汽車輕量化需求的不 斷提高，熱沖壓成形工藝主要用于獲得超高強度沖壓件。在獲得超高強度鋼時，由于冷沖壓 成形工藝所需的成形力極大，容易導致模具損壞、設備震動，且還易產(chǎn)生破裂、起皺、反彈、 尺寸精度不良等問題。因此，原有冷沖壓成形工藝的不再滿足技術和生產(chǎn)發(fā)展的需要，而熱 沖壓成形工藝利用金屬在高溫狀態(tài)下，其塑性和延展性迅速增加，屈服強度迅速下降。熱沖 壓模具鋼是近幾十年使用量急劇上升和消耗最大的模具鋼之一，它的工況條件比一般熱作 模具鋼還更復雜。
[0003] 鋼板熱沖壓過程是將特殊的高強度鋼板加熱到奧氏體溫度范圍，快速移動到模 具，快速沖壓，在壓機保壓狀態(tài)下通過布置有冷卻回路的模具（而不是空氣）對零件進行 淬火冷卻（并要保證一定的冷卻速度），最后獲得超高強度沖壓件（組織為馬氏體，強度 在1500MPa左右甚至更高）。在工作時，由于模具與加熱的坯料直接接觸，當熾熱的金屬放 入熱沖壓模具型腔時，型腔表面急劇升溫，且沖壓和保壓時表層產(chǎn)生壓應力和壓應變，這使 得模具需要較好的熱強性和熱穩(wěn)定性；在保壓過程中通過帶有冷卻水道的模具對零部件淬 火，為了使模具能很快地把鋼板的熱量帶走和保證模具在服役過程中的精度，模具材料必 需具有較大的導熱系數(shù)和較小的熱膨脹系數(shù)；當金屬件取出時，型腔表面由于急劇降溫而 受到拉應力和拉應變作用，在這種交替變換溫度的工況下模具極易產(chǎn)生熱疲勞；并且熱沖 壓模具鋼在服役過程中，還要受到較大沖擊載荷，因此模具需具備優(yōu)良的韌性；為防止模具 表面在服役過程中產(chǎn)生的拉毛，模具還需具有較高的硬度。另外，由于奧氏體化后鋼板從爐 內(nèi)轉移到模內(nèi)過程中與氧氣和水接觸產(chǎn)生大量氧化皮，模具使用過程中脫落的碳化物顆粒 等在模具與工件相對運動過程中產(chǎn)生磨損，要求模具有較好的耐磨性能。因此，復雜的工況 要求熱沖壓模具材料具有較高的熱導率、熱強度、硬度、沖擊韌性、耐磨性、淬透性和熱穩(wěn)定 性和抗冷熱疲勞性能等。
[0004] 目前，我國最長使用的熱沖壓模具鋼采用的是國家標準GB/T1299-2000中 鋼號為4Cr5M〇SiVl (相當于北美標準H13鋼）。這種熱沖壓模具鋼的化學成分采用C 0. 32-0. 45wt%、Cr 4. 75-5. 50wt%、Mo 1.20-1.75 wt%、V 0.80-1.20 wt%、Si 0.80-1. 2wt%、 Μη (λ 20-0. 5wt%、P彡（λ 03wt%、S彡（λ 03wt%。目前，日本企業(yè)采用的是熱作模具鋼SKD61 (相當于北美標準H13鋼)，瑞典熱沖壓模具供應商采用的是0RVAR，德國企業(yè)采用的是CR7V 和 L 2379。
[0005] 熱處理對模具鋼的使用性能有著至關重要的影響。熱處理決定了模具鋼內(nèi)部顯微 組織，從而確定了模具鋼的強韌性。通過不同的熱處理可以使模具獲得所需的硬度，但其組 織、性能可能有顯著差別，要充分發(fā)揮模具鋼合金元素的強韌作用，不同用途的不同模具鋼 就必須有相應的熱處理工藝。等離子表面滲氮溫度與熱作模具鋼的回火溫度吻合的很好， 與其他表面處理相比，它是一種成熟的技術，而且成本低、可靠性高。通過氣氛、滲氮溫度、 時間可以很好的控制表面化合物層和擴散層的相組成以及它的性能。通過簡單的滲氮處 理，可以大大提高模具的使用壽命，具有非常高的性價比。
