一種含砷金精礦處理工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種含砷金精礦處理工藝，其包括如下步驟：1）按配礦要求將金精粉混合均勻；2）把混合均勻后的金精粉晾曬至含水量不大于8%；3）金精粉送入焙燒爐內進行硫酸化焙燒，焙燒溫度630—700℃，焙燒1.5—2.5h；4）焙燒后的爐渣送入浸出槽，按液固比1—1.5:1加水配制成礦漿，然后再攪拌加入濃硫酸作為浸出劑進行浸出，浸出溫度90—150℃，浸出2—4h；5）浸出結束后固液分離，所得浸出渣洗滌后加堿配制成礦漿，送至氰化工段氰化浸出，再次固液分離后，氰化浸出液用鋅粉置換產出金泥，金泥精制后，產出金。該工藝簡單，克服了脫砷不干凈、形成二次包裹等缺陷，除砷效果較好，金的浸出率較高，達97%以上。
【專利說明】一種含砷金精礦處理工藝
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于金礦處理【技術領域】，具體涉及一種含砷金精礦處理工藝。
【背景技術】
[0002]近年來，隨著黃金價格的一路攀升，達到了 1890美元/盎司，黃金產業(yè)的發(fā)展更是進入了白熱化階段，礦山開發(fā)也隨之狂熱起來。原來貧化無法開采的礦山又都煥發(fā)了青春，狂熱之后是更加的貧化和匱乏，尤其優(yōu)質的、不含雜的好處理礦的過度開采后，好礦山越來越少，而含碳質的、含砷的、微細粒等難處理的礦成為主流，特別是含砷礦相對而言就很廣泛。但是采用傳統(tǒng)的黃金提取工藝都很難處理，既便配入少量好處理的礦進行常規(guī)處理，也收效甚微，不是回收率不高，就是成本很高而無法生產，因此好多含砷礦山都擱置、荒廢起來。目前，常規(guī)的高砷金精礦處理工藝主要是下述兩種:
O兩段焙燒預處理氰化提金工藝。這種工藝已有兩三家企業(yè)在使用，適合規(guī)模生產。該工藝是先缺氧焙燒，使砷升華、氧化收砷脫砷，然后再進行硫酸化焙燒，焙砂氰化提金。但是該工藝脫砷率在90%左右，如果精礦中含砷高于5%以上，脫完砷的焙砂中還含有近0.5%砷，而且未脫除的這一部分砷仍然包裹著金，同時，焙燒時形成的砷酸鐵等鐵聚合體對金二次包裹，致使金的回收率不高，一般在85%以下，不但造成資源浪費，而且由于價格低無法開米。
[0003]2)回轉窯低溫焙燒除砷工藝。該工藝是利用煤加熱，使含砷金精礦中砷脫除，然后焙砂氰化提金。該方法可以脫除精礦中的砷，但由于焙燒條件限制，脫砷率不高，最高達85%，而且由于溫度低，精礦中硫鐵礦基本上沒發(fā)生反應，包裹金的硫鐵化合物沒有被破壞，金浸出率、回收率不高，通常只有70— 80%，精礦中砷超過5%時，回收率更低。不但無效益可言，而且很難保證連續(xù)生產，環(huán)境也很惡劣，此種方法常常被個人小型規(guī)模生產所采用。
[0004]此外，還有四角爐烘烤法等，但其因方法簡陋、環(huán)境差、危險系數高，而不能進行規(guī)模化生產。因此，目前在黃金產業(yè)發(fā)展領域，亟待有新的、好的含砷礦處理工藝。

【發(fā)明內容】

[0005]本發(fā)明目的在于提供一種高砷金精礦處理工藝，該工藝簡單，除砷效果較好，金的浸出率較高。
[0006]針對目前除砷技術中缺陷，本著有效處理含砷金精礦，且工藝簡單、金回收率高、成本可控的目的，本申請進行了大膽探索，翻閱了大量資料，進行了常達兩年的實驗，并經過半年的生產實踐，進行了多批次共30000余噸、含砷在0.5—8%的生產，經過多次反復改進，最終總結出了一種高效處理含砷金精礦的新工藝，下面詳細說明此技術方案(文中如無特殊說明，均指的是重量百分比):
一種含砷金精礦處理工藝，其包括如下步驟:
I)按含砷< 6%、碳< 3%、硫> 20%、金> 40g/tJ|f< 0.5%、鉛鋅< 3%的配礦要求，將金精粉混合均勻；2)把混合均勻后的金精粉晾曬至含水量不大于8%；
