一種轉(zhuǎn)爐留渣加石灰石進(jìn)行煉鋼的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種轉(zhuǎn)爐留渣加石灰石進(jìn)行煉鋼的方法，該方法還包括以下步驟：1）在轉(zhuǎn)爐吹煉結(jié)束、出鋼完成后，進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作，然后加入石灰石對轉(zhuǎn)爐內(nèi)的液態(tài)爐渣進(jìn)行降溫稠渣，得到存在于轉(zhuǎn)爐中的爐渣A；2）在轉(zhuǎn)爐熔池中存在爐渣A的條件下，向轉(zhuǎn)爐熔池中加入半鋼和造渣材料，進(jìn)行供氧吹煉、終點控制后，留渣出鋼。通過該方法能夠減少活性石灰的用量，同時又能夠利用石灰石分解吸熱達(dá)到對上爐次流動性強(qiáng)的爐渣進(jìn)行降溫固化的目的，從而顯著地降低了生成成本，且對環(huán)境友好。
【專利說明】一種轉(zhuǎn)爐留渣加石灰石進(jìn)行煉鋼的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種轉(zhuǎn)爐留渣加石灰石進(jìn)行煉鋼的方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 節(jié)能降耗已成為當(dāng)前鋼鐵企業(yè)普遍關(guān)注的重要課題之一，如何在煉鋼生產(chǎn)中既滿 足冶煉工藝需求的同時又能夠降低煉鋼成本事關(guān)企業(yè)發(fā)展的經(jīng)濟(jì)命脈。
[0003] 目前轉(zhuǎn)爐煉鋼中普遍采用活性石灰作為造渣材料，而活性石灰則是由石灰石煅燒 而來的。因此在煉鋼造渣原料石灰煅燒一轉(zhuǎn)爐煉鋼這一工業(yè)鏈上，存在著浪費石灰煅燒的 物理熱、C0 2過度排放和增加環(huán)境污染的問題。
[0004] 一般轉(zhuǎn)爐濺渣護(hù)爐結(jié)束后往往將上爐終點爐渣留下一部分或全部給下爐使用，上 爐終點渣溫度高、堿度高，并且有一定的FeO含量，爐渣流動性好，下爐次利用之前必須采 取措施進(jìn)行降溫固化，一般是加入煉鋼輔料。在整個轉(zhuǎn)爐冶煉周期中，在濺渣結(jié)束到開始兌 鐵，往往間隔一定的時間，一般間隔時間在5?20分鐘左右，在此等待兌鐵期間，存在轉(zhuǎn)爐 爐襯寶貴熱量通過爐口輻射出去而損失的問題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明的目的在于提供一種轉(zhuǎn)爐留渣加石灰石進(jìn)行煉鋼的方法，通過該方法能夠 減少了活性石灰的用量，同時又能夠利用石灰石分解吸熱達(dá)到對上爐次流動性強(qiáng)的爐渣進(jìn) 行降溫固化的目的，從而顯著地降低了生成成本，且對環(huán)境友好。
[0006] 為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種轉(zhuǎn)爐留渣加石灰石進(jìn)行煉鋼的方法，其中，該 方法還包括以下步驟：
[0007] 1)在轉(zhuǎn)爐吹煉結(jié)束、出鋼完成后，進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作，然后加入石灰石對轉(zhuǎn)爐內(nèi) 的液態(tài)爐渣進(jìn)行降溫稠渣，得到存在于轉(zhuǎn)爐中的爐渣A ;
[0008] 2)在轉(zhuǎn)爐熔池中存在爐渣A的條件下，向轉(zhuǎn)爐熔池中加入半鋼和造渣材料，進(jìn)行 供氧吹煉、終點控制后，留渣出鋼。
[0009] 通過本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐留渣加石灰石進(jìn)行煉鋼的方法，通過將轉(zhuǎn)爐留渣與加石灰石二 者結(jié)合，充分利用轉(zhuǎn)爐爐襯熱量，減少熱量輻射損失，減少了活性石灰的用量，同時又利用 石灰石分解吸熱達(dá)到對上爐次流動性強(qiáng)的爐渣進(jìn)行降溫固化的目的，從而顯著地降低了生 成成本，且對環(huán)境友好，其在工業(yè)上具有廣泛的前景。
