專利名稱：優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋁合金錠以及生產(chǎn)方法，具體涉及一種優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠及其生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
目前，市場(chǎng)上的鋁硅合金，雜質(zhì)含量和含氣量較高，成分偏析嚴(yán)重，力學(xué)和加工性能差，原料的分選能力差，制備成本高、效率低。另外，目前市場(chǎng)上生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠的制備方法有兩種，一種是以純鋁錠為基體，按照成分配比要求，添加所需合金元素，熔煉出所需牌號(hào)的鋁合金錠，但此種制備方法成本很高；另一種制備方法是使用廢鋁料來(lái)制備，以回收來(lái)的廢鋁零件或生產(chǎn)鋁制品過(guò)程中的邊角料以及廢鋁線等為主要原材料，經(jīng)熔煉配制生產(chǎn)出符合標(biāo)準(zhǔn)要求的再生鋁錠，此種生產(chǎn)方法存在以下幾點(diǎn)問(wèn)題:
I)廢鋁料的來(lái)源及其預(yù)處理
廢鋁料主要分為廢雜鋁切片、混雜的廢鋁料、焚燒后的含鋁碎鋁料、廢熟鋁，廢生鋁和廢合金鋁等。廢鋁料的主要來(lái)源于工業(yè)廢料、回收料、以及鑄造澆冒系統(tǒng)，其組成相對(duì)比較復(fù)雜。多數(shù)情況下，其中含有較多的外來(lái)雜質(zhì)，包括各種有機(jī)質(zhì)如塑料類物質(zhì)、水分等，這類物質(zhì)在熔煉過(guò)程進(jìn)行之前如果不清理干凈，會(huì)造成合金熔體嚴(yán)重吸氣，在隨后的凝固過(guò)程中產(chǎn)生氣孔、疏松等缺陷。因此熔煉前要對(duì)廢鋁料進(jìn)行預(yù)處理，行業(yè)內(nèi)對(duì)廢鋁料的預(yù)處理是按照材料成分進(jìn)行大的分類，分類依據(jù)是使其接近某種牌號(hào)鋁合金的成分，對(duì)已經(jīng)分類的鋁合金廢料進(jìn)行必要的拆解，去除大塊的非鋁金屬或有機(jī)雜質(zhì)。對(duì)原材料進(jìn)行必要的清洗、噴砂等。目前行業(yè)內(nèi)廢鋁的預(yù)處理基本上還沒(méi)有實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化，主要靠人工，使用的工具是磁鐵、鋼銼 ，憑的是經(jīng)驗(yàn)，這種分選方法效率低、質(zhì)量差、成本高。2)優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠的熔煉
熔煉的基本過(guò)程就是把按照一定配比的金屬爐料投入熔爐中，經(jīng)過(guò)加熱和熔化得到熔體，再對(duì)熔化熔體進(jìn)行成分調(diào)整，并在熔煉過(guò)程中采取相應(yīng)的措施控制氣體及氧化夾雜物的含量，使符合規(guī)定成分，得到合乎要求的、高質(zhì)量的合金液。鋁合金熔煉工藝流程如下:備料一配料一裝爐一熔化(加硅、銅等)一扒渣一力口(除)鎂、鈹?shù)纫粩嚢枰蝗右徽{(diào)整成分一攪拌一精煉一扒渣一靜置一鑄造。目前行業(yè)內(nèi)一般采用高溫熔煉法，熔煉過(guò)程中溫度控制在800°C左右，此種熔煉對(duì)原材料的燒損很大，能耗也大；熔煉過(guò)程中的攪拌一般采用鐵耙攪拌，鐵耙攪拌會(huì)增加鋁熔體的鐵含量，同時(shí)會(huì)增加熔體的含氣含渣量；精煉工藝不成熟，一般都是把精煉劑直接撒入爐內(nèi)，除氣、除雜效果不好。同時(shí)生產(chǎn)過(guò)程中的污染控制不好，嚴(yán)重影響環(huán)境質(zhì)量。綜上所述，對(duì)使用廢鋁料制備優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠時(shí)，所面臨的技術(shù)難題有:廢鋁料的預(yù)處理質(zhì)量、熔煉過(guò)程的能耗及燒損的控制、產(chǎn)品成分的均勻性保證、鋁熔體的凈化質(zhì)量、產(chǎn)品的結(jié)晶組織控制、產(chǎn)品的含氣量和含渣量控制等，由于以上技術(shù)難題，在生產(chǎn)中存在成本高，產(chǎn)品結(jié)晶粗大、成分偏析嚴(yán)重，雜質(zhì)含量高，含氣量高、強(qiáng)度低、力學(xué)性能不穩(wěn)定、環(huán)境污染嚴(yán)重等問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明目的:為了解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠以及其生產(chǎn)方法。技術(shù)方案:本發(fā)明的優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠及其生產(chǎn)方法，該合金錠的重量百分比為:
Cu:2.0% 3.0% ；S1:9.5% 11.5% ；Mg:0 0.1% ;Ζη:0 2.9% ；Fe:0.6 1.0% ；Μη:0 0.5% ；Ni:0 0.3% ；Sn:0 0.15% ;其它微量元素總和O 0.25%;余量為Al。本發(fā)明中所述優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠中含有O 2.9%的Zn和O 0.5%的Mn ；0
2.9%Zn和O 0.5%的Mn的存在，提高了產(chǎn)品的硬度；本發(fā)明中所述的優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠中含有O 0.3%的Ni，有效提高了產(chǎn)品在高溫下的強(qiáng)度。本發(fā)明中所述優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠中Mg的含量小于0.1%，保證了鋁合金產(chǎn)品具有良好柔韌性，不易脆裂，同時(shí)使得到的鋁合金產(chǎn)品含氣量降低，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。所述的優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠的生產(chǎn)方法，其具體步驟為:
(O原料的分類分選；采用一種熔煉下腳料分選除鐵機(jī)和一種分料臺(tái)車將不同的尺寸的廢鋁料分選出來(lái)；
(2)備料:分選過(guò)的原料自動(dòng)輸送至不同的貨格進(jìn)行分類儲(chǔ)存，為熔煉生產(chǎn)提供原料； (3)配料:根據(jù)產(chǎn)品的各金屬元素比例要求和所備的原料進(jìn)行配比；
(4)預(yù)加熱:將配比好的50-70%原料通過(guò)“廢鋁熔煉預(yù)熱窯”進(jìn)行預(yù)加熱后，送入熔煉爐；原料預(yù)加熱溫度可達(dá)到170°C 300°C ；
(5)熔煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的原料，熔煉溫度控制在高于鋁合金熔點(diǎn)80°C范圍內(nèi)，S卩650°C 730°C范圍內(nèi)，熔煉生產(chǎn)遵循“快速熔煉”原則，熔煉時(shí)間為:2h 3h ；
(6)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(7)攪拌:采用永磁攪拌技術(shù)進(jìn)行攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻；永磁攪拌是靠永磁體所產(chǎn)生的磁力場(chǎng)對(duì)鋁液進(jìn)行非接觸式攪拌，不會(huì)污染合金熔體，由于磁感應(yīng)器置于熔爐的底部，熔爐底部的合金熔體獲得的攪拌力較大，頂部攪拌力較小，即表面的氧化膜不易被破壞，有效地減少了合金熔體的表面氧化，同時(shí)可減少燒損，減少熔體吸氣，提高合金成分均勻性，提高熔化速度，改善合金的內(nèi)在質(zhì)量；