[0006] 上海大學發(fā)明了 一種高強鋼板/管熱沖壓超高熱導率耐磨模具鋼HDCM，其化 學元素重量百分含量為：C :0· 33-0. 40% ;Si : < 0· 30% ;Mn : < 0· 30% ;W :1· 0-2. 0% ;Mo : 4. 0-5. 0% ;Cr :< 0. 30% ;V :0. 10-0. 20% ;其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)元素，雜質(zhì)元素中S : 彡0· 01% ;P :彡0· 02% ;0 :彡30ppm。。此外，該發(fā)明還提供一種熱沖壓模具鋼的制造方法， 其采用電渣重熔工藝、高溫均勻化和超細化熱處理工藝控制材料組織，從而起到對材料的 強化作用，提高其性能指標。較之現(xiàn)有材料，該發(fā)明所述的熱沖壓模具鋼的熱導系數(shù)在 100-200°C區(qū)間較H13鋼提高了 80%以上，而且具有良好的耐磨性能。
[0007] 對相關技術的中外專利檢索內(nèi)容分析 通過輸入相關本
【發(fā)明內(nèi)容】
的關鍵詞在對中外專利進行檢索發(fā)現(xiàn)，涉及到和本發(fā)明相關 聯(lián)的熱作模具鋼熱處理及其表面處理技術的專利文獻有： 1)專利申請?zhí)枺篊N201210146712. 5,名稱：高硅高錳型高熱穩(wěn)定性熱作模具鋼及其熱 處理工藝，該鋼的特征在于化學成分中高含量的硅元素和錳元素的比例保持為1 :1不變， 各主要合金元素的質(zhì)量百分比為：C0. 25?0· 45%, SiO. 8?2. 0%，Μη0· 8?2. 0%，Cr3. 5? 4. 5%, Μ〇0· 6 ?1. 2%, V0. 4 ?0· 8%, P < 0· 02%, S < 0· 02%, Fe 余量。本發(fā)明熱作模具鋼的制 備過程如下：配料、冶煉、澆濤，然后電渣重熔；高溫勻質(zhì)化熱處理，然后多向鍛造熱加工； 再進行超細化熱處理和等溫退火處理；最后進行淬火和回火熱處理，即將其加熱至980? 1100°C進行奧氏體化，經(jīng)過油冷或水霧冷卻后，在540°C?600°C進行兩至三次回火。
[0008] 2)專利申請?zhí)枺篊N201210139562. 5,名稱：汽車鍛件模具鋼H13的熱處理工藝， 其特征是，包括以下工藝步驟：（1)將模具鋼裝入加熱爐，加熱爐的溫度< 300°C，升 溫至76(T780°C，通入甲醇作為保護氣氛，保護氣氛的通入量為：3飛X爐子體積/小 時；（2)先將加熱爐繼續(xù)升溫至82(T850°C進行第一階段熱處理，加熱時間為：模具鋼長 度X 1. 2~1. 8min ;再將加熱爐升溫至102(Γ1050?進行第二階段熱處理，加熱時間為：模 具鋼長度X 1. 5~2. 2min ; (3)淬火冷卻：將模具鋼在16(Tl80°C的淬火硝鹽爐中進行冷卻， 冷卻時間為1. 5~2. 5小時；然后模具鋼出硝鹽爐在空氣中自然冷卻至12(Tl60°C，冷卻時 間為1. 5~2. 5小時；(4)回火處理：將淬火冷卻后的模具鋼在53(T600°C進行回火處理，保 溫時間為5、小時，回火處理后在空氣中自然冷卻至室溫；（5)重復步驟（4)的操作2~3 次，即完成所述模具鋼的熱處理過程；所述模具鋼長度的單位為毫米。
[0009] 3)專利申請?zhí)枺篊N200710039838. 1發(fā)明公開了一種取向硅鋼的滲氮方法，主要 特征包括在等離子滲氮室內(nèi)進行等離子滲氮處理，通過控制等離子滲氮室中的滲氮溫度 500?700°C、滲氮時間10?30秒，滲氮氣氛為H2占0?10%，NH3占0?5%，其余 為N2，控制等離子滲氮室真空度為1000?2000Pa，極板電壓為700?1000V，來控制滲 入取向硅鋼中的N元素的滲入量、分布以及氮化物的尺寸。在取向硅鋼生產(chǎn)中采用等離子 滲氮方法可以使?jié)B氮效果均勻，增強抑制劑的抑制力，提高工藝穩(wěn)定性。
