專利名稱：超高精度鏡面極片軋輥磨床的制作方法
技術領域：
本實用新型屬于極片軋輥生產(chǎn)裝備技術領域，尤其涉及一種超高精度鏡面極片軋輥磨床。
背景技術：
目前，國內(nèi)的電池行業(yè)發(fā)展迅猛，尤其大功率動力電池的制造，由于多組連接使用，單組電池的性能就直接影響電池組的性能，所以一致性是提高動力電池組性能的關鍵。對于設備的制造精度及穩(wěn)定性提出更高的要求。電池極片軋機最關鍵的部件極片軋輥目前技術要求為:全跳動< 4Mm、表面粗糙度< Ra 0.1Mffl，要滿足動力電池極片的制造標準，極片軋輥的技術要求應該達到:全跳動< 2Mm、表面粗糙度< Ra 0.05Mm，而目前數(shù)控機床也不能滿足這樣的精度要求。經(jīng)過對現(xiàn)有外圓磨床結構研究發(fā)現(xiàn)，其工作臺導軌原為滾柱排，走行傳動系統(tǒng)為直流調(diào)速系統(tǒng)，潤滑系統(tǒng)為間歇供油。滾動導軌的特點是行走阻力小，但是滾柱排在走行過程中保持架易變性，造成滾柱卡死，加劇導軌磨損；滾道上易進入異物，也會造成滾柱及導軌的損傷，影響走行精度的不穩(wěn)定因素很多，不能保證工作臺走行精度及穩(wěn)定性。另外一方面，主軸為靜壓軸瓦，靜壓系統(tǒng)是靠外部液壓油打入靜壓油腔，通過反饋閥保持各油腔的壓力平衡，這種結構低速穩(wěn)定性好，承載能力大。但高速時會破壞靜壓油膜的剛度，穩(wěn)定性變差。動壓系統(tǒng)是靠主軸的旋轉，把液壓油帶入油楔形成動壓力，所以動壓系統(tǒng)的高速穩(wěn)定性很好。但低速啟動時易造成主軸與軸瓦的磨損，從而降低工作精度。

實用新型內(nèi)容本實用新型的目的是提供一種超高精度鏡面極片軋輥磨床，其通過對工作臺走行機構作出的改進，改善工作臺走行的穩(wěn)定性和精度；通過增設動靜壓軸瓦系統(tǒng)，避免靜壓系統(tǒng)不能適應高速和動壓系統(tǒng)不能適應低速旋轉而帶來的設備磨損，有效提高加工精度。
·[0004]本實用新型為實現(xiàn)發(fā)明目的采用的技術方案是，超高精度鏡面極片軋輥磨床，包括床身、工作臺以及主軸，還包括工作臺走行機構和主軸動靜壓系統(tǒng)；所述工作臺走行機構包括設于床身上的兩條導軌，工作臺與導軌之間滑動配合、且設置強迫潤滑系統(tǒng)，其中一條為V形導軌，另外一條為水平導軌，所述V形導軌底面鋪設導軌軟帶，工作臺底部設有與V形導軌配合的V形塊，所述V形塊上設置襯板，所述強迫潤滑系統(tǒng)包括潤滑油管路和油嘴，所述油嘴沿V形塊長度方向均布。所述工作臺下方設置與床身上的水平導軌配套的水平滑塊，所述水平滑塊上固定設置油嘴，油嘴沿著水平滑塊長度方向均布、且與強迫潤滑系統(tǒng)中的潤滑油管路連接。所述強迫潤滑系統(tǒng)的潤滑油管路包括第一分流管和第二分流管，第一分流管和第二分流管分別通過油管與全部噴嘴連接。所述主軸動靜壓系統(tǒng)包括設于主軸外側的動靜壓軸瓦，所述主軸外徑與動靜壓軸瓦內(nèi)徑相同，所述動靜壓軸瓦內(nèi)壁上設置四道軸向弧形凹槽，所述動靜壓軸瓦側壁上設置四個徑向進油口，所述進油口位置與弧形凹槽位置相對應，所述動靜壓軸瓦內(nèi)壁上還設有四道卸油槽，所述卸油槽位于相鄰兩道弧形凹槽之間。本實用新型通過對工作臺走行機構作出的改進，改善工作臺走行的穩(wěn)定性和精度；通過增設動靜壓軸瓦系統(tǒng)，避免靜壓系統(tǒng)不能適應高速和動壓系統(tǒng)不能適應低速旋轉而帶來的設備磨損，有效提高加工精度。