(8)取樣:對(duì)鋁液進(jìn)行取樣，采用光譜分析儀對(duì)所取試樣進(jìn)行精確檢測(cè)并與產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)比
對(duì)；
(9)預(yù)加熱及再次加料:把配比好的剩余30%的原料加入“廢鋁熔煉預(yù)熱窯”進(jìn)行預(yù)加熱后，并根據(jù)(8)的取樣結(jié)果作適當(dāng)調(diào)整，補(bǔ)充對(duì)應(yīng)的原料；
(10)熔煉爐熔化:再次加熱升溫熔化新加的原料；使新加入的原料成熔融狀態(tài)；熔煉溫度范圍為:650°C 730°C，時(shí)間為:3h 5h;
(11)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(12)取樣:再次取樣檢測(cè)，并與產(chǎn)品要求進(jìn)行比對(duì)；
(13)轉(zhuǎn)爐:把鋁液從熔煉爐轉(zhuǎn)到精煉爐；
(14)取樣；再次取樣檢測(cè)比對(duì)；(15)加硅、銅料:取樣檢測(cè)結(jié)果和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)對(duì)比后，根據(jù)對(duì)比結(jié)果補(bǔ)充硅、銅料；
(16)精煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的硅、銅料；熔硅、銅溫度控制在720 740°C范圍
內(nèi)；
(17)攪拌:使熔融的鋁液各部位成分均勻；優(yōu)選采用永磁攪拌器進(jìn)行攪拌；
(18)取樣:對(duì)攪拌均勻后的鋁液取樣檢測(cè)；
(19)調(diào)整成分:當(dāng)成分不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)料或稀釋；然后取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分滿足產(chǎn)品要求；
(20)調(diào)整鋁液溫度:把鋁液溫度調(diào)整至680 710°C范圍內(nèi)；
(21)精煉除氣:本發(fā)明中精煉除氣的方法優(yōu)選如下:把粉狀精煉劑放置在噴粉罐內(nèi)，采用通氮?dú)夥?，氮?dú)饧兌葹?9.99%，把粉狀精煉劑經(jīng)過(guò)增強(qiáng)軟管和鐵管吹入鋁液內(nèi)部，除雜精煉的同時(shí)進(jìn)行除氣，精煉除氣時(shí)間30 50分鐘，精煉除氣溫度680 710V ;精煉除氣時(shí)把永磁打開(kāi)，提高精煉除氣效率以保證精煉除氣充分、徹底；精煉除氣能去除鋁液中的雜質(zhì)和氣體，精煉除氣后，鋁液含氣量可達(dá)到0.26cc/100gAl以下。使用測(cè)氫儀對(duì)鋁液中的氫含量進(jìn)行檢測(cè)。(22)扒渣:扒除精煉除氣后浮在鋁液表面的浮渣；
(23)靜置:靜置30 40分鐘，進(jìn)一步降低鋁液的含氣量；
(24)取樣:對(duì)鋁液取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；
(25)在線除氣:使用T型陶瓷脫氣管通高純氮?dú)?純度為99.99%)進(jìn)行在線除氣；
(26)鑄造:將產(chǎn)品鑄造成符合存儲(chǔ)運(yùn)輸要求的鋁合金錠。通過(guò)鑄造機(jī)澆鑄鋁錠，3道冷卻裝置急速冷卻鋁錠，使產(chǎn)品內(nèi)部組織優(yōu)質(zhì)，確保鋁錠達(dá)到高硬度的標(biāo)準(zhǔn)。工作原理:本發(fā)明所述的優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠在生產(chǎn)過(guò)程中采用了我司自主研發(fā)的一種熔煉下腳料分選除鐵機(jī)、一種分料臺(tái)車、鋁熔煉自動(dòng)加料系統(tǒng)、輔助的測(cè)氫儀等精密儀器和先進(jìn)的熔煉設(shè)備，用儀器和設(shè)備等取代人工作業(yè)，既可以節(jié)約勞動(dòng)力，還可以提高生產(chǎn)效率，鋁錠成分及品質(zhì)要求也得到了保證。本產(chǎn)品已實(shí)現(xiàn)機(jī)械化操作，可批量連續(xù)生產(chǎn)。其中三項(xiàng)設(shè)備已申請(qǐng)了專利，一項(xiàng)專利名稱為“一種熔煉下腳料分選除鐵機(jī)”，專利號(hào)為:“ZL 2009 2 0048384.9”，一項(xiàng)專利名稱為“一種分料臺(tái)車”，專利號(hào)為:“ZL 2009 2 0048382.X”，另一項(xiàng)專利名稱為“一種鋁熔煉自動(dòng)加料系統(tǒng)”，專利號(hào)為:“ZL200920048124.1，本單位擁有相關(guān)技術(shù)的所有權(quán)。由于本發(fā)明中所述的熔煉爐和精煉爐均配備有永磁攪拌系統(tǒng)，生產(chǎn)過(guò)程中使用永磁攪拌對(duì)鋁熔體進(jìn)行定時(shí)攪拌，由于磁場(chǎng)旋轉(zhuǎn)動(dòng)力具有平穩(wěn)與可調(diào)控，能使鋁液中產(chǎn)生較低的氫氣量或其他夾渣的含量，減少氧化渣在爐內(nèi)產(chǎn)生；磁場(chǎng)旋轉(zhuǎn)動(dòng)力產(chǎn)生的鋁液旋渦可使鋁液中之化學(xué)成份均勻并提高合金的結(jié)晶質(zhì)量；攪拌后的熔體化學(xué)成分均勻、無(wú)二次污染、偏析小等。有益效果:本發(fā)明提供的一種優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠，與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn):產(chǎn)品的生產(chǎn)勞動(dòng)強(qiáng)度低、成本低、效率高；產(chǎn)品具有很好的力學(xué)和加工性能，合金硬度高；產(chǎn)品具有超低含氣超低含渣量的特點(diǎn)，鋁熔體的清潔度高；合金成分穩(wěn)定均勻，成分偏析小；產(chǎn)品的結(jié)晶組織細(xì)，無(wú)粗大脆硬相，硅、鐵及其化合物均勻的分布在鋁基體內(nèi)；產(chǎn)品的耐熱性好。本發(fā) 明所述的優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠的生產(chǎn)方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn):采用“一種熔煉下腳料分選除鐵機(jī)和一種分料臺(tái)車”進(jìn)行分選；利用機(jī)械將不同的尺寸的廢鋁料分選出來(lái)，提高分選效率，更使其用途更為廣泛；采用“鋁熔煉自動(dòng)加料系統(tǒng)”進(jìn)行加料，大大較低了勞動(dòng)強(qiáng)度，有效提高了生產(chǎn)效率；在鋁合金熔煉過(guò)程中多次取樣鋁液，使用光譜分析儀對(duì)取樣的鋁液進(jìn)行精確檢測(cè)，對(duì)鋁液成分實(shí)時(shí)掌控；同時(shí)熔煉時(shí)采用先進(jìn)的永磁攪拌技術(shù)來(lái)保證合金成分的均勻性、同時(shí)控制成分偏析；采用“在線多轉(zhuǎn)子除氣裝置”進(jìn)行除氣以及采用噴粉精煉作業(yè)，采用本發(fā)明生產(chǎn)出的產(chǎn)品具有超低的含氣量和含渣量；由于采用了廢鋁料作為原料；采用本發(fā)明所述的生產(chǎn)方法生產(chǎn)出的產(chǎn)品生產(chǎn)成本低，效率高。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施例，進(jìn)一步闡明本發(fā)明，應(yīng)理解這些實(shí)施例僅用于說(shuō)明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍，在閱讀了本發(fā)明之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員對(duì)本發(fā)明的各種等同形式的修改均落于本申請(qǐng)所附權(quán)利要求所限定的范圍。并且，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。實(shí)施例1