[0010] 4)專利申請?zhí)枺篊N200410017949. 9-種氣門精鍛模的表面改性處理加工方法，主 要采用滲氮工藝，該方法的特征在于具有以下工藝過程和步驟：a.采用原熱作模具鋼制 造的氣門精鍛模，經(jīng)淬回火后，放入專用的等離子熱處理設備，通入以氨氣為主的含氮 氣氛，并在500-550°C溫度范圍內(nèi)進行2-8小時的等離子滲氮處理；b.等離子滲氮結束 時，再通入氨氣和丙酮混合氣，在上述500-55(TC溫度下進行1-3小時的等離子氮碳共 滲處理，氨氣和丙酮氣體的體積比為10 : 1?5 : 1; c.然后再放入蒸汽氧化爐中，在 0. 05?0. 25MPa的蒸汽壓力下、在500-550°C溫度范圍內(nèi)對模具進行表面氧化處理。d.經(jīng) 上述復合工藝處理后，使模具表面呈均勻的藍灰色，且模具表層結構形成為三層，即最 表層為氧化膜，厚度為3?10 μ m ;第二層次表層為氮、碳擴散層，厚度為100?400 μ m， 第三層為基體心部，在次表層以下，為熱作模具鋼的基體組織。
[0011] 本發(fā)明與現(xiàn)有技術的對比分析 對比分析如下：從成份的對比可以看出，本發(fā)明的化學成份的元素含量和專利1-2明 顯不同，元素對材料的性能作用的機理也就不同，材料的應用環(huán)境也有所不同。
[0012] 1)專利CN201210146712. 5與本發(fā)明的相似之處在于采用了淬火并回火兩次的工 藝，得到穩(wěn)定的回火馬氏體組織。本發(fā)明通過控制等離子滲氮氣氛比值、滲氮時間、爐壓、電 壓、滲氮溫度等參數(shù)，得到無化合物層滲氮層。在提高模具表面硬度的同時，優(yōu)化模具耐蝕 性、耐磨性和防粘附性能。與普通等離子滲氮得到從表面到心部依次為化合物層、擴散層工 藝相比，本發(fā)明所得到無化合物層滲層避免了化合物層的脆性，提高了模具的熱疲勞性能， 避免的化合物層破碎脫落產(chǎn)生的硬質(zhì)磨粒有利于模具抗磨。
[0013] 2)專利CN201210139562. 5是用于汽車鍛模的H13鋼熱處理，與本發(fā)明不同之處在 于其淬火方式，其模具鋼在16(Tl80°C的淬火硝鹽爐中進行冷卻，冷卻時間為1. 5~2. 5小 時；然后模具鋼出硝鹽爐在空氣中自然冷卻至12(Tl60°C，冷卻時間為1. 5~2. 5小時；本發(fā) 明為真空氣淬。較專利CN201210139562. 5,本發(fā)明在560-600°C根據(jù)模具此寸回火不同時 間。本研究采用真空高壓氣淬爐，冷卻方式為氣冷至室溫。并在熱處理后，通過等離子滲氮 工藝進一步提高模具的使用壽命。
[0014] 3)專利CN201210099323. 1是一種取向硅鋼的滲氮方法。通過在取向硅鋼生產(chǎn)中 采用等離子滲氮方法可以使?jié)B氮效果均勻，增強抑制劑的抑制力，提高工藝穩(wěn)定性。而本 發(fā)明在處理材料及氮碳共滲工藝上都是不同的。本專利研究在熱沖壓用模具材料HDCM上 通過等離子氮碳共滲來提高其模具耐磨性能。