圖1是本實用新型主軸動靜壓系統(tǒng)結構示意圖；圖2是本實用新型工作臺走行機構結構示意圖；I代表動靜壓軸瓦，2代表靜壓區(qū)，3代表進油口，4代表主軸，5代表卸油槽，6代表油楔，7代表動壓區(qū)，8代表床身，9代表導軌軟帶，10代表襯板，11代表工作臺，12代表油管，13代表第一分流管，14代表第二分流管。
具體實施方式
參看圖1和圖2，本實用新型超高精度鏡面極片軋輥磨床，包括床身8、工作臺11以及主軸4，還包括工作臺走行機構和主軸4動靜壓系統(tǒng)；所述工作臺走行機構包括設于床身8上的兩條導軌，工作臺11與導軌之間滑動配合、且設置強迫潤滑系統(tǒng)，其中一條為V形導軌，另外一條為水平導軌，所述V形導軌底面鋪設導軌軟帶9，工作臺11底部設有與V形導軌配合的V形塊，所述V形塊上設置襯板10，所述強迫潤滑系統(tǒng)包括潤滑油管12路和油嘴，所述油嘴沿V形塊長度方向均布。所述工作臺11下方設置與床身8上的水平導軌配套的水平滑塊，所述水平滑塊上固定設置油嘴，油嘴沿著水平滑塊長度方向均布、且與強迫潤滑系統(tǒng)中的潤滑油管12路連接。
所述強迫潤滑系統(tǒng)的潤滑油管12路包括第一分流管13和第二分流管14，第一分流管13和第二分流管14分別通過油管12與全部噴嘴連接。所述主軸4動靜壓系統(tǒng)包括設于主軸4外側的動靜壓軸瓦I，所述主軸4外徑與動靜壓軸瓦I內(nèi)徑相同，所述動靜壓軸瓦I內(nèi)壁上設置四道軸向弧形凹槽，所述動靜壓軸瓦I側壁上設置四個徑向進油口 2，所述進油口 2位置與弧形凹槽位置相對應，所述動靜壓軸瓦I內(nèi)壁上還設有四道卸油槽5，所述卸油槽5位于相鄰兩道弧形凹槽之間。本實用新型在使用過程中，采用動靜壓軸瓦結構，靜壓區(qū)面積占總面積的3/10 ；動壓區(qū)面積占總面積的6/10，泄油區(qū)占總面積的1/10，靜壓區(qū)油槽結構采用圓弧結構，可以自然形成油楔，有利于油液的導入及動壓的形成。減小泄油槽的尺寸，使回油產(chǎn)生背壓，穩(wěn)定動壓力，提高油膜剛度。由于減小泄油量會是系統(tǒng)工作溫度升高，在液壓油路中增加了風冷卻器AH1417T。本實用新型還通過采用強迫潤滑導軌方式，增加運行穩(wěn)定性及精度保持性；采用聚四氟導軌軟帶，減小摩擦系數(shù)；用樹脂板作為尺寸補償；導軌精確調(diào)整，增加地腳調(diào)整墊鐵支撐，增加穩(wěn)定性；導軌面拋光處理，進一步減小摩擦力。為了保證潤滑效果，每面導軌設置了 20個噴嘴，共80個潤滑點，由分流管均勻分流。對導軌潤滑油路油管的安裝是難點，最后利用工作臺導軌作為油嘴的一部分，用緊定螺釘改制油嘴另一部分，順利解決。潤滑系統(tǒng)改為持續(xù)供油，并保持一定的壓力，加大潤滑油泵及電機，回油增加循環(huán)油泵，保證及時回油。由于滑動摩擦比滾動摩擦阻力大,為增大驅動扭矩,增強驅動穩(wěn)定性,把原來的直流調(diào)速系統(tǒng)更換為交流伺服系 統(tǒng)，扭矩增大為原系統(tǒng)4倍以上，并且運行平穩(wěn)性大大改善。
