高強度熱鍍鋅鋼板的制造方法以及高強度熱鍍鋅鋼板的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供以含有Si、Mn的鋼板作為母材且鍍層外觀、耐腐蝕性、高度加工時的耐鍍層剝離性及加工性優(yōu)良的高強度熱鍍鋅鋼板的制造方法以及高強度熱鍍鋅鋼板。對以質(zhì)量％計含有C:0.03?0.35%、Si：0.01?0.50%、Mn:3.6?8.0%、A1：0.001?1.000%,P彡0.10%,S^0.010%且余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋼板實施退火和熱鍍鋅處理時，退火爐內(nèi)的鋼板最高到達(dá)溫度為600°C以上且700°C以下，將在鋼板溫度為600°C以上且700°C以下的溫度范圍內(nèi)的鋼板通過時間設(shè)定為30秒以上且10分鐘以下，將氣氛中的露點設(shè)定為-45°C以下。
【專利說明】高強度熱鍍鋅鋼板的制造方法以及高強度熱鍍鋅鋼板

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及以含有Si和Mn的高強度鋼板作為母材且鍍層外觀、耐腐蝕性、高度加 工時的耐鍍層剝離性及加工性優(yōu)良的高強度熱鍍鋅鋼板的制造方法以及高強度熱鍍鋅鋼 板。

【背景技術(shù)】
[0002] 近年來，在汽車、家電、建材等領(lǐng)域中，廣泛使用對原材鋼板賦予了防銹性的表面 處理鋼板、特別是其中的熱鍍鋅鋼板、合金化熱鍍鋅鋼板。另外，從提高汽車的燃料效率以 及提高汽車的碰撞安全性的觀點出發(fā)，通過車身材料的高強度化來實現(xiàn)薄壁化、使車身本 身輕量化并且高強度化的要求提高。因此，正在促進高強度鋼板向汽車中的應(yīng)用。
[0003] 通常，熱鍍鋅鋼板使用對鋼坯進行熱軋或冷軋而得到的薄鋼板作為母材，通過將 母材鋼板在連續(xù)式熱鍍鋅生產(chǎn)線（以下稱為CGL)的退火爐中進行再結(jié)晶退火以及熱鍍鋅 處理來制造。在合金化熱鍍鋅鋼板的情況下，在熱鍍鋅處理后進一步進行合金化處理來制 造。
[0004] 在此，作為CGL的退火爐的加熱爐類型，有DFF型（直火型）、N0F型（無氧化型）、 全輻射管型等，近年來，由于容易操作、不易產(chǎn)生啄?。– 77 7 ：/)等，出于能夠以低成 本制造高品質(zhì)的鍍覆鋼板等理由，正在增加具備全輻射管型加熱爐的CGL的建設(shè)。但是，與 DFF型（直火型）、NOF型（無氧化型）不同，全輻射管型加熱爐在即將退火之前不進行氧 化工序，因此，對于含有Si、Mn等易氧化性元素的鋼板而言，在確保鍍覆性方面不利。
[0005] 作為以含有大量Si、Mn的高強度鋼板作為母材的熱鍍覆鋼板的制造方法，專利文 獻1中公開了在再結(jié)晶溫度?900°C下退火并鍍覆的技術(shù)。專利文獻2中公開了在750? 900°C下退火并鍍覆的技術(shù)。專利文獻3中公開了在800?850°C下退火并鍍覆的技術(shù)。但 是，在含有大量Si、Mn的高強度鋼板的情況下，在超過750°C的高溫下退火時，鋼中的Si、 Mn被選擇性氧化，在鋼板表面形成氧化物，因此，擔(dān)心會使鍍層密合性變差，產(chǎn)生不上鍍等 缺陷。