[0015] 4)專利CN200410017949. 9是一種氣門精鍛模的表面改性處理加工方法，采用滲 氮+氧化工藝。采用原熱作模具鋼制造的氣門精鍛模，經(jīng)淬回火后，放入專用的等離子熱 處理設備進行等離子滲氮處理；等離子滲氮結束時，再通入氨氣和丙酮混合氣等離子氮碳 共滲處理，然后再放入蒸汽氧化爐中對模具進行表面氧化處理。經(jīng)工藝處理后，模具表層 結構形成為三層，即最表層為氧化膜，厚度為3?10 μ m;第二層次表層為氮、碳擴散層， 厚度為100?400 μ m，第三層為基為熱作模具鋼的基體組織。而本專利設計一種新型熱沖 壓模具材料和其等離子氮碳共滲工藝，其中氮碳共滲工藝與專利CN200410017949. 9在溫 度，氣氛等滲氮工藝參數(shù)是不同的，得到的表層結構組織也是不同的，本發(fā)明最后得到的組 織為表層化合物白亮層6-1711111，硬度為750-850狀 3(|(|，；次層為擴散層，約150-26(^111;第 三層為模具材料基體。
[0016] 有關本發(fā)明的機理及選用工藝參數(shù)的分析解釋 以下是對本發(fā)明各參數(shù)的分析解釋： 1.淬火溫度1050-KKKTC :該熱沖壓專用模具鋼為過共析鋼，淬火溫度較低時，回火后 模具硬度過低；淬火溫度較高時，奧氏體晶粒長大導致材料強度下降、韌性較差。最終選擇 淬火溫度1050-1100°C，回火之后得到最適合熱沖壓成型的模具鋼強韌配比。
[0017] 2.回火溫度560_600°C :經(jīng)淬火后，該模具鋼奧氏體含碳量曾加，淬火后殘余一定 奧氏體量，這部分殘余奧氏體經(jīng)一次回火分解為馬氏體，致使沖擊韌性差。因此，本發(fā)明采 用560-580-600°C回火3次達到穩(wěn)定組織與調(diào)整硬度的目的。最終模具鋼硬度為51-53HRC， 7_X10_X55mm 無缺口沖擊功為 170-200J。
[0018] 3.等離子氮碳共滲電壓600-850V:電壓在等離子滲氮中主要等滲氮過程具有較 大的促進作用，較高電壓這可以提高轟擊能量，從而增加滲氮層厚度和力高滲氮層硬度，而 電壓過高會妨礙離子體在基體表面的附著和擴散，因此電壓應選取合適的范圍。
[0019] 4.等離子氮碳共滲氣氛比值NH3:C02= 10:1-16:1 :通過改變NH3: C02比值可以 調(diào)節(jié)化合物層的厚度和擴散層相組成及厚度。因此根據(jù)不同的需要來進行氣氛比值的調(diào) 整。
[0020] 5.等離子氮碳共滲爐壓450-750Pa :離子滲氮爐爐壓越高，輝光集中；爐壓低時， 輝光發(fā)散。實際操作中，爐壓可以在133_1066Pa范圍內(nèi)調(diào)節(jié)。高壓下，化合物層長α相含 量高，低爐壓易獲得Υ相。在低于40Pa或者高于2660Pa的條件下離子滲氮，不易出現(xiàn)化 合物層。
[0021] 6.等離子氮碳共滲溫度520-550°C :離子滲氮化合物層和擴散層溫度隨溫度增加 而顯著增加，但對化合物層的組織結構沒有太大影響，而且，即使在400°C的低溫下，也有明 顯的滲氮效果，這也是離子滲氮的突出特點。表面硬度在一定范圍內(nèi)存在一個最大值，溫度 太低，硬化層太淺，強化效果欠佳；溫度太高，滲層中的氮化物粗化，致使硬度下降。
[0022] 7.等離子氮碳共滲時間8h_12h :滲氮對α相和Y相化合物層厚度的影響具有不 同的規(guī)律。小于4h時，γ相化合物層厚度隨時間延長而增厚，4h后基本保持不變，而α相 化合物層厚度隨著滲氮時間延長持續(xù)增加。在一般情況下，滲氮時間的延長總是使化合物 層厚度增加。而擴散層深度與時間之間復合拋物線關系，其變化規(guī)律與氣體滲氮相似。另 外爐內(nèi)滲氮氣氛一定時，化合物層的氮濃度不瘦滲氮時間影響。隨著滲氮時間延長，擴散層 加深，硬度梯度趨于平緩；但保溫時間增加，引起氮化物組織粗話，導致硬度下降。