一種優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠，以重量分?jǐn)?shù)計(jì)，該優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠由下列組分組成:Cu: 1.9% ；S1: 11.45% ；Mg:0.11% ；Zn: 2.9% ；Fe: 0.8% ；Mn: 0.45% ；Ni:0.23% ；Sn:0.12% ;其它微量元素總和為0.15% ;余量為Al。上述優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠的生產(chǎn)方法的具體步驟為: (O原料的分類分選；采用熔煉下腳料分選除鐵機(jī)和分料臺(tái)車將不同的尺寸的廢鋁料分選出來(lái)；
(2)備料:分選過(guò)的原料自動(dòng)輸送至不同的貨格進(jìn)行分類儲(chǔ)存，為熔煉生產(chǎn)準(zhǔn)備原料；
(3)配料:根據(jù)產(chǎn)品的各金屬元素比例要求和所備的原料進(jìn)行配比；
(4)預(yù)加熱:將配比好的55%的原料通過(guò)廢鋁熔煉預(yù)熱窯預(yù)加熱到300°C后，送入熔煉
爐；
(5)熔煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的原料，熔煉溫度控制在70(TC，遵循快速熔煉原則進(jìn)行熔煉，熔煉時(shí)間為2.5h ；
(6)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(7 )攪拌:采用設(shè)置在熔爐的底部永磁攪拌技術(shù)進(jìn)行攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻，并減少表面的氧化膜的破壞；
(8)取樣:對(duì)鋁液進(jìn)行取樣，采用光譜分析儀對(duì)所取試樣進(jìn)行精確檢測(cè)并與產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)比
對(duì)；
(9)預(yù)加熱及再次加料:把配比好的剩余的原料加入廢鋁熔煉預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)加熱后，并根據(jù)(8)的取樣結(jié)果作適當(dāng)調(diào)整，補(bǔ)充對(duì)應(yīng)的原料；
(10)熔煉爐熔化:再次加熱升溫熔化新加的原料；使新加入的原料成熔融狀態(tài)；熔煉溫度范圍為680°C，時(shí)間為4h ；
(11)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(12)取樣:再次取樣檢測(cè)，并與產(chǎn)品要求進(jìn)行比對(duì)；
(13)轉(zhuǎn)爐:把鋁液從熔煉爐轉(zhuǎn)到精煉爐；(14)取樣；再次取樣檢測(cè)比對(duì)；
(15)加硅和/或銅料:取樣檢測(cè)結(jié)果和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)對(duì)比后，根據(jù)對(duì)比結(jié)果補(bǔ)充硅、銅料；
(16)精煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的硅和/或銅料；溫度控制在730°C范圍內(nèi)；
(17)攪拌:永磁攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻；；
(18)取樣:對(duì)攪拌均勻后的鋁液取樣檢測(cè)；
(19)調(diào)整成分:當(dāng)成分不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)料或稀釋；然后取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分滿足產(chǎn)品要求；
(20)調(diào)整鋁液溫度:把鋁液溫度調(diào)整至700°C；
(21)精煉除氣:把粉狀精煉劑放置在噴粉罐內(nèi)，采用純度不低于99.99%的氮?dú)獍逊蹱罹珶拕┙?jīng)過(guò)增強(qiáng)軟管和鐵管吹入鋁液內(nèi)部，在除雜精煉的同時(shí)進(jìn)行除氣，精煉除氣時(shí)間為35分鐘、溫度為700°C ;在精煉除氣時(shí)打開(kāi)永磁攪拌器；
(22)扒渣:扒除精煉除氣后浮在鋁液表面的浮渣；
(23)靜置:靜置30分鐘，進(jìn)一步降低鋁液的含氣量；
(24)取樣:對(duì)鋁液取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；
(25)在線除氣:采用T型陶瓷脫氣管通入純度不低于99.99%的氮?dú)膺M(jìn)行在線除氣；· (26)鑄造:將產(chǎn)品鑄造成符合存儲(chǔ)運(yùn)輸要求的鋁合金錠。實(shí)施例2
一種優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠，以重量分?jǐn)?shù)計(jì)，該高硬度鋁合金錠由下列組分組成:
Cu: 3.0% ；S1: 10.8% ；Mg:0.5% ；Zn: 2.5% ；Fe: 0.6% ；Mn: 0.25% ；Ni:0.01% ；Sn:0.15% ;其它微量元素總和為0.26%;余量為Al。上述優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠的生產(chǎn)方法的具體步驟為:
(O原料的分類分選；采用熔煉下腳料分選除鐵機(jī)和分料臺(tái)車將不同的尺寸的廢鋁料分選出來(lái)；
(2)備料:分選過(guò)的原料自動(dòng)輸送至不同的貨格進(jìn)行分類儲(chǔ)存，為熔煉生產(chǎn)準(zhǔn)備原料；
(3)配料:根據(jù)產(chǎn)品的各金屬元素比例要求和所備的原料進(jìn)行配比；
(4)預(yù)加熱:將配比好的70%的原料通過(guò)廢鋁熔煉預(yù)熱窯預(yù)加熱到250°C后，送入熔煉
爐；
(5)熔煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的原料，熔煉溫度控制在740°C，遵循快速熔煉原則進(jìn)行熔煉，熔煉時(shí)間為2h ；
(6)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(7 )攪拌:采用設(shè)置在熔爐的底部永磁攪拌技術(shù)進(jìn)行攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻，并減少表面的氧化膜的破壞；