[0006] 另外，在專利文獻4和專利文獻5中公開了如下技術(shù)：使用由水蒸氣分壓表示的 算式對還原爐中的加熱溫度進行規(guī)定來提高露點，由此使鐵基表層發(fā)生內(nèi)部氧化。但是，對 露點進行控制的區(qū)域是以整個爐內(nèi)作為前提的，因此，難以控制露點，難以穩(wěn)定操作。另外， 在不穩(wěn)定的露點控制下制造合金化熱鍍鋅鋼板時，形成在基底鋼板中的內(nèi)部氧化物的分布 狀態(tài)觀察到偏差，擔(dān)心會在鋼帶的長度方向、寬度方向上產(chǎn)生鍍層潤濕性、合金化不均等缺 陷。
[0007] 另外，專利文獻6中公開了如下技術(shù)：不僅規(guī)定了作為氧化性氣體的H2O和O 2的濃 度，而且也同時規(guī)定了 CO2濃度，由此，使即將鍍覆之前的鐵基表層發(fā)生內(nèi)部氧化，抑制外部 氧化，從而改善鍍層外觀。但是，專利文獻6中，由于內(nèi)部氧化物的存在，加工時容易產(chǎn)生裂 紋，耐鍍層剝離性劣化。另外，也觀察到耐腐蝕性的劣化。而且，CO 2引起爐內(nèi)污染、向鋼板 表面的滲碳等，擔(dān)心存在機械特性發(fā)生變化等問題。
[0008] 另外，最近，正在促進高強度熱鍍鋅鋼板、高強度合金化熱鍍鋅鋼板向加工嚴(yán)酷的 部位的應(yīng)用，高度加工時的耐鍍層剝離特性開始受到重視。具體而言，對鍍覆鋼板進行超過 90°的彎曲加工而進一步彎曲成銳角時或施加撞擊而使鋼板受到加工時，要求抑制加工部 的鍍層剝離。
[0009] 為了滿足這樣的特性，不僅在鋼中添加大量的Si來確保期望的鋼板組織，而且要 求對有可能成為高度加工時的裂紋等的起點的、緊挨于鍍層下方的鐵基表層的組織、結(jié)構(gòu) 進行更高度的控制。但是，現(xiàn)有技術(shù)中難以進行這樣的控制，無法使用在退火爐中具備全輻 射管型加熱爐的CGL以含有Si的高強度鋼板作為母材來制造高度加工時的耐鍍層剝離特 性優(yōu)良的熱鍍鋅鋼板。
[0010] 現(xiàn)有技術(shù)文獻
[0011] 專利文獻
[0012] 專利文獻1 :日本特開2009-287114號公報
[0013] 專利文獻2 :日本特開2009-24980號公報
[0014] 專利文獻3 :日本特開2010-150660號公報
[0015] 專利文獻4 :日本特開2004-323970號公報
[0016] 專利文獻5 :日本特開2004-315960號公報
[0017] 專利文獻6 :日本特開2006-233333號公報


【發(fā)明內(nèi)容】

[0018] 發(fā)明所要解決的問題
[0019] 本發(fā)明是鑒于這樣的情況完成的，其目的在于提供以含有Si、Mn的鋼板作為母材 且鍍層外觀、耐腐蝕性、高度加工時的耐鍍層剝離性及加工性優(yōu)良的高強度熱鍍鋅鋼板的 制造方法以及高強度熱鍍鋅鋼板。
[0020] 用于解決問題的方法
[0021] 以往，為了改善鍍覆性，積極地使Fe發(fā)生氧化或者發(fā)生內(nèi)部氧化。但是，與此同 時，耐腐蝕性和加工性劣化。因此，本發(fā)明人對通過以往未考慮過的新方法來解決問題的方 法進行了研究。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，通過適當(dāng)控制退火工序的氣氛和溫度，在緊挨于鍍層下方的鋼板 表層部抑制內(nèi)部氧化的形成，能夠得到優(yōu)良的鍍層外觀、更高的耐腐蝕性和高度加工時的 良好的耐鍍層剝離性。具體而言，通過以使退火爐內(nèi)的鋼板最高到達(dá)溫度為600°C以上且 700°C以下、使在鋼板溫度為600°C以上且700°C以下的溫度范圍內(nèi)的鋼板通過時間為30秒 以上且10分鐘以內(nèi)、使氣氛中的露點為-45°C以下的方式進行控制來進行退火、熱鍍鋅處 理。