一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法。其特征在于包括煉鋼工序、連鑄工序、熱軋工序、酸洗冷軋工序、鍍鋅工序。與現(xiàn)有技術(shù)相比：能夠高效、低成本的生產(chǎn)熱鍍鋅烘烤硬化鋼。本發(fā)明生產(chǎn)的熱鍍鋅烘烤硬化鋼性能滿足相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求，可應(yīng)用于汽車生產(chǎn)。
【專利說明】一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]近年來隨著汽車安全性能要求的提高，汽車板的強(qiáng)度級別在不斷提高，而且采用高強(qiáng)度級別鋼板可以在不損失汽車安全性能的前提下減輕車身重量，從而可以降低汽車油耗和減少環(huán)境污染。因此，越來越多的汽車板采用高強(qiáng)鋼板。然而，汽車板不僅要求較高的抗沖撞性能，而且要求在沖壓成形時具有優(yōu)良的成形性能。而通常隨著鋼板強(qiáng)度級別的提高，鋼板的成形性能會逐漸下降，因而限制了高強(qiáng)鋼板在車身上的應(yīng)用。烘烤硬化鋼板卻在沖壓時具有較低的屈服強(qiáng)度，成形性能好，而通過涂漆烘烤后強(qiáng)度可以提高30 — SOMPa,因而具有較好的抗凹陷和抗沖撞性能，因此，烘烤硬化鋼板能夠較好地解決鋼板成形性能與強(qiáng)度之間的矛盾，達(dá)到?jīng)_壓時有優(yōu)良的成形性能而使用時又有較高的強(qiáng)度。
[0003]經(jīng)過熱鍍鋅和鍍層合金化退火處理的合金化熱鍍鋅烘烤硬化鋼板，不僅具有優(yōu)良的耐蝕性能，還具有優(yōu)良的焊接性能、涂裝性能和抗石擊性能，非常適合應(yīng)用于海洋氣候地區(qū)、路況較差地區(qū)及寒冷地區(qū)使用的汽車內(nèi)外板。因而合金化熱鍍鋅鋼板在車身上使用的比例在不斷提高。目前，日系高級轎車外板已經(jīng)全部采用合金化熱鍍鋅鋼板。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明的目的在于提供一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法的技術(shù)方案。
[0005]所述的一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法，其特征在于包括煉鋼工序、連鑄工序、熱軋工序、酸洗冷軋工序、鍍鋅工序，
1)按下述成分冶煉、連續(xù)鑄造成板坯；鋼板的化學(xué)成分質(zhì)量百分比為:0.055% ≤ C ≤ 0.075% ；Si ( 0.03% ；0.25% ≤ Mn ≤ 0.35% ；P ( 0.015% ；S ( 0.012% ；0.015%≤AL≤0.045% ；0.015%≤B≤0.035% ；0 ( 0.015%,其余為Fe ;其中，在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中進(jìn)行脫碳并去除有害雜質(zhì)，在精煉中進(jìn)行真空脫氣處理；
2)熱軋:板坯加熱，加熱溫度:1190一 12500C ;熱軋終軋溫度:890 一 930°C ；自然冷卻4-8S，卷取溫度:650 一 7500C ；
3)酸洗和冷軋:冷軋壓下率控制在75%— 80%之間；
4)熱浸鍍前退火:退火溫度:780— 870°C，保溫時間:20 — 50s ;熱浸鍍鋅:帶鋼入鋅鍋溫度大于鋅浴溫度，并且小于或者等于480°C ;熱浸鍍鋅浴溫度:455 — 4650C ;熱浸鍍鋅液的總鋁質(zhì)量百分含量控制在0.06 一 0.07% ;熱浸鍍鋅后的鍍層合金化退火:退火溫度控制在470 — 530°C之間；鍛層合金化退火時間控制在12 — 25s之間。
[0006]所述的一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟4)中鍍層合金化退火后平整，平整延伸率控制在1.0 — 1.5%之間。
[0007]所述的一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟4)中鍍層合金化退火后平整，平整工作輥輥徑選用直徑420mm以上。
[0008]所述的一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟4)中鍍層重量單面控制在30 — 60g/m2之間。
[0009]所述的一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟4)中熱浸鍍前退火:退火溫度:800 — 850°C。
[0010]所述的一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟2)中卷取溫度控制在690°C — 730°C之間。
[0011]所述的一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法，其特征在于所述的連鑄工序與熱軋工序之間還有均熱工序，均熱溫度為1400-1450°c。
