一種汽車散熱器用3003鋁合金材料及其加工工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種汽車散熱器用3003鋁合金材料，使其能有效提高散熱器管在釬焊后的屈服強度，提高散熱器的適用范圍。其特征在于：其包含總質量份數(shù)為100份的以下材料，硅（Si）為≤0.3份，鐵（Fe）≤0.6份，銅（Cu）為0.6～1.5份，錳（Mn）為1.0～2.0份，鎂（Mg）≤0.5份，鋅（Zn）≤0.1份，鈦（Ti）為0.05～0.5份，其余為鋁（Al）以及不可避免的雜質元素。本發(fā)明還提供了專用加工工藝，其包括以下工藝步驟：（1）熔煉；（2）鑄錠；（3）表面處理；（4）熱處理；（5）熱軋?zhí)幚?；?）冷軋?zhí)幚?；?）退火處理；其特征在于：熱處理溫度為460℃～500℃，保溫時間為2～6小時。
【專利說明】一種汽車散熱器用3003鋁合金材料及其加工工藝
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及鋁合金材料【技術領域】，尤其是涉及用于汽車散熱器用鋁合金，一種汽車散熱器用3003鋁合金材料及其加工工藝。
【背景技術】
[0002]一種汽車散熱器用鋁合金，其由釬料4343標準鋁合金、3003標準鋁合金芯材組合而成，該材料在使用時需經過沖壓成型，制成一定尺寸形狀的部件，再和翅片、邊板釬焊成散熱器芯體。其中3003標準鋁合金包含總質量份數(shù)為100份的以下材料:硅(Si)≤ 0.6份，鐵(Fe)≤0.7份，銅(Cu)為0.05~0.2份，錳(Mn)為I~1.5份，鎂(Mg)≤0.05份，鋅(Zn) ≤0.1份，其余為鋁以及不可避免的雜質元素。3003標準鋁合金焊后性能偏軟，制成的芯體強度低，無法滿足高耐壓散熱器的使用要求。

【發(fā)明內容】

[0003]針對上述問題，本發(fā)明提供了一種汽車散熱器用3003鋁合金材料，使其能有效提高散熱器管在釬焊后的屈服強度，提高散熱器的適用范圍。為此，本發(fā)明還提供了該汽車散熱器用3003鋁合金材料的加工工藝。
[0004]一種汽車散熱器用3003鋁合金材料，其特征在于:其包含總質量份數(shù)為100份的以下材料，硅(Si)為≤0.3份，鐵(Fe)≤0.6份，銅(Cu)為0.6~1.5份，錳(Mn)為1.0~
2.0份，鎂(Mg) ≤0.5份，鋅(Zn) ≤ 0.1份，鈦(Ti)為0.05~0.5份，其余為鋁(Al)以及不可避免的雜質元素。
[0005]其進一步特征在于:所述不可避免的雜質元素總和不大于0.15份，且單個雜質元素不大于0.05份。
[0006]一種汽車散熱器用3003鋁合金材料的加工工藝，其包括以下工藝步驟:
(1)熔煉:按一定元素的配比熔煉，經過攪拌、扒渣、除氣、精煉等操作得到純凈的熔
體；
(2)鑄錠:按規(guī)格要求將熔體鑄造成一定尺寸形狀的鑄錠；
(3)表面處理:將鑄錠經過鋸切，銑面等工序，去除表面不良部分；
(4)熱處理:加熱該鑄錠至一定溫度進行熱處理以得到需要的鑄錠組織；
(5)熱軋?zhí)幚?熱軋該鑄錠至5~8mm厚度；
(6)冷軋?zhí)幚?冷卻后進行冷軋至成品規(guī)定厚度；
(7)退火處理:退火得到需要的成品性能及狀態(tài)；
其特征在于:所述熱處理溫 度為460°C~500°C，保溫時間為2~6小時。
[0007]其進一步特征在于:所述退火處理中退火溫度為200~260°C，保溫時間為2~6小時。
[0008]本發(fā)明的汽車散熱器用3003鋁合金材料，其在3003標準鋁合金的基礎增加了銅(Cu)和鈦(Ti)的含量，其中銅(Cu)以固溶方式存在于鋁合金中，釬焊后起到一定的固溶強化作用，同時銅(Cu)在鋁合金中形成CuA12，有著明顯時效強化作用，在釬焊后的一段時間內，能夠不斷的提高合金的強度和硬度；鈦(Ti)可細化鋁合金鑄造晶粒，可提升成品材料的延伸率。采用本發(fā)明的3003鋁合金材料，其O狀態(tài)室溫抗拉強度可以達到130~160MPa，屈服強度可以達到55MPa以上，其焊后的抗拉強度可以達到145MPa以上，焊后的屈服強度可以達到60MPa以上；而標準的3003鋁合金，其O狀態(tài)的室溫抗拉強度為95~135MPa，屈服強度為35MPa以上，焊后的抗拉強度為IOOMPa以上，屈服為35Mpa以上。采用本發(fā)明的3003比標準3003在強度上有顯著增加，其主要指標焊后屈服強度增加71%左右；本發(fā)明汽車散熱器用3003鋁合金材料的加工工藝，其調整了熱處理及退火處理參數(shù)，保證鋁合金材料在釬焊后其組織為長條的晶粒組織，由于長條的晶粒組織能夠有效組織鋁合金材料中硅元素的擴散，因而能有效防止材料熔蝕，從而提高材料的焊后強度和抗腐蝕能力。
【具體實施方式】
[0009]實施例一:
加工一種汽車散熱器用3003鋁合金，其包括以下步驟:
(1)熔煉:將總質量份數(shù)為100份的以下材料進行配比熔煉，硅(Si)0.3份，鐵(Fe)0.1份，銅(Cu)為 0.95 份，錳(Mn)為 1.0 份，鎂(Mg) 0.25 份，鋅(Zn) 0.1 份，鈦(Ti)為 0.275份，其余為鋁(Al)以及不可避免的雜質元素，其中不可避免的雜質元素總和不大于0.15份，且單個雜質元素不大于0.05份，然后經過攪拌、扒渣、除氣、精煉等操作得到純凈的熔體；
(2)鑄錠:按規(guī)格要求將熔體鑄造成一定尺寸形狀的鑄錠；
(3)表面處理:將鑄錠經過鋸切，銑面等工序，去除表面不良部分；
(4)熱處理:將經表面處理的鑄錠加熱至460°C，并保溫4小時；
(5)熱軋?zhí)幚?熱軋該鑄錠至5~8mm厚度；
(6)冷軋?zhí)幚?冷卻后進行冷軋至成品規(guī)定厚度；
(7)退火處理:退火溫度為230°C，保溫時間為2小時，退火得到需要的成品性能及狀態(tài)。
[0010]實施例二:
加工一種汽車散熱器用3003鋁合金，其包括以下步驟:
(1)熔煉:將總質量份數(shù)為100份的以下材料進行配比熔煉，硅(Si)0.1份，鐵(Fe)0.3份，銅(Cu)為 1.5 份，錳(Mn)為 1.5 份，鎂(Mg)0.01 份，鋅(Zn)0.05 份，鈦(Ti)為 0.5 份，其余為鋁(Al)以及不可避免的雜質元素，其中不可避免的雜質元素總和不大于0.15份，且單個雜質元素不大于0.05份，然后經過攪拌、扒渣、除氣、精煉等操作得到純凈的熔體；
(2)鑄錠:按規(guī)格要求將熔體鑄造成一定尺寸形狀的鑄錠；
(3)表面處理:將鑄錠經過鋸切，銑面等工序，去除表面不良部分；
(4)熱處理:將經表面處理的鑄錠加熱至500°C，并保溫2小時；
(5)熱軋?zhí)幚?熱軋該鑄錠至5~8mm厚度；
(6)冷軋?zhí)幚?冷卻后進行冷軋至成品規(guī)定厚度；
(7)退火處理:退火溫度為200°C，保溫時間為4小時，退火得到需要的成品性能及狀態(tài)。[0011] 實施例三: 加工一種汽車散熱器用3003鋁合金，其包括以下步驟:
(1)熔煉:將總質量份數(shù)為100份的以下材料進行配比熔煉，硅(Si)0.15份，鐵(Fe)
0.6 份，銅(Cu)為 0.6 份，錳(Mn)為 2.0 份，鎂(Mg)0.5 份，鋅(Zn)0.01 份，鈦(Ti)為 0.05份，其余為鋁(Al)以及不可避免的雜質元素，其中不可避免的雜質元素總和不大于0.15份，且單個雜質元素不大于0.05份，然后經過攪拌、扒渣、除氣、精煉等操作得到純凈的熔體；
(2)鑄錠:按規(guī)格要求將熔體鑄造成一定尺寸形狀的鑄錠；
(3)表面處理:將鑄錠經過鋸切，銑面等工序，去除表面不良部分；
(4)熱處理:將經表面處理的鑄錠加熱至480°C，并保溫6小時；
(5)熱軋?zhí)幚?熱軋該鑄錠至5~8mm厚度；
(6)冷軋?zhí)幚?冷卻后進行冷軋至成品規(guī)定厚度；
(7)退火處理:退火溫度為260°C，保溫時間為6小時，退火得到需要的成品性能及狀態(tài)。
【權利要求】
1.一種汽車散熱器用3003鋁合金材料，其特征在于:其包含總質量份數(shù)為100份的以下材料，硅(Si)為≤0.3份，鐵(Fe) ( 0.6份，銅(Cu)為0.6~1.5份，錳(Mn)為1.0~2.0份，鎂(Mg) ^ 0.5份，鋅(Zn) ( 0.1份，鈦(Ti)為0.05~0.5份，其余為鋁(Al)以及不可避免的雜質元素。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種汽車散熱器用3003鋁合金材料，其特征在于:所述不可避免的雜質元素總和不大于0.15份，且單個雜質元素不大于0.05份。
3.一種汽車散熱器用3003鋁合金材料的加工工藝，其包括以下工藝步驟: (1)熔煉:按一定元素的配比熔煉，經過攪拌、扒渣、除氣、精煉等操作得到純凈的熔體； (2)鑄錠:按規(guī)格要求將熔體鑄造成一定尺寸形狀的鑄錠； (3)表面處理:將鑄錠經過鋸切，銑面等工序，去除表面不良部分； (4)熱處理:加熱該鑄錠至一定溫度進行熱處理以得到需要的鑄錠組織； (5)熱軋?zhí)幚?熱軋該鑄錠至5~8mm厚度； (6)冷軋?zhí)幚?冷卻后進行冷軋至成品規(guī)定厚度； (7)退火處理:退火得到需要的成品性能及狀態(tài)； 其特征在于:所述熱處理溫 度為460°C~500°C，保溫時間為2~6小時。
4.根據(jù)權利要求3所述的一種汽車散熱器用3003鋁合金材料的加工工藝，其特征在于:所述退火處理中退火溫度為200~260°C，保溫時間為2~6小時。
【文檔編號】C22C21/14GK103540808SQ201310525345
【公開日】2014年1月29日 申請日期:2013年10月31日 優(yōu)先權日:2013年10月31日
【發(fā)明者】呂金明 申請人:銀邦金屬復合材料股份有限公司