通過使退火爐內(nèi)的鋼板最高到達(dá)溫度為600°C以上且700°C以下、使鋼板溫度在600°C 以上且700°C以下的溫度范圍內(nèi)的氣氛中的露點為-45°C以下，可使鋼板與氣氛的界面的 氧勢降低，從而在盡可能不引起內(nèi)部氧化的情況下抑制Si、Mn等的選擇性表面擴散、氧化 (以下，稱為表面富集）。
[0022] 通過以這種方式控制退火溫度、氣氛中的露點，可在不發(fā)生內(nèi)部氧化的情況下盡 可能地抑制表面富集，能夠得到不存在不上鍍且鍍層外觀、耐腐蝕性和高度加工時的耐鍍 層剝離性優(yōu)良的高強度熱鍍鋅鋼板。需要說明的是，鍍層外觀優(yōu)良是指具有沒有觀察到不 上鍍和合金化不均的外觀。
[0023] 通過以上方法得到的高強度熱鍍鋅鋼板中，在緊挨于鋅鍍層下方的、距基底鋼板 表面10〇11111以內(nèi)的鋼板表層部，選自？6、51、]\111、41、？以及8、恥、11、0、]\1〇、(：11、附中的一 種以上（不包括僅僅為Fe)的氧化物的形成得到抑制，其形成量被抑制為合計每單面小于 0. 030g/m2。由此，鍍層外觀優(yōu)良，耐腐蝕性顯著提高，可防止鐵基表層中的彎曲加工時的裂 紋，高度加工時的耐鍍層剝離性優(yōu)良。
[0024] 本發(fā)明以上述見解為基礎(chǔ)，其特征如下所述。
[0025] [1] -種高強度熱鍍鋅鋼板的制造方法，其為制造在以質(zhì)量％計含有C :0.03? 0? 35 %、Si :0? 01 ?0? 50 %、Mn :3. 6 ?8. 0 %、Al :0? 001 ?L 000 %、P 彡 0? 10 %、 S < 0. 010%且余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋼板的表面上具有每單面的鍍層附著量 為20?120g/m2的鋅鍍層的高強度熱鍍鋅鋼板的方法，其特征在于，
[0026] 在連續(xù)式熱鍍鋅設(shè)備中對鋼板實施退火和熱鍍鋅處理時，退火爐內(nèi)的鋼板最高到 達(dá)溫度為600°C以上且700°C以下，
[0027] 將在鋼板溫度為600°C以上且700°C以下的溫度范圍內(nèi)的鋼板通過時間設(shè)定為30 秒以上且10分鐘以下，將氣氛中的露點設(shè)定為-45°c以下。
[0028] [2]如[1]所述的高強度熱鍍鋅鋼板的制造方法，其特征在于，作為所述鋼板的成 分組成，以質(zhì)量％計還含有選自B :0? 001?0? 005%、Nb :0? 005?0? 050%、Ti :0? 005? 0? 050%、Cr :0? 001 ?I. 000%、M〇 :0? 05 ?I. 00%、Cu :0? 05 ?I. 00%、Ni :0? 05 ?L 00% 中的一種以上元素。
[0029] [3]如[1]或[2]所述的高強度熱鍍鋅鋼板的制造方法，其特征在于，在所述熱鍍 鋅處理后，進一步將鋼板加熱至450°C以上且600°C以下的溫度來實施合金化處理，使鍍層 的Fe含量在8?14質(zhì)量％的范圍內(nèi)。
[0030] [4] 一種高強度熱鍍鋅鋼板，其特征在于，通過[1]?[3]中任一項所述的制造方 法來制作，在緊挨于鋅鍍層下方的、距基底鋼板表面100 U m以內(nèi)的鋼板表層部生成的Fe、 Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Ni 的氧化物為每單面小于 0? 030g/m2。