(8 )取樣:對(duì)鋁液進(jìn)行取樣，采用光譜分析儀對(duì)所取試樣進(jìn)行精確檢測(cè)并與產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)比
對(duì)；
(9)預(yù)加熱及再次加料:把配比好的剩余的原料加入廢鋁熔煉預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)加熱后，并根據(jù)(8)的取樣結(jié)果作適當(dāng)調(diào)整，補(bǔ)充對(duì)應(yīng)的原料；
(10)熔煉爐熔化:再次加熱升溫熔化新加的原料；使新加入的原料成熔融狀態(tài)；熔煉溫度范圍為650°C，時(shí)間為5h ；
(11)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；(12)取樣:再次取樣檢測(cè)，并與產(chǎn)品要求進(jìn)行比對(duì)；
(13)轉(zhuǎn)爐:把鋁液從熔煉爐轉(zhuǎn)到精煉爐；
(14)取樣；再次取樣檢測(cè)比對(duì)；
(15)加硅和/或銅料:取樣檢測(cè)結(jié)果和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)對(duì)比后，根據(jù)對(duì)比結(jié)果補(bǔ)充硅、銅料；
(16)精煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的硅和/或銅料；溫度控制在740°C范圍內(nèi)；
(17)攪拌:永磁攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻；；
(18)取樣:對(duì)攪拌均勻后的鋁液取樣檢測(cè)；
(19)調(diào)整成分:當(dāng)成分不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)料或稀釋；然后取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分滿足產(chǎn)品要求；
(20)調(diào)整鋁液溫度:把鋁液溫度調(diào)整至710V；
(21)精煉除氣:把粉狀精煉劑放置在噴粉罐內(nèi)，采用純度不低于99.99%的氮?dú)獍逊蹱罹珶拕┙?jīng)過(guò)增強(qiáng)軟管和鐵管吹入鋁液內(nèi)部，在除雜精煉的同時(shí)進(jìn)行除氣，精煉除氣時(shí)間為40分鐘、溫度為710V ;在精煉除氣時(shí)打開(kāi)永磁攪拌器；
(22)扒渣:扒除精煉除氣后浮在鋁液表面的浮渣；
(23)靜置:靜置35分鐘，進(jìn)一步降低鋁液的含氣量；
(24)取樣:對(duì)鋁液取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；(25)在線除氣:采用T型陶瓷脫氣管通入純度不低于99.99%的氮?dú)膺M(jìn)行在線除氣；
(26)鑄造:將產(chǎn)品鑄造成符合存儲(chǔ)運(yùn)輸要求的鋁合金錠。
實(shí)施例3
一種優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠，以重量分?jǐn)?shù)計(jì)，該優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠由下列組分組成:Cu: 3.1% ；S1:9.5% ；Mg:0.06% ；Zn: 1.8% ；Fe: 0.6% ；Mn: 0.45% ；Ni:0.23% ；Sn:0.05% ;其它微量元素總和為0.15%;余量為Al。上述優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠的生產(chǎn)方法的具體步驟為:
(O原料的分類分選；采用熔煉下腳料分選除鐵機(jī)和分料臺(tái)車將不同的尺寸的廢鋁料分選出來(lái)；
(2)備料:分選過(guò)的原料自動(dòng)輸送至不同的貨格進(jìn)行分類儲(chǔ)存，為熔煉生產(chǎn)準(zhǔn)備原料；
(3)配料:根據(jù)產(chǎn)品的各金屬元素比例要求和所備的原料進(jìn)行配比；
(4)預(yù)加熱:將配比好的60%的原料通過(guò)廢鋁熔煉預(yù)熱窯預(yù)加熱到220°C后，送入熔煉
爐；
(5)熔煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的原料，熔煉溫度控制在680°C，遵循快速熔煉原則進(jìn)行熔煉，熔煉時(shí)間為2.8h ；
(6)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(7 )攪拌:采用設(shè)置在熔爐的底部永磁攪拌技術(shù)進(jìn)行攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻，并減少表面的氧化膜的破壞；
(8)取樣:對(duì)鋁液進(jìn)行取樣，采用光譜分析儀對(duì)所取試樣進(jìn)行精確檢測(cè)并與產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)比
對(duì)；
(9)預(yù)加熱及再次加料:把配比好的剩余的原料加入廢鋁熔煉預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)加熱后，并根據(jù)(8)的取樣結(jié)果作適當(dāng)調(diào)整，補(bǔ)充對(duì)應(yīng)的原料；(10)熔煉爐熔化:再次加熱升溫熔化新加的原料；使新加入的原料成熔融狀態(tài)；熔煉溫度范圍為720°c，時(shí)間為3.5h ；
(11)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(12)取樣:再次取樣檢測(cè)，并與產(chǎn)品要求進(jìn)行比對(duì)；
(13)轉(zhuǎn)爐:把鋁液從熔煉爐轉(zhuǎn)到精煉爐；
(14)取樣；再次取樣檢測(cè)比對(duì)；
(15)加硅和/或銅料:取樣檢測(cè)結(jié)果和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)對(duì)比后，根據(jù)對(duì)比結(jié)果補(bǔ)充硅、銅料；
(16)精煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的硅和/或銅料；溫度控制在725°C；
(17)攪拌:永磁攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻；；
(18)取樣:對(duì)攪拌均勻后的鋁液取樣檢測(cè)；
(19)調(diào)整成分:當(dāng)成分不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)料或稀釋；然后取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分滿足產(chǎn)品要求；
(20)調(diào)整鋁液溫度:把鋁液溫度調(diào)整至700°C；
(21)精煉除氣:把粉狀精煉劑放置在噴粉罐內(nèi)，采用純度不低于99.99%的氮?dú)獍逊蹱罹珶拕┙?jīng)過(guò)增強(qiáng)軟管和鐵管吹入鋁液內(nèi)部，在除雜精煉的同時(shí)進(jìn)行除氣，精煉除氣時(shí)間為35分鐘、溫度為700°C ;在精煉除氣時(shí)打開(kāi)永磁攪拌器；
(22)扒渣:扒除精煉除氣后·浮在鋁液表面的浮渣；
(23)靜置:靜置50分鐘，進(jìn)一步降低鋁液的含氣量；
(24)取樣:對(duì)鋁液取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；