[0010] 此外，本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的【具體實施方式】部分予以詳細(xì)說明。

【具體實施方式】
[0011] 以下對本發(fā)明的【具體實施方式】進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體 實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[0012] 本說明書中所用的術(shù)語"終點控制"指吹煉終點（吹氧結(jié)束）時使鋼水的化學(xué)成 分和溫度同時達(dá)到計劃鋼種出鋼要求而進(jìn)行的控制，包括控制出鋼溫度和終點鋼水的碳含 量、磷含量、氧含量等。
[0013] 本說明書中所用的術(shù)語"半鋼"可以是指高爐鐵水經(jīng)過脫硫提釩后得到的產(chǎn)物，但 是也可以是對鐵水進(jìn)行預(yù)處理如脫硫、脫氧后得到的Si、C元素含量很低的處于鐵水和鋼 水中間狀態(tài)的鋼原料。所述半鋼可以為以半鋼的總量為基準(zhǔn)，含有3. 0?3. 9重量％的碳、 0· 001?0· 02重量％的硅、0· 02?0· 04重量％的錳、0· 06?0· 085重量％的磷、0· 002? 0. 030重量％的硫、0. 01?0. 06重量％的鈦、0. 02?0. 06重量％的釩和95. 85?96. 85重 量％的鐵的半鋼。
[0014] 本發(fā)明提供的轉(zhuǎn)爐留渣加石灰石進(jìn)行煉鋼的方法的特征在于，該方法還包括以下 步驟：
[0015] 1)在轉(zhuǎn)爐吹煉結(jié)束、出鋼完成后，進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作，然后加入石灰石對轉(zhuǎn)爐內(nèi) 的液態(tài)爐渣進(jìn)行降溫稠渣，得到存在于轉(zhuǎn)爐中的爐渣A ;
[0016] 2)在轉(zhuǎn)爐熔池中存在爐渣A的條件下，向轉(zhuǎn)爐熔池中加入半鋼和造渣材料，進(jìn)行 供氧吹煉、終點控制后，留渣出鋼。
[0017] 根據(jù)本發(fā)明的方法，由于本發(fā)明主要涉及將上一爐終點爐渣中添加石灰石，然后 用于下一爐次的煉鋼，其對煉鋼過程中的供氧吹煉、終點控制的方法和條件沒有特別的要 求，可以參照本領(lǐng)域的常規(guī)方法和條件進(jìn)行。
[0018] 根據(jù)本發(fā)明，通常在半鋼轉(zhuǎn)爐煉鋼連續(xù)煉制過程中，在濺渣護(hù)爐的操作之后到下 一爐次加入半鋼和造渣材料為止會間隔一定時間，該時間通常為5?20分鐘。另外，濺渣護(hù) 爐后，轉(zhuǎn)爐內(nèi)的溫度沒有特別的限定，可以為通常在半鋼轉(zhuǎn)爐煉鋼進(jìn)行濺渣護(hù)爐后的溫度， 作為該溫度通常為1200?1400°C。本發(fā)明通過在上述時間段中，在上述溫度范圍內(nèi)，利用 轉(zhuǎn)爐爐襯熱量，能夠使石灰石充分轉(zhuǎn)化為CaO。
[0019] 如上所述，由于通過本發(fā)明的方法，能夠有效利用濺渣護(hù)爐的操作后的轉(zhuǎn)爐爐襯 熱量，將石灰石轉(zhuǎn)化為CaO,從而減少熱量輻射損失，減少了所述造渣材料中的活性石灰的 用量，具有成本低且對環(huán)境友好的優(yōu)點。
[0020] 根據(jù)本發(fā)明，為了在上述時間段中，在上述溫度范圍內(nèi)，利用轉(zhuǎn)爐爐襯熱量使石灰 石充分轉(zhuǎn)化為CaO,優(yōu)選所述石灰石的用量為10?30kg/t鋼，更優(yōu)選為14?28kg/t鋼。 在此"kg/t鋼"中的"鋼"是指本爐次轉(zhuǎn)爐煉鋼出鋼的鋼水（以下相同）。
[0021] 根據(jù)本發(fā)明，從安全的方面來考慮，優(yōu)選該方法還包括在步驟1)中，在加入石灰石 對轉(zhuǎn)爐內(nèi)的液態(tài)爐渣進(jìn)行降溫稠渣之前，存在于轉(zhuǎn)爐熔池中爐渣的量為30?40kg/t鋼。更 優(yōu)選的情況下，在加入石灰石對轉(zhuǎn)爐內(nèi)的液態(tài)爐渣進(jìn)行降溫稠渣之前，存在于轉(zhuǎn)爐熔池中 爐渣的量為32?35kg/t鋼。在此"kg/t鋼"中的"鋼"是指本爐次轉(zhuǎn)爐煉鋼出鋼的鋼水。