[0031] 需要說明的是，本發(fā)明中，高強度熱鍍鋅鋼板是指拉伸強度TS為590MPa以上的鋼 板。另外，本發(fā)明的高強度熱鍍鋅鋼板包括在熱鍍鋅處理后未實施合金化處理的鍍覆鋼板 (以下，也有時稱為GI)、在熱鍍鋅處理后實施了合金化處理的鍍覆鋼板（以下，也有時稱為 GA)中的任意一種。
[0032] 發(fā)明效果
[0033] 根據(jù)本發(fā)明，能夠得到鍍層外觀、耐腐蝕性、高度加工時的耐鍍層剝離性以及加工 性優(yōu)良的高強度熱鍍鋅鋼板。

【具體實施方式】
[0034] 以下，對本發(fā)明進行具體說明。需要說明的是，以下的說明中，鋼成分組成的各元 素的含量、鍍層成分組成的各元素的含量的單位均為"質(zhì)量％"，以下，只要沒有特別說明， 則僅用"％"表示。
[0035] 首先，對作為本發(fā)明中最重要的條件的、決定緊挨于鍍層下方的基底鋼板表面的 結(jié)構(gòu)的退火條件進行說明。
[0036] 對于在鋼中添加了大量的Si和Mn的高強度熱鍍鋅鋼板而言，為了滿足耐腐蝕性 和高度加工時的耐鍍層剝離性，要求盡量減少有可能成為腐蝕、高度加工時的裂紋等的起 點的、緊挨于鍍層下方的鐵基表層的內(nèi)部氧化。
[0037] 通過使Fe發(fā)生氧化或者促進Si、Mn的內(nèi)部氧化，有可能提高鍍覆性。但是，這也 會相反地帶來耐腐蝕性、加工性的劣化。因此，除了促進Si、Mn的內(nèi)部氧化的方法以外，需 要在保持良好的鍍覆性的同時，抑制內(nèi)部氧化而提高耐腐蝕性、加工性。研究的結(jié)果是，本 發(fā)明中，為了確保鍍覆性，在退火工序中降低氧勢，從而降低作為易氧化性元素的Si、Mn等 在鐵基表層部中的活度。通過該活度的降低，抑制這些元素的外部氧化，結(jié)果使鍍覆性得到 改善。另外，形成在鐵基表層部中的內(nèi)部氧化也得到抑制，耐腐蝕性和加工性得到改善。
[0038] 這樣的效果通過在連續(xù)式熱鍍鋅設(shè)備中實施退火和熱鍍鋅處理時，以使退火爐內(nèi) 的鋼板最高到達(dá)溫度為600°C以上且700°C以下、使在鋼板溫度為600°C以上且700°C以下 的溫度范圍內(nèi)的鋼板通過時間為30秒以上且10分鐘以內(nèi)、使氣氛中的露點為-45°C以下的 方式進行控制而得到。通過以這種方式進行控制，使鋼板與氣氛的界面的氧勢降低，在不發(fā) 生內(nèi)部氧化的情況下抑制Si、Mn等的選擇性表面擴散、表面富集。由此，不會存在不上鍍， 能夠得到更高的耐腐蝕性和高度加工時的良好的耐鍍層剝離性。
[0039] 將退火爐內(nèi)的鋼板最高到達(dá)溫度設(shè)定為600°C以上且700°C以下的理由如下。在 低于600°C的溫度范圍內(nèi)，雖然不會發(fā)生不上鍍的產(chǎn)生、耐腐蝕性的劣化、耐鍍層剝離性的 劣化等成為問題的程度的表面富集或內(nèi)部氧化，但低于600°C時，無法得到良好的材質(zhì)。因 此，將顯示出本發(fā)明效果的溫度范圍設(shè)定為600°C以上。另一方面，在高于700°C的溫度范 圍內(nèi)，表面富集變得顯著，不上鍍的產(chǎn)生、耐腐蝕性的劣化、耐鍍層剝離性的劣化等加劇。另 夕卜，從材質(zhì)的觀點出發(fā)，對于TS、E1而言，在高于700°C的溫度范圍內(nèi)，強度與延展性的平衡 的效果均達(dá)到飽和?；谝陨侠碛桑瑢摪遄罡叩竭_(dá)溫度設(shè)定為600°C以上且700°C以下。