(25)在線除氣:采用T型陶瓷脫氣管通入純度不低于99.99%的氮?dú)膺M(jìn)行在線除氣；
(26)鑄造:將產(chǎn)品鑄造成符合存儲(chǔ)運(yùn)輸要求的鋁合金錠。
實(shí)施例4
一種優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠，以重量分?jǐn)?shù)計(jì)，該優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠由下列組分組成:Cu:2.4% ；S1:9.7% ；Mg:0.02% ；Zn:2.2% ；Fe: 0.7% ；Mn: 0.15% ；Ni:0.08% ；Sn: 0.08%;其它微量元素總和為0.08%;余量為Al。上述優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠的生產(chǎn)方法的具體步驟為:
(O原料的分類分選；采用熔煉下腳料分選除鐵機(jī)和分料臺(tái)車將不同的尺寸的廢鋁料分選出來(lái)；
(2)備料:分選過(guò)的原料自動(dòng)輸送至不同的貨格進(jìn)行分類儲(chǔ)存，為熔煉生產(chǎn)準(zhǔn)備原料；
(3)配料:根據(jù)產(chǎn)品的各金屬元素比例要求和所備的原料進(jìn)行配比；
(4)預(yù)加熱:將配比好的65%的原料通過(guò)廢鋁熔煉預(yù)熱窯預(yù)加熱到170°C后，送入熔煉
爐；
(5)熔煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的原料，熔煉溫度控制在650°C，遵循快速熔煉原則進(jìn)行熔煉，熔煉時(shí)間為2.2h ；
(6)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(7)攪拌:采用設(shè)置在熔爐的底部永磁攪拌技術(shù)進(jìn)行攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻，并減少表面的氧化膜的破壞；
(8 )取樣:對(duì)鋁液進(jìn)行取樣，采用光譜分析儀對(duì)所取試樣進(jìn)行精確檢測(cè)并與產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)比對(duì)；
(9)預(yù)加熱及再次加料:把配比好的剩余的原料加入廢鋁熔煉預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)加熱后，并根據(jù)(8)的取樣結(jié)果作適當(dāng)調(diào)整，補(bǔ)充對(duì)應(yīng)的原料；
(10)熔煉爐熔化:再次加熱升溫熔化新加的原料；使新加入的原料成熔融狀態(tài)；熔煉溫度為730°C，時(shí)間為3h ；
(11)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(12)取樣:再次取樣檢測(cè)，并與產(chǎn)品要求進(jìn)行比對(duì)；
(13)轉(zhuǎn)爐:把鋁液從熔煉爐轉(zhuǎn)到精煉爐；
(14)取樣；再次取樣檢測(cè)比對(duì)；
(15)加硅和/或銅料:取樣檢測(cè)結(jié)果和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)對(duì)比后，根據(jù)對(duì)比結(jié)果補(bǔ)充硅、銅料；
(16)精煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的硅和/或銅料；溫度控制在720V； (17)攪拌:永磁攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻；；
(18)取樣:對(duì)攪拌均勻后的鋁液取樣檢測(cè)；
(19)調(diào)整成分:當(dāng)成分不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)料或稀釋；然后取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分滿足產(chǎn)品要求；
(20)調(diào)整鋁液溫度:把鋁液溫度調(diào)整至710V；
(21)精煉除氣:把粉狀精煉劑放置在噴粉罐內(nèi)，采用純度不低于99.99%的氮?dú)獍逊蹱罹珶拕┙?jīng)過(guò)增強(qiáng)軟管和鐵管吹入鋁液內(nèi)部，在除雜精煉的同時(shí)進(jìn)行除氣，精煉除氣時(shí)間為40分鐘、溫度為710V ;在精煉除氣時(shí)打開(kāi)永磁攪拌器；
(22)扒渣:扒除精煉除氣后浮在鋁液表面的浮渣；
(23)靜置:靜置40分鐘，進(jìn)一步降低鋁液的含氣量；
(24)取樣:對(duì)鋁液取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；
(25)在線除氣:采用T型陶瓷脫氣管通入純度不低于99.99%的氮?dú)膺M(jìn)行在線除氣；
(26)鑄造:將產(chǎn)品鑄造成符合存儲(chǔ)運(yùn)輸要求的鋁合金錠。
實(shí)施例5
一種優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠，以重量分?jǐn)?shù)計(jì)，該優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠由下列組分組成:
Cu:2.8% ；S1: 10.2% ；Mg:0.08% ；Zn: 1.8% ；Fe: 0.6% ；Mn: 0.45% ；Ni:0.23% ；Sn:
0.05% ;其它微量元素總和為0.15%;余量為Al。上述優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠的生產(chǎn)方法的具體步驟為:
(O原料的分類分選；采用熔煉下腳料分選除鐵機(jī)和分料臺(tái)車將不同的尺寸的廢鋁料分選出來(lái)；
(2)備料:分選過(guò)的原料自動(dòng)輸送至不同的貨格進(jìn)行分類儲(chǔ)存，為熔煉生產(chǎn)準(zhǔn)備原料；
(3)配料:根據(jù)產(chǎn)品的各金屬元素比例要求和所備的原料進(jìn)行配比；
(4)預(yù)加熱:將配比好的56%的原料通過(guò)廢鋁熔煉預(yù)熱窯預(yù)加熱到200°C后，送入熔煉
爐；
(5)熔煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的原料，熔煉溫度控制在720°C，遵循快速熔煉原則進(jìn)行熔煉，熔煉時(shí)間為2.8h ；
(6)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；(7)攪拌:采用設(shè)置在熔爐的底部永磁攪拌技術(shù)進(jìn)行攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻，并減少表面的氧化膜的破壞；
(8 )取樣:對(duì)鋁液進(jìn)行取樣，采用光譜分析儀對(duì)所取試樣進(jìn)行精確檢測(cè)并與產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)比
對(duì)；
(9)預(yù)加熱及再次加料:把配比好的剩余的原料加入廢鋁熔煉預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)加熱后，并根據(jù)(8)的取樣結(jié)果作適當(dāng)調(diào)整，補(bǔ)充對(duì)應(yīng)的原料；