[0022] 根據(jù)本發(fā)明，步驟1)中，在加入石灰石對轉(zhuǎn)爐內(nèi)的液態(tài)爐渣進(jìn)行降溫稠渣之前，存 在于轉(zhuǎn)爐熔池中爐渣，可以是通過本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知的轉(zhuǎn)爐氧氣煉鋼方法進(jìn)行轉(zhuǎn)爐吹 煉結(jié)束、出鋼完成后，進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作后的爐渣；也可以是通過本發(fā)明的方法進(jìn)行轉(zhuǎn)爐 吹煉結(jié)束、出鋼完成后，進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作后的爐渣。
[0023] 根據(jù)本發(fā)明，步驟2)中，所述造渣材料的用量只要能夠使轉(zhuǎn)爐中CaO的量滿足半 鋼煉制鋼水的需求即可。通常的情況下，所述造渣材料的用量使得轉(zhuǎn)爐中CaO的量為29? 40kg/t鋼即可。優(yōu)選的情況下，所述造渣材料的用量使得轉(zhuǎn)爐中CaO的量為35?40kg/t 鋼。所述轉(zhuǎn)爐中的CaO可以為通過所述石灰石轉(zhuǎn)化得到的CaO,也可以為通過所述石灰石轉(zhuǎn) 化得到的CaO以及來源于所述造渣材料的CaO。優(yōu)選為通過所述石灰石轉(zhuǎn)化得到的CaO以 及來源于所述造渣材料的CaO。也就是說，在通過所述石灰石轉(zhuǎn)化得到的CaO的量不能滿足 半鋼煉制鋼水的需求時，可以通過添加所述造渣材料來補(bǔ)充CaO的量。在此"kg/t鋼"中的 "鋼"是指本爐次轉(zhuǎn)爐煉鋼出鋼的鋼水。
[0024] 根據(jù)本發(fā)明的方法，優(yōu)選的情況下，所述造渣材料含有活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合 造渣劑。為了使所述造渣材料的用量能夠使轉(zhuǎn)爐內(nèi)的CaO在本發(fā)明的范圍內(nèi)，且為了其他 成分滿足半鋼煉鋼的要求，優(yōu)選所述造渣材料的加入量為：所述活性石灰的加入量為10? 18kg/t鋼，高鎂石灰加入量為21?25kg/t鋼，所述復(fù)合造渣劑的加入量為10?18kg/t 鋼；更優(yōu)選所述造渣材料的加入量為：所述活性石灰的加入量為12?15kg/t鋼，高鎂石灰 加入量為22?23kg/t鋼，所述復(fù)合造渣劑的加入量為13?16kg/t鋼。在此"kg/t鋼"中 的"鋼"是指本爐次轉(zhuǎn)爐煉鋼出鋼的鋼水。
[0025] 在本發(fā)明中，所述活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑可以為本領(lǐng)域在煉鋼中所常 用的活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑。所述活性石灰主要含有CaO,且以所述活性石灰的 總重量為基準(zhǔn)，CaO的含量為85?90重量％。所述高鎂石灰主要含有MgO和CaO,以所述 高鎂石灰的總重量為基準(zhǔn)，MgO的含量為30?40重量％，CaO的含量為48?55重量％。所 述復(fù)合造渣劑的主要成分是Si0 2，從而彌補(bǔ)了提釩后的半鋼中發(fā)熱元素不足的缺陷。所述 復(fù)合造渣劑可以為Si02含量為40?90%的酸性煉鋼造渣材料；優(yōu)選情況下，所述復(fù)合造渣 劑中Si0 2的含量為50?60重量％，通常使用的復(fù)合造渣劑主要原料例如可以為石英砂、錳 礦、煉鋼污泥等。
[0026] 在本發(fā)明中，步驟2)中，供氧吹煉采用頂吹氧氣進(jìn)行吹煉，所述頂吹氧氣采用氧槍 進(jìn)行。供氧吹煉的條件包括：供氧強(qiáng)度為2. 5?4. ONmV (t鋼·π?η)，噸鋼氧耗43?57m3,氧 槍的槍位為1. 3?2. 2m ;優(yōu)選供氧強(qiáng)度為3. 0?3. 3NmV(t鋼·π?η)，噸鋼氧耗48?53m3， 氧槍的槍位為1. 5?1. 8m。