[0040] 接著，將在鋼板溫度為600°C以上且700°C以下的溫度范圍內(nèi)的鋼板通過時間設(shè) 定為30秒以上且10分鐘以內(nèi)的理由如下。如果少于30秒，則無法得到作為目標(biāo)的材質(zhì) (TS、El)。另一方面，如果多于10分鐘，則強度與延展性的平衡的效果達(dá)到飽和。
[0041] 將鋼板溫度在600°C以上且700°C以下的溫度范圍內(nèi)的露點設(shè)定為-45°c以下的 理由如下。露點為_45°C以下時，觀察到表面富集的抑制效果。露點的下限沒有特別設(shè)定， 但-80°C以下時效果飽和，成本上變得不利，因此，優(yōu)選為-80°C以上。
[0042] 接著，對作為本發(fā)明的對象的高強度熱鍍鋅鋼板的鋼成分組成進行說明。
[0043] C :0.03 ?0.35%
[0044] C通過形成馬氏體等作為鋼組織而提高加工性。為此，需要為0.03%以上。另一 方面，超過0. 35%時，焊接性劣化。因此，C量設(shè)定為0.03%以上且0. 35%以下。
[0045] Si :0? 01 ?0? 50%
[0046] Si對于使鋼強化而得到良好的材質(zhì)而言是有效的元素，但其為易氧化性元素，因 此，對鍍覆性不利，是應(yīng)該盡量避免添加的元素。但是，在鋼中不可避免地含有約〇. 01 %，為 了降低至該含量以下，成本會上升，因此，以〇. 01%作為下限。另一方面，超過〇. 50%時，難 以改善高度加工時的耐鍍層剝離性。因此，Si量設(shè)定為0. 01%以上且0. 50%以下。
[0047] Mn :3. 6 ?8.0%
[0048] Mn是對鋼的高強度化有效的元素。為了確保機械特性和強度，需要含有3. 6%以 上。另一方面，超過8.0%時，難以確保焊接性和鍍層密合性，難以確保強度與延展性的平 衡。因此，Mn量設(shè)定為3. 6%以上且8.0%以下。
[0049] Al :0? 001 ?1. 000%
[0050] Al是以鋼水的脫氧為目的而添加的，但在其含量小于0.001%的情況下，不能實 現(xiàn)該目的。在0.001%以上時，得到鋼水的脫氧的效果。另一方面，超過1.000%時，成本上 升。因此，Al量設(shè)定為0.001%以上且1.000%以下。
[0051] P^O. 10%
[0052] P是不可避免地含有的元素之一，為了使其含量小于0. 005%，成本有可能增大， 因此優(yōu)選為0.005%以上。另一方面，超過0.10%而含有P時，焊接性劣化。進而表面品質(zhì) 劣化。另外，在非合金化處理時，鍍層密合性劣化，在合金化處理時，如果不升高合金化處理 溫度，則無法得到期望的合金化度。另外，如果為了得到期望的合金化度而升高合金化處 理溫度，則延展性劣化，同時合金化鍍覆被膜的密合性劣化，因此，無法同時實現(xiàn)期望的合 金化度和良好延展性的合金化鍍覆被膜。因此，P量設(shè)定為〇. 10%以下，作為下限，優(yōu)選為 0. 005% 以上。
[0053] S^O. 010%
[0054] S是不可避免地含有的元素之一。下限沒有規(guī)定，但大量含有時，焊接性劣化，因此 優(yōu)選為0.010%以下。