[0012]與現(xiàn)有技術(shù)相比:能夠高效、低成本的生產(chǎn)熱鍍鋅烘烤硬化鋼。本發(fā)明生產(chǎn)的熱鍍鋅烘烤硬化鋼性能滿足相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求，可應(yīng)用于汽車生產(chǎn)。
【具體實(shí)施方式】
[0013]本發(fā)明熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法，包括煉鋼工序、連鑄工序、熱軋工序、酸洗冷軋工序、鍍鋅工序，
1)按下述成分冶煉、連續(xù)鑄造成板坯；鋼板的化學(xué)成分質(zhì)量百分比為:
2)熱軋:板坯加熱，加熱溫度:1190一 12500C ;熱軋終軋溫度:890 一 930°C ；自然冷卻4-8S，卷取溫度:650 一 7500C ；
3)酸洗和冷軋:冷軋壓下率控制在75%— 80%之間；
4)熱浸鍍前退火:退火溫度:780— 870°C，保溫時間:20 — 50s ;熱浸鍍鋅:帶鋼入鋅鍋溫度大于鋅浴溫度，并且小于或者等于480°C ;熱浸鍍鋅浴溫度:455 — 4650C ;熱浸鍍鋅液的總鋁質(zhì)量百分含量控制在0.06 一 0.07% ;熱浸鍍鋅后的鍍層合金化退火:退火溫度控制在470 — 530°C之間；鍛層合金化退火時間控制在12 — 25s之間。
[0014]步驟2)中卷取溫度控制在690°C — 730°C之間。
[0015]步驟4)中鍍層合金化退火后平整，平整延伸率控制在1.0 — 1.5%之間。
[0016]步驟4)中鍍層合金化退火后平整，平整工作輥輥徑選用直徑420mm以上。
[0017]步驟4)中鍍層重量單面控制在30 — 60g/m2之間。
[0018]步驟4)中熱浸鍍前退火:退火溫度:800 — 850°C。
[0019]本發(fā)明在連鑄工序與熱軋工序之間還有均熱工序，均熱溫度為1400_1450°C。
[0020]與現(xiàn)有技術(shù)相比:能夠高效、低成本的生產(chǎn)熱鍍鋅烘烤硬化鋼。本發(fā)明生產(chǎn)的熱鍍鋅烘烤硬化鋼性能滿足相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求，可應(yīng)用于汽車生產(chǎn)。
【權(quán)利要求】
1.一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法，其特征在于包括煉鋼工序、連鑄工序、熱軋工序、酸洗冷軋工序、鍍鋅工序， 1)按下述成分冶煉、連續(xù)鑄造成板坯；鋼板的化學(xué)成分質(zhì)量百分比為:0.055% ≤ C ≤ 0.075% ；Si( 0.03% ；0.25% ≤ Mn ≤ 0.35% ；P ( 0.015% ；S ( 0.012% ；0.015%≤AL≤0.045% ；0.015%≤B≤0.035% ；0 ( 0.015%，其余為Fe ;其中，在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中進(jìn)行脫碳并去除有害雜質(zhì)，在精煉中進(jìn)行真空脫氣處理； 2)熱軋:板坯加熱，加熱溫度:1190一 12500C ;熱軋終軋溫度:890 一 930°C ；自然冷卻4-8S，卷取溫度:650 一 7500C ； 3)酸洗和冷軋:冷軋壓下率控制在75%— 80%之間； 4)熱浸鍍前退火:退火溫度:780— 870°C，保溫時間:20 — 50s ;熱浸鍍鋅:帶鋼入鋅鍋溫度大于鋅浴溫度，并且小于或者等于480°C ;熱浸鍍鋅浴溫度:455 — 4650C ;熱浸鍍鋅液的總鋁質(zhì)量百分含量控制在0.06 一 0.07% ;熱浸鍍鋅后的鍍層合金化退火:退火溫度控制在470 — 530°C之間；鍛層合金化退火時間控制在12 — 25s之間。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟4)中鍍層合金化退火后平整，平整延伸率控制在1.0 — 1.5%之間。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟4)中鍍層合金化退火后平整，平整工作輥輥徑選用直徑420mm以上。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟4)中鍍層重量單面控制在30 — 60g/m2之間。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟4)中熱浸鍍前退火:退火溫度:800 — 850°C。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟2)中卷取溫度控制在690°C — 730°C之間。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱鍍鋅烘烤硬化鋼板生產(chǎn)方法，其特征在于所述的連鑄工序與熱軋工序之間還有均熱工序，均熱溫度為1400-1450°C。
【文檔編號】C23C2/28GK103469063SQ201310417044
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年9月13日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月13日
【發(fā)明者】黃金榮, 范銀芳 申請人:湖州市銀鑫軋輥有限公司