[0027] 在本發(fā)明中，單位"NmV(t鋼·π?η) "是指相對于每噸鋼水，每分鐘的氧氣流量（以 標(biāo)準(zhǔn)體積計)。"NmV(t鋼· min) "中的"鋼"是指本爐次轉(zhuǎn)爐煉鋼出鋼的鋼水（以下相同）。
[0028] 根據(jù)本發(fā)明的方法，步驟2)中，所述濺渣護(hù)爐操作可以采用本領(lǐng)域所公知的方法 來進(jìn)行，例如通過采用氧槍噴吹氮氣來進(jìn)行，并且氧槍的槍位為〇. 25?3. 0m，濺渣時間為 2?5min，氮氣的供氣強(qiáng)度為3. 5?4. 5Nm3/(t鋼· min)。
[0029] 以下將通過實施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述，但本發(fā)明并不僅限于下述實施例。
[0030] 以下實施例中，所述半鋼為高爐鐵水經(jīng)過脫硫提釩后而得到的半鋼。
[0031] 以下實施例中，CaO的量按照J(rèn)B/T7948. 4-1999熔煉焊劑化學(xué)分析方法EDTA容量 法測定氧化鈣量的方法進(jìn)行測量。
[0032] 以下實施例中，單位"NmV(t鋼· min) "和"kg/t鋼"的"鋼"為出鋼鋼水。
[0033] 以下實施例中，所述復(fù)合造渣劑主要成分為50重量％的5102、20重量％的此0、15 重量％的？6〇、10重量％的？6 203。
[0034] 制備例1
[0035] 本實施例用于說明初始爐渣的制備
[0036] 1)將135t的半鋼（其成分為：3. 6重量％的碳、0. 02重量％的硅、0. 032重量％的 錳、0. 077重量％的磷、0. 01重量％的硫、0. 02重量％的鈦、0. 03重量％的釩，余量為鐵）兌 入120t轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)，然后向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，并頂吹氧氣進(jìn)行吹煉，在鋼水成分及 溫度滿足要求的條件下進(jìn)行出鋼（出鋼鋼水量為130t，鋼水中的各成分及含量見表1)。其 中，該造渣材料由活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑組成，所述活性石灰的加入量為22kg/t 鋼，高鎂石灰加入量為23kg/t鋼，所述復(fù)合造渣劑的加入量為15kg/t鋼；上述頂吹氧氣采 用氧槍進(jìn)行，頂吹氧氣進(jìn)行吹煉的條件包括：供氧強(qiáng)度為3. ONmV(t鋼· min)，氧槍的槍位 波動為1. 3?2. 2m，噸鋼氧耗49m3。
[0037] 2)出鋼完成后進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作，然后保留存在于轉(zhuǎn)爐熔池中爐渣的量為 38kg/t鋼的爐渣，以出鋼量計，相對于每噸鋼水，加入20千克的石灰石進(jìn)行降溫稠渣后得 到爐渣A (即初始爐渣)。其中，所述濺渣護(hù)爐的操作采用氧槍噴吹氮氣來進(jìn)行，并且氧槍的 槍位為0. 5m，#i漁時間為3min，氮氣的供氣強(qiáng)度為3. 8Nm3/(t鋼·η?η);所述溉漁護(hù)爐后爐 內(nèi)的溫度為1380°C。
[0038] 實施例1
[0039] 1)在制備例1中，進(jìn)行濺渣護(hù)爐，加入石灰石后5min，在含有爐渣A的熔池中兌 入135t的半鋼（其成分為：3. 6重量％的碳、0. 02重量％的硅、0. 032重量％的錳、0. 077重 量％的磷、0. 01重量％的硫、0. 02重量％的鈦、0. 03重量％的釩，余量為鐵)，然后向轉(zhuǎn)爐熔 池中加入造渣材料，使得轉(zhuǎn)爐內(nèi)的CaO的量為35kg/t鋼。在頂吹氧氣下進(jìn)行吹煉，在鋼水成 分及終點溫度滿足要求的條件下進(jìn)行出鋼（出鋼鋼水量為130t，鋼水中的各成分及含量和 終點溫度見表1)。其中，該造渣材料由活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑組成，所述活性石 灰的加入量為15kg/t鋼，高鎂石灰加入量為23kg/t鋼，所述復(fù)合造渣劑的加入量為14kg/ t鋼；上述頂吹氧氣采用氧槍進(jìn)行，頂吹氧氣進(jìn)行吹煉的條件包括：供氧強(qiáng)度為3. ONmV (t 鋼· min)，氧槍的槍位波動為1. 3?2. 2m，噸鋼氧耗48m3。