[0055] 另夕卜，為了控制強度與延展性的平衡，可以根據(jù)需要添加選自B :0.001? 0. 005%、Nb :0. 005 ?0. 050%、Ti :0. 005 ?0. 050%、Cr :0. 001 ?1. 000%、Mo :0. 05 ? 1. 00%、Cu :0? 05 ?I. 00%、Ni :0? 05 ?L 00%中的一種以上元素。
[0056] 添加這些元素時的適當(dāng)添加量的限定理由如下。
[0057] B :0? 001 ?0? 005%
[0058] B小于0.001%時，難以得到促進淬火的效果。另一方面，超過0.005%時，鍍層密 合性劣化。因此，在含有的情況下，B量設(shè)定為0. 001 %以上且0. 005%以下。
[0059] Nb :0? 005 ?0? 050%
[0060] Nb小于0. 005%時，難以得到調(diào)節(jié)強度的效果、與Mo復(fù)合添加時改善鍍層密合性 的效果。另一方面，超過0.050%時，導(dǎo)致成本上升。因此，在含有的情況下，Nb量設(shè)定為 0. 005%以上且0. 050%以下。
[0061] Ti :0? 005 ?0? 050%
[0062] Ti小于0.005%時，難以得到調(diào)節(jié)強度的效果。另一方面，超過0.050%時，導(dǎo)致鍍 層密合性的劣化。因此，在含有的情況下，Ti量設(shè)定為0. 005%以上且0. 050%以下。
[0063] Cr :0? 001 ?1. 000%
[0064] Cr小于0.001%時，難以得到淬透性效果。另一方面，超過1.000%時，Cr發(fā)生表 面富集，因此，鍍層密合性和焊接性劣化。因此，在含有的情況下，Cr量設(shè)定為0. 001 %以上 且1. 000%以下。
[0065] Mo :0? 05 ?1. 00%
[0066] Mo小于0. 05%時，難以得到調(diào)節(jié)強度的效果、與Nb、Ni或Cu復(fù)合添加時改善鍍層 密合性的效果。另一方面，超過1.00%時，導(dǎo)致成本上升。因此，在含有的情況下，Mo量設(shè) 定為0. 05%以上且1. 00%以下。
[0067] Cu :0? 05 ?1. 00%
[0068] Cu小于0.05%時，難以得到促進殘余Y相形成的效果、與Ni、Mo復(fù)合添加時改善 鍍層密合性的效果。另一方面，超過1.00%時，導(dǎo)致成本上升。因此，在含有的情況下，Cu 量設(shè)定為〇. 05%以上且1. 00%以下。
[0069] Ni :0? 05 ?1. 00%
[0070] Ni小于0. 05%時，難以得到促進殘余Y相形成的效果、與Cu、Mo復(fù)合添加時改善 鍍層密合性的效果。另一方面，超過1.00%時，導(dǎo)致成本上升。因此，在含有的情況下，Ni 量設(shè)定為〇. 05%以上且1. 00%以下。
[0071] 上述成分以外的余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
[0072] 接著，對本發(fā)明的高強度熱鍍鋅鋼板的制造方法及其限定理由進行說明。
[0073] 將具有上述化學(xué)成分的鋼熱軋后，進行冷軋，制成鋼板，接著，在連續(xù)式熱鍍鋅設(shè) 備中進行退火和熱鍍鋅處理。需要說明的是，此時，在本發(fā)明中，退火爐內(nèi)的鋼板最高到達(dá) 溫度為600°C以上且700°C以下，將在鋼板溫度為600°C以上且700°C以下的溫度范圍內(nèi)的 鋼板通過時間設(shè)定為30秒以上且10分鐘以下，將氣氛中的露點設(shè)定為_45°C以下。這是本 發(fā)明中最重要的條件。