權利要求1.超高精度鏡面極片軋輥磨床，包括床身(8)、工作臺(11)以及主軸(4)，其特征在于:還包括工作臺走行機構和主軸(4)動靜壓系統(tǒng)；所述工作臺走行機構包括設于床身(8)上的兩條導軌，工作臺(11)與導軌之間滑動配合、且設置強迫潤滑系統(tǒng)，其中一條為V形導軌，另外一條為水平導軌，所述V形導軌底面鋪設導軌軟帶(9)，工作臺(11)底部設有與V形導軌配合的V形塊，所述V形塊上設置襯板(10)，所述強迫潤滑系統(tǒng)包括潤滑油管(12)路和油嘴，所述油嘴沿V形塊長度方向均布。
2.根據(jù)權利要求1所述的超高精度鏡面極片軋輥磨床，其特征在于:所述工作臺(11)下方設置與床身(8)上的水平導軌配套的水平滑塊，所述水平滑塊上固定設置油嘴，油嘴沿著水平滑塊長度方向均布、且與強迫潤滑系統(tǒng)中的潤滑油管(12)路連接。
3.根據(jù)權利要求2所述的超高精度鏡面極片軋輥磨床，其特征在于:所述強迫潤滑系統(tǒng)的潤滑油管(12)路包括第一分流管(13)和第二分流管(14)，第一分流管(13)和第二分流管(14)分別通過油管(12)與全部噴嘴連接。
4.根據(jù)權利要求1所述的超高精度鏡面極片軋輥磨床，其特征在于:所述主軸(4)動靜壓系統(tǒng)包括設于主軸(4)外側的動靜壓軸瓦(1)，所述主軸(4)外徑與動靜壓軸瓦(I)內(nèi)徑相同，所述動靜壓軸瓦(I)內(nèi)壁上設置四道軸向弧形凹槽，所述動靜壓軸瓦(I)側壁上設置四個徑向進油口(2)，所述進油口(2)位置與弧形凹槽位置相對應，所述動靜壓軸瓦(I)內(nèi)壁上還設有四道卸油槽(5)，所述`卸油槽(5)位于相鄰兩道弧形凹槽之間。
專利摘要超高精度鏡面極片軋輥磨床，包括床身、工作臺以及主軸，還包括工作臺走行機構和主軸動靜壓系統(tǒng)；所述工作臺走行機構包括設于床身上的兩條導軌，工作臺與導軌之間滑動配合、且設置強迫潤滑系統(tǒng)，其中一條為V形導軌，另外一條為水平導軌，所述V形導軌底面鋪設導軌軟帶，工作臺底部設有與V形導軌配合的V形塊，所述V形塊上設置襯板，所述強迫潤滑系統(tǒng)包括潤滑油管路和油嘴，所述油嘴沿V形塊長度方向均布。本實用新型通過對工作臺走行機構作出的改進，改善工作臺走行的穩(wěn)定性和精度；通過增設動靜壓軸瓦系統(tǒng)，避免靜壓系統(tǒng)不能適應高速和動壓系統(tǒng)不能適應低速旋轉而帶來的設備磨損，有效提高加工精度。
文檔編號B24B5/37GK203092264SQ20132009421
公開日2013年7月31日 申請日期2013年3月1日 優(yōu)先權日2013年3月1日
發(fā)明者祁長軍 申請人:邢臺德樂機械軋輥有限公司