[0040] 2)出鋼完成后進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作，然后保留存在于轉(zhuǎn)爐熔池中爐渣的量為 35kg/t鋼的爐渣，以出鋼量計，相對于每噸鋼水，加入14千克的石灰石進(jìn)行降溫稠渣后得 到爐渣A1。其中，所述濺渣護(hù)爐的操作采用氧槍噴吹氮氣來進(jìn)行，并且氧槍的槍位為0. 5m， 濺渣時間為3min，氮氣的供氣強(qiáng)度為3. 8NmV (t鋼· min);所述濺渣護(hù)爐后爐內(nèi)的溫度為 1360。。。
[0041] 實施例2
[0042] 1)在實施例1中，進(jìn)行濺渣護(hù)爐，加入石灰石后lOmin，在含有爐渣A的熔池中兌 入135t的半鋼（其成分為：3. 6重量％的碳、0. 02重量％的硅、0. 032重量％的錳、0. 077重 量％的磷、0. 01重量％的硫、0. 02重量％的鈦、0. 03重量％的釩，余量為鐵)，然后向轉(zhuǎn)爐熔 池中加入造渣材料，使得轉(zhuǎn)爐內(nèi)的CaO的量為36kg/t鋼。在頂吹氧氣下進(jìn)行吹煉，在鋼水成 分及終點溫度滿足要求的條件下進(jìn)行出鋼（出鋼鋼水量為130t，鋼水中的各成分及含量和 終點溫度見表1)。其中，該造渣材料由活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑組成，所述活性石 灰的加入量為13kg/t鋼，高鎂石灰加入量為22kg/t鋼，所述復(fù)合造渣劑的加入量為13kg/ t鋼；上述頂吹氧氣采用氧槍進(jìn)行，頂吹氧氣進(jìn)行吹煉的條件包括：供氧強(qiáng)度為3. ONmV (t 鋼· min)，氧槍的槍位波動為1· 3?2. 2m，噸鋼氧耗52m3。
[0043] 2)出鋼完成后進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作，然后保留存在于轉(zhuǎn)爐熔池中爐渣的量為 32kg/t鋼的爐渣，以出鋼量計，相對于每噸鋼水，加入28千克的石灰石進(jìn)行降溫稠渣后得 到爐渣A2。其中，所述濺渣護(hù)爐的操作采用氧槍噴吹氮氣來進(jìn)行，并且氧槍的槍位為0. 5m， 濺渣時間為3min，氮氣的供氣強(qiáng)度為3. 8NmV (t鋼· min);所述濺渣護(hù)爐后爐內(nèi)的溫度為 1350°C。
[0044] 實施例3
[0045] 1)在實施例2中，進(jìn)行濺渣護(hù)爐，加入石灰石后lOmin，在含有爐渣A的熔池中兌 入135t的半鋼（其成分為：3. 6重量％的碳、0. 02重量％的硅、0. 032重量％的錳、0. 077重 量％的磷、0. 01重量％的硫、0. 02重量％的鈦、0. 03重量％的釩，余量為鐵)，然后向轉(zhuǎn)爐熔 池中加入造渣材料，使得轉(zhuǎn)爐內(nèi)的CaO的量為39kg/t鋼。在頂吹氧氣下進(jìn)行吹煉，在鋼水成 分及終點溫度滿足要求的條件下進(jìn)行出鋼（出鋼鋼水量為130t，鋼水中的各成分及含量和 終點溫度見表1)。其中，該造渣材料由活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑組成，所述活性石 灰的加入量為12kg/t鋼，高鎂石灰加入量為23kg/t鋼，所述復(fù)合造渣劑的加入量為16kg/ t鋼；上述頂吹氧氣采用氧槍進(jìn)行，頂吹氧氣進(jìn)行吹煉的條件包括：供氧強(qiáng)度為3. ONmV (t 鋼· min)，氧槍的槍位波動為1. 3?2. 2m，噸鋼氧耗53m3。