[0074] 熱軋
[0075] 可以在通常進行的條件下進行。
[0076] 酸洗
[0077] 熱軋后，優(yōu)選進行酸洗處理。通過酸洗工序?qū)⑸稍诒砻嫔系暮谏趸こ?，?后進行冷軋。另外，酸洗條件沒有特別限定。
[0078] 冷軋
[0079] 優(yōu)選以40%以上且80%以下的軋制率進行冷軋。軋制率小于40%時，再結(jié)晶溫度 降低，因此，機械特性容易劣化。另一方面，乳制率超過80%時，由于為高強度鋼板，因此，不 僅軋制成本上升，而且退火時的表面富集增加，因而鍍覆特性劣化。
[0080] 對于冷軋后的鋼板，在退火后實施熱鍍鋅處理。
[0081] 在退火爐中，在前段的加熱區(qū)中進行將鋼板加熱至預(yù)定溫度的加熱工序，在后段 的均熱區(qū)中進行在預(yù)定溫度下保持預(yù)定時間的均熱工序。
[0082] 如上所述，通過以使退火爐內(nèi)的鋼板最高到達(dá)溫度為600°C以上且700°C以下、使 在鋼板溫度為600°C以上且700°C以下的溫度范圍內(nèi)的鋼板通過時間為30秒以上且10分 鐘以下、使氣氛中的露點為_45°C以下的方式進行控制來進行退火、熱鍍鋅處理。
[0083] 另外，氣氛中的H2的體積百分率小于1%時，無法得到由還原產(chǎn)生的活化效果，耐 鍍層剝離性劣化。上限沒有特別規(guī)定，但超過75%時，成本上升，并且效果飽和。因此，H 2的 體積百分率優(yōu)選為1%以上且75%以下。另外，余量由隊和不可避免的雜質(zhì)氣體構(gòu)成。只 要不降低本發(fā)明的效果，也可以含有H 20、CO2、CO等其他氣體成分。
[0084] 熱鍍鋅處理可以通過常規(guī)方法進行。
[0085] 接著，根據(jù)需要進行合金化處理。
[0086] 在熱鍍鋅處理之后進行合金化處理時，優(yōu)選在進行熱鍍鋅處理后，將鋼板加熱至 450°C以上且600°C以下來實施合金化處理，以使鍍層的Fe含量達(dá)到8?14%的方式來進 行。小于8%時，產(chǎn)生合金化不均或剝落性劣化。另一方面，超過14%時，耐鍍層剝離性劣 化。
[0087] 由上所述，能夠得到本發(fā)明的高強度熱鍍鋅鋼板。本發(fā)明的高強度熱鍍鋅鋼板在 鋼板的表面上具有每單面的鍍層附著量為20?120g/m 2的鋅鍍層。小于20g/m2時，難以確 保耐腐蝕性。另一方面，超過120g/m2時，耐鍍層剝離性劣化。
[0088] 如下所述，緊挨于鍍層下方的基底鋼板表面具有特征性結(jié)構(gòu)。
[0089] 在緊挨于鋅鍍層下方的、距基底鋼板表面IOOum以內(nèi)的鋼板表層部中，選自Fe、 31^11、41、？以及8、恥、11、〇^ 0、(：11、附中的一種以上的氧化物的形成被抑制為合計每 單面小于〇? 030g/m2。
[0090] 對于在鋼中添加了 Si和大量Mn的熱鍍鋅鋼板而言，為了滿足耐腐蝕性和高度加 工時的耐鍍層剝離性，要求盡量減少有可能成為腐蝕、高度加工時的裂紋等的起點的、緊挨 于鍍層下方的鐵基表層的內(nèi)部氧化。因此，本發(fā)明中，首先，為了確保鍍覆性，在退火工序中 降低氧勢，由此降低作為易氧化性元素的Si、Mn等在鐵基表層部中的活度。通過該活度的 降低，抑制這些元素的外部氧化，結(jié)果改善鍍覆性。另外，形成在鐵基表層部中的內(nèi)部氧化 也得到抑制，耐腐蝕性和高度加工性得到改善。