(10)熔煉爐熔化:再次加熱升溫熔化新加的原料；使新加入的原料成熔融狀態(tài)；熔煉溫度范圍為730°C，時(shí)間為4h ；
(11)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(12)取樣:再次取樣檢測(cè)，并與產(chǎn)品要求進(jìn)行比對(duì)；
(13)轉(zhuǎn)爐:把鋁液從熔煉爐轉(zhuǎn)到精煉爐；
(14)取樣；再次取樣檢測(cè)比對(duì)；
(15)加硅和/或銅料:取樣檢測(cè)結(jié)果和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)對(duì)比后，根據(jù)對(duì)比結(jié)果補(bǔ)充硅、銅料；
(16)精煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的硅和/或銅料；溫度控制在735°C；
(17)攪拌:永磁攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻；；
(18)取樣:對(duì)攪拌均勻后的鋁液取樣檢測(cè)；
(19)調(diào)整成分:當(dāng)成分不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)料或稀釋；然后取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分滿足產(chǎn)品要求；
(20)調(diào)整鋁液溫度:把鋁液溫度調(diào)整至720V；
(21)精煉除氣:把粉狀精煉劑放置在噴粉罐內(nèi)，采用純度不低于99.99%的氮?dú)獍逊蹱罹珶拕┙?jīng)過(guò)增強(qiáng)軟管和鐵管吹入鋁液內(nèi)部，在除雜精煉的同時(shí)進(jìn)行除氣，精煉除氣時(shí)間為35分鐘、溫度為700°C ;在精煉除氣時(shí)打開(kāi)永磁攪拌器；
(22)扒渣:扒除精煉除氣后浮在鋁液表面的浮渣；
(23)靜置:靜置35分鐘，進(jìn)一步降低鋁液的含氣量；
(24)取樣:對(duì)鋁液取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；
(25)在線除氣:采用T型陶瓷脫氣管通入純度不低于99.99%的氮?dú)膺M(jìn)行在線除氣；
(26)鑄造:將產(chǎn)品鑄造成符合存儲(chǔ)運(yùn)輸要求的鋁合金錠。
實(shí)施例6
一種優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠，以重量分?jǐn)?shù)計(jì)，該優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠由下列組分組成: Cu: 2.6% ；S1: 10.6% ；Mg:0.03% ；Zn:2.2% ；Fe: 0.7% ；Mn: 0.15% ；N1:0.08% ；Sn: 0.08% ;其它微量元素總和為0.08%;余量為Al。上述優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠的生產(chǎn)方法的具體步驟為:
(O原料的分類分選；采用熔煉下腳料分選除鐵機(jī)和分料臺(tái)車將不同的尺寸的廢鋁料分選出來(lái)；
(2)備料:分選過(guò)的原料自動(dòng)輸送至不同的貨格進(jìn)行分類儲(chǔ)存，為熔煉生產(chǎn)準(zhǔn)備原料；
(3)配料:根據(jù)產(chǎn)品的各金屬元素比例要求和所備的原料進(jìn)行配比；
(4)預(yù)加熱:將配比好的70%的原料通過(guò)廢鋁熔煉預(yù)熱窯預(yù)加熱到180°C后，送入熔煉
爐；(5)熔煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的原料，熔煉溫度控制在660°C，遵循快速熔煉原則進(jìn)行熔煉，熔煉時(shí)間為2.2h ；
(6)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(7 )攪拌:采用設(shè)置在熔爐的底部永磁攪拌技術(shù)進(jìn)行攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻，并減少表面的氧化膜的破壞；
(8 )取樣:對(duì)鋁液進(jìn)行取樣，采用光譜分析儀對(duì)所取試樣進(jìn)行精確檢測(cè)并與產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)比
對(duì)；
(9)預(yù)加熱及再次加料:把配比好的剩余的原料加入廢鋁熔煉預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)加熱后，并根據(jù)(8)的取樣結(jié)果作適當(dāng)調(diào)整，補(bǔ)充對(duì)應(yīng)的原料；
(10)熔煉爐熔化:再次加熱升溫熔化新加的原料；使新加入的原料成熔融狀態(tài)；熔煉溫度為680°C，時(shí)間為3.5h ； (11)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(12)取樣:再次取樣檢測(cè)，并與產(chǎn)品要求進(jìn)行比對(duì)；
(13)轉(zhuǎn)爐:把鋁液從熔煉爐轉(zhuǎn)到精煉爐；
(14)取樣；再次取樣檢測(cè)比對(duì)；
(15)加硅和/或銅料:取樣檢測(cè)結(jié)果和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)對(duì)比后，根據(jù)對(duì)比結(jié)果補(bǔ)充硅、銅料；
(16)精煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的硅和/或銅料；溫度控制在715°C；
(17)攪拌:永磁攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻；；
(18)取樣:對(duì)攪拌均勻后的鋁液取樣檢測(cè)；
(19)調(diào)整成分:當(dāng)成分不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)料或稀釋；然后取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分滿足產(chǎn)品要求；
(20)調(diào)整鋁液溫度:把鋁液溫度調(diào)整至680°C；
(21)精煉除氣:把粉狀精煉劑放置在噴粉罐內(nèi)，采用純度不低于99.99%的氮?dú)獍逊蹱罹珶拕┙?jīng)過(guò)增強(qiáng)軟管和鐵管吹入鋁液內(nèi)部，在除雜精煉的同時(shí)進(jìn)行除氣，精煉除氣時(shí)間為40分鐘、溫度為710V ;在精煉除氣時(shí)打開(kāi)永磁攪拌器；
(22)扒渣:扒除精煉除氣后浮在鋁液表面的浮渣；
(23)靜置:靜置55分鐘，進(jìn)一步降低鋁液的含氣量；
(24)取樣:對(duì)鋁液取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；
(25)在線除氣:采用T型陶瓷脫氣管通入純度不低于99.99%的氮?dú)膺M(jìn)行在線除氣；
(26)鑄造:將產(chǎn)品鑄造成符合存儲(chǔ)運(yùn)輸要求的鋁合金錠。
實(shí)施例7
一種優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠，以重量分?jǐn)?shù)計(jì)，該優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠由下列組分組成: Cu: 2.348% ；S1: 10.663% ；Mg:0.078% ；Zn: 1.636% ；Fe: 0.853% ；Mn: 0.184% ；Ni:
0.066% ；Sn: 0.026% ;其它微量元素總和為0.15% ;余量為Al。上述優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠的生產(chǎn)方法的具體步驟為:
(O原料的分類分選；采用熔煉下腳料分選除鐵機(jī)和分料臺(tái)車將不同的尺寸的廢鋁料分選出來(lái)；
(2)備料:分選過(guò)的原料自動(dòng)輸送至不同的貨格進(jìn)行分類儲(chǔ)存，為熔煉生產(chǎn)準(zhǔn)備原料；(3)配料:根據(jù)產(chǎn)品的各金屬元素比例要求和所備的原料進(jìn)行配比；
(4)預(yù)加熱:將配比好的58%的原料通過(guò)廢鋁熔煉預(yù)熱窯預(yù)加熱到295°C后，送入熔煉
爐；
(5)熔煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的原料，熔煉溫度控制在70(TC，遵循快速熔煉原則進(jìn)行熔煉，熔煉時(shí)間為2.5h ；
(6)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(7 )攪拌:采用設(shè)置在熔爐的底部永磁攪拌技術(shù)進(jìn)行攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻，并減少表面的氧化膜的破壞；
(8)取樣:對(duì)鋁液進(jìn)行取樣，采用光譜分析儀對(duì)所取試樣進(jìn)行精確檢測(cè)并與產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)比
對(duì)；
(9)預(yù)加熱及再次加料:把配比好的剩余的原料加入廢鋁熔煉預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)加熱后，并根據(jù)(8)的取樣結(jié)果作適當(dāng)調(diào)整，補(bǔ)充對(duì)應(yīng)的原料；
(10)熔煉爐熔化:再次加熱升溫熔化新加的原料；使新加入的原料成熔融狀態(tài)；熔煉溫度范圍為680°C，時(shí)間為4h ；
(11)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(12)取樣:再次取樣檢測(cè)，并與產(chǎn)品要求進(jìn)行比對(duì)；
(13)轉(zhuǎn)爐:把鋁液從熔煉 爐轉(zhuǎn)到精煉爐；
(14)取樣；再次取樣檢測(cè)比對(duì)；
(15)加硅和/或銅料:取樣檢測(cè)結(jié)果和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)對(duì)比后，根據(jù)對(duì)比結(jié)果補(bǔ)充硅、銅料；
(16)精煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的硅和/或銅料；溫度控制在730°C范圍內(nèi)；
(17)攪拌:永磁攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻；；
(18)取樣:對(duì)攪拌均勻后的鋁液取樣檢測(cè)；
(19)調(diào)整成分:當(dāng)成分不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)料或稀釋；然后取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分滿足產(chǎn)品要求；
(20)調(diào)整鋁液溫度:把鋁液溫度調(diào)整至700°C；
(21)精煉除氣:把粉狀精煉劑放置在噴粉罐內(nèi)，采用純度不低于99.99%的氮?dú)獍逊蹱罹珶拕┙?jīng)過(guò)增強(qiáng)軟管和鐵管吹入鋁液內(nèi)部，在除雜精煉的同時(shí)進(jìn)行除氣，精煉除氣時(shí)間為35分鐘、溫度為700°C ;在精煉除氣時(shí)打開(kāi)永磁攪拌器；
(22)扒渣:扒除精煉除氣后浮在鋁液表面的浮渣；
(23)靜置:靜置30分鐘，進(jìn)一步降低鋁液的含氣量；
(24)取樣:對(duì)鋁液取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；
(25)在線除氣:采用T型陶瓷脫氣管通入純度不低于99.99%的氮?dú)膺M(jìn)行在線除氣；
(26)鑄造:將產(chǎn)品鑄造成符合存儲(chǔ)運(yùn)輸要求的鋁合金錠。
實(shí)施例8
一種優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠，以重量分?jǐn)?shù)計(jì)，該高硬度鋁合金錠由下列組分組成:
Cu:2.391%；S1:10.839%；Mg:0.085% ；Zn: 1.765% ；Fe: 0.827%；Mn:0.207% ；Ni:
0.07% ；Sn: 0.034% ;其它微量元素總和為0.26%;余量為Al。上述優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠的生產(chǎn)方法的具體步驟為:(1)原料的分類分選；采用熔煉下腳料分選除鐵機(jī)和分料臺(tái)車將不同的尺寸的廢鋁料分選出來(lái)；
(2)備料:分選過(guò)的原料自動(dòng)輸送至不同的貨格進(jìn)行分類儲(chǔ)存，為熔煉生產(chǎn)準(zhǔn)備原料；
(3)配料:根據(jù)產(chǎn)品的各金屬元素比例要求和所備的原料進(jìn)行配比；
(4)預(yù)加熱:將配比好的70%的原料通過(guò)廢鋁熔煉預(yù)熱窯預(yù)加熱到260°C后，送入熔煉
爐；
(5)熔煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的原料，熔煉溫度控制在729°C，遵循快速熔煉原則進(jìn)行熔煉，熔煉時(shí)間為2.3h ；
(6)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(7 )攪拌:采用設(shè)置在熔爐的底部永磁攪拌技術(shù)進(jìn)行攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻，并減少表面的氧化膜的破壞；
(8)取樣:對(duì)鋁液進(jìn)行取樣，采用光譜分析儀對(duì)所取試樣進(jìn)行精確檢測(cè)并與產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)比
對(duì)；
(9)預(yù)加熱及再次加料:把配比好的剩余的原料加入廢鋁熔煉預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)加熱后，并根據(jù)(8)的取樣結(jié)果作適當(dāng)調(diào)整，補(bǔ)充對(duì)應(yīng)的原料；
(10)熔煉爐熔化:再次加熱升溫熔化新加的原料；使新加入的原料成熔融狀態(tài)；熔煉溫度范圍為650°C，時(shí)間為5.1h ； (11)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(12)取樣:再次取樣檢測(cè)，并與產(chǎn)品要求進(jìn)行比對(duì)；
(13)轉(zhuǎn)爐:把鋁液從熔煉爐轉(zhuǎn)到精煉爐；
(14)取樣；再次取樣檢測(cè)比對(duì)；
(15)加硅和/或銅料:取樣檢測(cè)結(jié)果和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)對(duì)比后，根據(jù)對(duì)比結(jié)果補(bǔ)充硅、銅料；