3)將步驟2)所得金精粉送入焙燒爐內進行硫酸化焙燒，焙燒溫度630—700°C，焙燒時間1.5—2.5小時；
4)焙燒后的爐渣送入浸出槽，按液固比I一1.5:1加水配制成礦漿，然后再攪拌加入濃度98%的濃硫酸作為浸出劑進行浸出，浸出溫度90— 150°C，浸出時間2— 4小時；
5)浸出結束后固液分離，所得浸出渣(此時，浸出渣中的鐵含量為7— 8%，銅含量< 0.1%)洗滌后加堿再次配制成礦漿并使礦漿pH值保持在9一 10之間，然后將礦漿送至氰化工段氰化浸出，再次固液分離后，氰化浸出液用鋅粉置換產出金泥，金泥精制后，產出金。
[0007]具體的，步驟3)硫酸化焙燒時，氧氣過剩系數為1.15 — 1.3，煙氣停留時間為27—32秒，沸騰層氣速為I一1.2m/s。
[0008]步驟4)中攪拌速度優(yōu)選為35 — 40 r/min。
[0009]步驟4)中濃硫酸的添加量優(yōu)選占礦漿質量的20— 50%。
[0010]步驟4)中浸出溫度優(yōu)選為100 — 110°C。
[0011]本發(fā)明的創(chuàng)新點在于將含砷的混合金精礦預先在焙燒爐中進行硫酸化焙燒，然后用濃硫酸作為浸出劑進行高溫浸出，用以把砷酸鹽、鐵、銻等有害物浸出到液體中，然后過濾固液分離，再通過固液分離達到除雜的目的。和現有技術相比，本發(fā)明處理工藝簡單，克服了脫砷不干凈、形成二次包裹等缺陷，除砷效果較好，金的浸出率較高，達97%以上。
【具體實施方式】
[0012]下面結合具體實施例對本發(fā)明做進一步的說明，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此。
[0013]實施例1
以處理6146噸含砷2.1%、金52g/t、含硫22%的金精礦為例，其具體處理工藝步驟如
下:
1)按含砷<6%、碳< 3%、硫> 20%、金> 40g/tJ|f< 0.5%、鉛鋅< 3%的配礦要求，將金精粉混合均勻；
2)把混合均勻后的金精粉晾曬至含水量為8%；
3)將步驟2)所得金精粉送入焙燒爐內進行硫酸化焙燒，焙燒溫度630°C，焙燒時間2.5小時；焙燒時，氧氣過剩系數為1.2，煙氣停留時間為30秒，沸騰層氣速為1.lm/s ；
4)焙燒后的爐渣送入浸出槽，按液固比1:1(指質量比，下同)加水配制成礦漿，然后再攪拌加入濃度98%的濃硫酸作為浸出劑(攪拌速度38 r/min,濃硫酸的添加量占礦漿質量的40%)進行浸出，浸出溫度100°C，浸出時間4小時；
5)浸出結束后固液分離，所得浸出渣洗滌后加堿配制成礦漿并使礦漿pH值保持在9一10之間，然后將礦漿送至氰化工段氰化浸出，再次固液分離后，氰化浸出液用鋅粉置換產出金泥，金泥精制后，產出金。金浸出率為97.1%，產渣率為55%，尾渣為2.74g/t。
[0014]實施例2
以處理3756噸含砷6%、金45g/t、含硫21%的金精礦為例，其具體處理工藝步驟如下:
I)按含砷< 6%、碳< 3%、硫> 20%、金> 40g/tJ|f< 0.5%、鉛鋅< 3%的配礦要求，將金精粉混合均勻；2)把混合均勻后的金精粉晾曬至含水量為6%；
3)將步驟2)所得金精粉送入焙燒爐內進行硫酸化焙燒，焙燒溫度670°C，焙燒時間2小時；焙燒時，氧氣過剩系數為1.3，煙氣停留時間為30秒，沸騰層氣速為1.lm/s ；
4)焙燒后的爐渣送入浸出槽，按液固比1.5:1加水配制成礦漿，然后再攪拌加入濃度98%的濃硫酸作為浸出劑(攪拌速度38 r/min,濃硫酸的添加量占礦漿質量的48%)進行浸出，浸出溫度110°C，浸出時間2小時；
5)浸出結束后固液分離，所得浸出渣洗滌后加堿配制成礦漿并使礦漿pH值保持在9一10之間，然后將礦漿送至氰化工段氰化浸出，再次固液分離后，氰化浸出液用鋅粉置換產出金泥，金泥精制后，產出金。金浸出率為96.1%，產渣率為58%，尾渣為3.02g/t。