通過將在距基底鋼板表面1〇〇 U m以內(nèi)的鋼 板表層部中選自Fe、Si、Mn、Al、P以及8、恥、11、0、]\1〇、(：11、附中的至少一種以上的氧化物 的形成量抑制為合計小于0.030g/m 2,可觀察到這樣的效果。氧化物形成量的合計（以下， 稱為內(nèi)部氧化量）為0.030g/m2以上時，耐腐蝕性和高度加工性劣化。另外，即使將內(nèi)部氧 化量抑制為小于0. 〇〇〇lg/m2,耐腐蝕性和高度加工性提高效果也達(dá)到飽和，因此，內(nèi)部氧化 量的下限優(yōu)選為〇. OOOlg/m2以上。
[0091] 另外，在上述成分的基礎(chǔ)上，本發(fā)明中，為了提高耐鍍層剝離性，優(yōu)選生長出Si、Mn 系復(fù)合氧化物的鐵基組織為軟質(zhì)且富有加工性的鐵素體相。
[0092] 實施例
[0093] 以下，基于實施例對本發(fā)明進行具體說明。
[0094] 對由表1所示的鋼組成構(gòu)成的熱軋鋼板進行酸洗，除去黑色氧化皮后，在表2所示 的條件下冷軋，得到厚度I. Omm的冷軋鋼板。
[0095]

【權(quán)利要求】
1. 一種高強度熱鍍鋅鋼板的制造方法，其為制造在以質(zhì)量％計含有C :0. 03?0. 35 %、 Si :0? 01 ?0? 50%、Mn :3. 6 ?8. 0%、Al :0? 001 ?L 000%、P 彡 0? 10%、S 彡 0? 010%且 余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋼板的表面上具有每單面的鍍層附著量為20?120g/ m2的鋅鍍層的高強度熱鍍鋅鋼板的方法，其特征在于， 在連續(xù)式熱鍍鋅設(shè)備中對鋼板實施退火和熱鍍鋅處理時，退火爐內(nèi)的鋼板最高到達(dá)溫 度為600°C以上且700°C以下， 將在鋼板溫度為600°C以上且700°C以下的溫度范圍內(nèi)的鋼板通過時間設(shè)定為30秒以 上且10分鐘以下，將氣氛中的露點設(shè)定為-45°C以下。
2. 如權(quán)利要求1所述的高強度熱鍍鋅鋼板的制造方法，其特征在于，作為所述鋼板的 成分組成，以質(zhì)量％計還含有選自B :0. 001?0. 005%、Nb :0. 005?0. 050%、Ti :0. 005? 0? 050%、Cr :0? 001 ?I. 000%、M〇 :0? 05 ?I. 00%、Cu :0? 05 ?I. 00%、Ni :0? 05 ?L 00% 中的一種以上元素。
3. 如權(quán)利要求1或2所述的高強度熱鍍鋅鋼板的制造方法，其特征在于，在所述熱鍍鋅 處理后，進一步將鋼板加熱至450°C以上且600°C以下的溫度來實施合金化處理，使鍍層的 Fe含量在8?14質(zhì)量％的范圍內(nèi)。
4. 一種高強度熱鍍鋅鋼板，其特征在于，通過權(quán)利要求1?3中任一項所述的制造方法 來制作，在緊挨于鋅鍍層下方的、距基底鋼板表面IOOum以內(nèi)的鋼板表層部生成的Fe、Si、 Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Ni 的氧化物為每單面小于 0. 030g/m2。
【文檔編號】C22C38/58GK104220628SQ201380015301
【公開日】2014年12月17日 申請日期:2013年3月7日 優(yōu)先權(quán)日:2012年3月19日
【發(fā)明者】伏脅祐介, 川崎由康, 長瀧康伸 申請人:杰富意鋼鐵株式會社