[0023] 與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點： 本發(fā)明涉及一種高強鋼板、管熱沖壓專用模具鋼的熱處理及其表面處理工藝方法。在 熱處理工藝上，本發(fā)明鋼的特點是將熱處理溫度和時間嚴格限制，得到最適合熱沖壓成型 的模具狀態(tài)。在表面處理上，通過多因素復合控制，得到熱沖壓模具所需抗耐磨性能良好 的堅固的氮化層和擴散層。在綜合性能上，該專用熱沖壓模具鋼性能為：經(jīng)1080°C淬火， 560-600°C 3次回火后，硬度為51-53HRC，沖擊韌性值Ak為170-200 J ;經(jīng)表面等離子滲氮 后，模具表面化合物層厚度為6-17 μ m，顯微維氏硬度750-850HV3(l(l，滲層厚度150-260 μ m。 本發(fā)明模具鋼硬度值比一般熱處理H13高，能提高模具的耐磨性能，能有效的防止模具表 面的拉毛，經(jīng)等離子表面滲氮后更能大大延長模具的使用壽命。磨損后的模具，經(jīng)修模和本 發(fā)明的等離子滲氮可以重新投入使用，從而大大地提高模具的總使用壽命。
[0024]


【發(fā)明內(nèi)容】

[0025] 本發(fā)明的目的是提供一種高強鋼板/管熱沖壓專用超高熱導率耐磨模具材料熱 處理及等離子氮碳共滲表面處理技術。其目的在于使熱沖壓模具鋼通過熱處理得到最合適 熱沖壓生產(chǎn)的強韌配比，并且經(jīng)過表面處理有效的提高模具表面強度，增強模具的耐磨性、 耐蝕性、抗粘結性和抗熱疲勞性能。磨損后的模具，經(jīng)修復和再次等離子滲氮可以重新投入 使用，從而大大地提高模具的總使用壽命。其內(nèi)容包括： a. 高強鋼板/管熱沖壓專用超高熱導率耐磨模具鋼熱處理工藝如下：采用真空高壓氣 淬爐在1050-1000°C淬火，560-600°C回火三次，處理后該專用熱沖壓模具鋼性能為：基體 硬度為51-53HRC，沖擊韌性值Ak為170-200J ; b. 高強鋼板/管熱沖壓專用超高熱導率耐磨模具鋼表面等離子氮碳共滲工藝如下： 處理工藝電壓為600-850V，氣氛比值NH3:C02= 10:1-16:1，爐壓450-700Pa，滲氮溫度 520°C _550°C，滲氮時間8h-12h。表面等離子滲氮后，模具表面形成化合物滲層，白亮層厚 度6-17以111，顯微維氏硬度750-850狀 (|.3，滲層厚度150-26(^111。
[0026]

【專利附圖】

【附圖說明】
[0027] 圖1為實施例1該熱處理工藝模具鋼的顯微組織光學和SEM照片； 圖2為實施例1熱處理及等離子氮碳共滲后模具鋼截面金相組織照片； 圖3為實施例2熱處理及等離子氮碳共滲后模具鋼截面金相組織照片； 圖4為實施例3熱處理及等離子氮碳共滲后模具鋼截面金相組織照片； 圖5為實施例3熱處理及等離子氮碳共滲后模具鋼表面XRD物相分析； 圖6為實施例3熱處理及等離子氮碳共滲后模具鋼截面硬度梯度。

【具體實施方式】
[0028] 現(xiàn)將本發(fā)明的具體實施例結合附圖敘述于下。
[0029] 實施例1 本發(fā)明涉及一種高強鋼板、管熱沖壓專用超高熱導率耐磨模具鋼的熱處理及其表面處 理工藝，具體工藝下： 1. 模具材料化學成分：c :0· 36% ;Si :0· 07% ;Mn :0· 14% ;W :1· 70% ;Mo :4· 51% ; Cr ：0. 12% ；V ：0. 14% ； 2. 熱處理工藝：1080°C淬火，5601：、5801：、6001：個回火211，在該熱處理工藝條件下， 硬度及沖擊韌性：硬度值為51-53HRC，沖擊韌性值為170-200 J。淬回火態(tài)顯微組織如圖1 所示。