[0015]實施例3
以處理10233噸含砷0.5%、金41g/t、含硫23%的金精礦為例，其處理工藝步驟如下:
1)按含砷<6%、碳< 3%、硫> 20%、金> 40g/tJ|f< 0.5%、鉛鋅< 3%的配礦要求，將金精粉混合均勻；
2)把混合均勻后的金精粉晾曬至含水量為8%；
3)將步驟2)所得金精粉送入焙燒爐內進行硫酸化焙燒，焙燒溫度700°C，焙燒時間1.5小時；焙燒時，氧氣過剩系數為1.2，煙氣停留時間為30秒，沸騰層氣速為1.lm/s ； 4)焙燒后的爐渣送入浸出槽，按液固比1.2:1加水配制成礦漿，然后再攪拌加入濃度98%的濃硫酸作為浸出劑(攪拌速度38 r/min,濃硫酸的添加量占礦漿質量的30%)進行浸出，浸出溫度100°c，浸出時間3小時；
5)浸出結束后固液分離，所得浸出渣洗滌后加堿配制成礦漿并使礦漿pH值保持在9一10之間，然后將礦漿送至氰化工段氰化浸出，再次固液分離后，氰化浸出液用鋅粉置換產出金泥，金泥精制后，產出金。金浸出率為98.6%，產渣率為53%，尾渣為1.08g/t。
[0016]實施例4
以處理9155噸含砷8%、金63g/t、含硫25%的金精礦為例，其具體處理工藝步驟如下:
1)按含砷<6%、碳< 3%、硫> 20%、金> 40g/tJ|f< 0.5%、鉛鋅< 3%的配礦要求，將金精粉混合均勻；
2)把混合均勻后的金精粉晾曬至含水量為7%；
3)將步驟2)所得金精粉送入焙燒爐內進行硫酸化焙燒，焙燒溫度680°C，焙燒時間2小時；焙燒時，氧氣過剩系數為1.2，煙氣停留時間為30秒，沸騰層氣速為1.lm/s ；
4)焙燒后的爐渣送入浸出槽，按液固比1.3:1加水配制成礦漿，然后再攪拌加入濃度98%的濃硫酸作為浸出劑(攪拌速度38 r/min,濃硫酸的添加量占礦漿質量的50%)進行浸出，浸出溫度110°C，浸出時間3小時；
5)浸出結束后固液分離，所得浸出渣洗滌后加堿配制成礦漿并使礦漿pH值保持在9一10之間，然后將礦漿送至氰化工段氰化浸出，再次固液分離后，氰化浸出液用鋅粉置換產出金泥，金泥精制后，產出金。金浸出率為95.5%，產渣率為49%，尾渣為5.78g/t。
【權利要求】
1.一種含砷金精礦處理工藝，其特征在于:包括如下步驟: 1)按含砷<6%、碳< 3%、硫> 20%、金> 40g/tJ|f< 0.5%、鉛鋅< 3%的配礦要求，將金精粉混合均勻； 2)把混合均勻后的金精粉晾曬至含水量不大于8%； 3)將步驟2)所得金精粉送入焙燒爐內進行硫酸化焙燒，焙燒溫度630—700°C，焙燒時間1.5—2.5小時； 4)焙燒后的爐渣送入浸出槽，按液固比I一1.5:1加水配制成礦漿，然后再攪拌加入濃硫酸作為浸出劑進行浸出，浸出溫度90— 150°C，浸出時間2— 4小時； 5)浸出結束后固液分離，所得浸出渣洗滌后加堿配制成礦漿并使礦漿pH值保持在9一10之間，然后將礦漿送至氰化工段氰化浸出，再次固液分離后，氰化浸出液用鋅粉置換產出金泥，金泥精制后，產出金。
2.如權利要求1所述的含砷金精礦處理工藝，其特征在于:步驟3)硫酸化焙燒時，氧氣過剩系數為1.15—1.3，煙氣停留時間為27— 32秒，沸騰層氣速為I一1.2m/s。
3.如權利要求1所述的含砷金精礦處理工藝，其特征在于:步驟4)中攪拌速度為35—40 r/min。
4.如權利要求1所述的含砷金精礦處理工藝，其特征在于:步驟4)中濃硫酸的添加量占礦漿質量的20— 50%。
5.如權利要求1所述的含砷金精礦處理工藝，其特征在于:步驟4)中浸出溫度100—110。C。
【文檔編號】C22B11/08GK103937989SQ201410137624
【公開日】2014年7月23日 申請日期:2014年4月8日 優(yōu)先權日:2014年4月8日
【發(fā)明者】南君芳, 苗盛 申請人:南君芳