[0046] 2)出鋼完成后進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作，然后保留存在于轉(zhuǎn)爐熔池中爐渣的量為 33kg/t鋼的爐渣，以出鋼量計，相對于每噸鋼水，加入20千克的石灰石進(jìn)行降溫稠渣后得 到爐渣A3。其中，所述濺渣護(hù)爐的操作采用氧槍噴吹氮氣來進(jìn)行，并且氧槍的槍位為0. 5m， 濺渣時間為3min，氮氣的供氣強(qiáng)度為3. 8NmV (t鋼· min);所述濺渣護(hù)爐后爐內(nèi)的溫度為 1390°C。
[0047] 然后在含有爐渣A3的熔池中兌入半鋼，進(jìn)行下一爐次的半鋼煉鋼。
[0048] 對比例1
[0049] 按照實施例1的方法進(jìn)行，爐渣A為：在制備例1中，以出鋼量計，相對于每噸鋼 水，加入40千克的石灰石進(jìn)行降溫稠渣后得到爐渣A。但在稠渣過程中，石灰石不能夠充 分分解，分解率僅為30%，在下一爐次吹煉過程中，石灰石分解大量消耗熱量，造成在吹煉結(jié) 束，鋼水溫度僅為1560°C，難以滿足后工序的熱量要求。
[0050] 表 1
[0051]

【權(quán)利要求】
1. 一種轉(zhuǎn)爐留渣加石灰石進(jìn)行煉鋼的方法，其特征在于，該方法還包括以下步驟： 1) 在轉(zhuǎn)爐吹煉結(jié)束、出鋼完成后，進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作，然后加入石灰石對轉(zhuǎn)爐內(nèi)的液 態(tài)爐渣進(jìn)行降溫稠渣，得到存在于轉(zhuǎn)爐中的爐渣A ; 2) 在轉(zhuǎn)爐熔池中存在爐渣A的條件下，向轉(zhuǎn)爐熔池中加入半鋼和造渣材料，進(jìn)行供氧 吹煉、終點控制后，留渣出鋼。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，步驟1)中，所述石灰石的用量為10?30kg/t 鋼。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其中，步驟1)中，所述石灰石的用量為14?28kg/t 鋼。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，步驟1)中，加入石灰石對轉(zhuǎn)爐內(nèi)的液態(tài)爐渣 進(jìn)行降溫稠渣之前，存在于轉(zhuǎn)爐熔池中爐渣的量為30?40kg/t鋼。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，步驟1)中，加入石灰石對轉(zhuǎn)爐內(nèi)的液態(tài)爐渣進(jìn)行 降溫稠渣之前，存在于轉(zhuǎn)爐熔池中爐渣的量為32?35kg/t鋼。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1-3中任意一項所述的方法，其中，步驟2)中，所述造渣材料含有活性 石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑，所述造渣材料的加入量為：所述活性石灰的加入量為10? 18kg/t鋼，高鎂石灰加入量為21?25kg/t鋼，所述復(fù)合造渣劑的加入量為10?18kg/t 鋼。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，步驟2)中，供氧吹煉的條件包括：噸鋼氧耗43? 57m3,氧槍的槍位為1. 3?2. 2m。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述半鋼為高爐鐵水經(jīng)過脫硫提釩后而得到的 半鋼。
【文檔編號】C21C5/36GK104060022SQ201310406580
【公開日】2014年9月24日 申請日期:2013年9月9日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月9日
【發(fā)明者】陳永, 梁新騰, 曾建華, 李揚(yáng)洲, 楊森祥, 陳均, 陳路, 龔洪君, 喻林 申請人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司