[0030] 3.等離子滲氮工藝：電壓600-650V，氣氛比值NH3: C02=10:1，爐壓450-500Pa，滲 氮溫度520°C，滲氮時間8h。滲氮后表面硬度為760-800HVa3，化合物層厚度6-9μπι。氮碳 共滲試樣截面組織圖片如圖2所示。
[0031] 實施例2 本發(fā)明涉及一種高強鋼板、管熱沖壓專用超高熱導率耐磨模具鋼的熱處理及其表面處 理工藝，具體工藝下： 1. 模具材料化學成分：c :0· 38 % ;Si :0· 06% ;Mn :0· 12% ;W :L 65 % ;Mo :4· 43% ; Cr ：0. 12% ；V ：0. 13% ； 2. 熱處理工藝：1080°C淬火，5601：、5801：、6001：個回火211，在該熱處理工藝條件下， 硬度及沖擊韌性：硬度值為51-53HRC，沖擊韌性值為170-200 J。
[0032] 3.等離子滲氮工藝：電壓800-850V，氣氛比值NH3: C02=16:1，爐壓450-500Pa，滲 氮溫度550°C，滲氮時間8h。滲氮后表面硬度為800-840HV3(KI，化合物層厚度11-15μπι。氮 碳共滲試樣截面組織圖片如圖3所示。
[0033] 實施例3 本實施例進行了一種熱沖壓專用超高熱導率耐磨模具鋼進行熱處理及表面處理，具體 工藝下： 1. 模具材料化學成分：c :0· 37 % ;Si :0· 08% ;Μη :0· 12% ;W : 1. 65 % ;Μο :4· 43% ;Cr : 0. 20% ；V ：0. 12% ； 2. 熱處理工藝：1080°C淬火，5601：、5801：、6001：個回火211，在該熱處理工藝條件下， 硬度及沖擊韌性：硬度值為51-53HRC，沖擊韌性值為170-200 J。
[0034] 3.等離子滲氮工藝：電壓800-850V，氣氛比值NH3: C02=10:1，爐壓650-750Pa，滲 氮溫度550°C，滲氮時間12h。滲氮后表面硬度為820-850HV3(?，化合物層厚度12-17μπι。氮 碳共滲試樣截面組織圖片如圖4所示；圖5為實施例3表層物象X射線衍射分析。圖6為 實施例3試樣的截面硬度梯度。
【權利要求】
1. 一種高強鋼板/管熱沖壓專用超高熱導率耐磨模具鋼的熱處理和等離子氮碳共滲 表面處理工藝方法，其特征在于具有以下的過程和步驟： a. 高強鋼板/管熱沖壓專用超高熱導率耐磨模具鋼熱處理工藝如下：采用真空高壓氣 淬爐在1050-1000°C淬火，560-600°C回火三次；處理后該專用熱沖壓模具鋼性能為：基體 硬度為51-53HRC，沖擊韌性值Ak為170-200J ; b. 高強鋼板/管熱沖壓專用超高熱導率耐磨模具鋼表面等離子氮碳共滲工藝如下： 處理工藝電壓為600-850V，氣氛比值NH3: C02= 10:1-16:1，爐壓450-700Pa，滲氮溫度 520°C _550°C，滲氮時間8h-12h ;表面等離子滲氮后，模具表面形成化合物滲層，白亮層厚 度6-17以111，顯微維氏硬度750-850狀(|. 3，滲層厚度150-26(^111。
【文檔編號】C23C8/36GK104152916SQ201410187617
【公開日】2014年11月19日 申請日期:2014年5月6日 優(yōu)先權日:2014年5月6日
【發(fā)明者】吳曉春, 李爽, 曹奇, 馮熙, 楊浩鵬, 張錚, 吳博雅 申請人:上海大學, 上海始金新材料科技有限公司