(16)精煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的硅和/或銅料；溫度控制在738°C范圍內(nèi)；
(17)攪拌:永磁攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻；；
(18)取樣:對(duì)攪拌均勻后的鋁液取樣檢測(cè)；
(19)調(diào)整成分:當(dāng)成分不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)料或稀釋；然后取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分滿足產(chǎn)品要求；
(20)調(diào)整鋁液溫度:把鋁液溫度調(diào)整至705°C；
(21)精煉除氣:把粉狀精煉劑放置在噴粉罐內(nèi)，采用純度不低于99.99%的氮?dú)獍逊蹱罹珶拕┙?jīng)過(guò)增強(qiáng)軟管和鐵管吹入鋁液內(nèi)部，在除雜精煉的同時(shí)進(jìn)行除氣，精煉除氣時(shí)間為40分鐘、溫度為705°C ;在精煉除氣時(shí)打開(kāi)永磁攪拌器；
(22)扒渣:扒除精煉除氣后浮在鋁液表面的浮渣；
(23)靜置:靜置35分鐘，進(jìn)一步降低鋁液的含氣量；
(24)取樣:對(duì)鋁液取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；
(25)在線除氣:采用T型陶瓷脫氣管通入純度不低于99.99%的氮?dú)膺M(jìn)行在線除氣；
(26)鑄造:將產(chǎn)品鑄造成符合存儲(chǔ)運(yùn)輸要求的鋁合金錠。
實(shí)施例9
一種優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠，以重量分?jǐn)?shù)計(jì)，該優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠由下列組分組成:Cu:2.328% ；S1: 10.92% ；Mg:0.081% ；Zn: 2.437% ；Fe: 0.841% ；Mn: 0.158% ；Ni:
0.072% ；Sn: 0.031% ;其它微量元素總和為0.15%;余量為Al。上述優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠的生產(chǎn)方法的具體步驟為:
(O原料的分類分選；采用熔煉下腳料分選除鐵機(jī)和分料臺(tái)車將不同的尺寸的廢鋁料分選出來(lái)；
(2)備料:分選過(guò)的原料自動(dòng)輸送至不同的貨格進(jìn)行分類儲(chǔ)存，為熔煉生產(chǎn)準(zhǔn)備原料；
(3)配料:根據(jù)產(chǎn)品的各金屬元素比例要求和所備的原料進(jìn)行配比；
(4)預(yù)加熱:將配比好的60%的原料通過(guò)廢鋁熔煉預(yù)熱窯預(yù)加熱到240°C后，送入熔煉
爐；
(5)熔煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的原料，熔煉溫度控制在690°C，遵循快速熔煉原則進(jìn)行熔煉，熔煉時(shí)間為2.8h ；
(6)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(7 )攪拌:采用設(shè)置在熔爐的底部永磁攪拌技術(shù)進(jìn)行攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻，并減少表面的氧化膜的破壞；
(8 )取樣:對(duì)鋁液進(jìn)行取樣，采用光譜分析儀對(duì)所取試樣進(jìn)行精確檢測(cè)并與產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)比
對(duì)；
(9)預(yù)加熱及再次加料 :把配比好的剩余的原料加入廢鋁熔煉預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)加熱后，并根據(jù)(8)的取樣結(jié)果作適當(dāng)調(diào)整，補(bǔ)充對(duì)應(yīng)的原料；
(10)熔煉爐熔化:再次加熱升溫熔化新加的原料；使新加入的原料成熔融狀態(tài)；熔煉溫度范圍為725°C，時(shí)間為3.5h ；
(11)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(12)取樣:再次取樣檢測(cè)，并與產(chǎn)品要求進(jìn)行比對(duì)；
(13)轉(zhuǎn)爐:把鋁液從熔煉爐轉(zhuǎn)到精煉爐；
(14)取樣；再次取樣檢測(cè)比對(duì)；
(15)加硅和/或銅料:取樣檢測(cè)結(jié)果和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)對(duì)比后，根據(jù)對(duì)比結(jié)果補(bǔ)充硅、銅料；
(16)精煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的硅和/或銅料；溫度控制在730°C；
(17)攪拌:永磁攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻；；
(18)取樣:對(duì)攪拌均勻后的鋁液取樣檢測(cè)；
(19)調(diào)整成分:當(dāng)成分不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)料或稀釋；然后取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分滿足產(chǎn)品要求；
(20)調(diào)整鋁液溫度:把鋁液溫度調(diào)整至695°C；
(21)精煉除氣:把粉狀精煉劑放置在噴粉罐內(nèi)，采用純度不低于99.99%的氮?dú)獍逊蹱罹珶拕┙?jīng)過(guò)增強(qiáng)軟管和鐵管吹入鋁液內(nèi)部，在除雜精煉的同時(shí)進(jìn)行除氣，精煉除氣時(shí)間為35分鐘、溫度為700°C ;在精煉除氣時(shí)打開(kāi)永磁攪拌器；
(22)扒渣:扒除精煉除氣后浮在鋁液表面的浮渣；
(23)靜置:靜置33分鐘，進(jìn)一步降低鋁液的含氣量；
(24)取樣:對(duì)鋁液取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；
(25)在線除氣:采用T型陶瓷脫氣管通入純度不低于99.99%的氮?dú)膺M(jìn)行在線除氣；
(26)鑄造:將產(chǎn)品鑄造成符合存儲(chǔ)運(yùn)輸要求的鋁合金錠。
實(shí)施例10
一種優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠，以重量分?jǐn)?shù)計(jì)，該優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠由下列組分組成:Cu:2.18% ；S1:10.978% ；Mg:0.082% ；Zn:2.425% ；Fe: 0.873% ；Mn:0.186% ；N1:0.076% ；Sn: 0.036% ;其它微量元素總和為0.11%;余量為Al。上述優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠的生產(chǎn)方法的具體步驟為:
(O原料的分類分選；采用熔煉下腳料分選除鐵機(jī)和分料臺(tái)車將不同的尺寸的廢鋁料分選出來(lái)；
(2)備料:分選過(guò)的原料自動(dòng)輸送至不同的貨格進(jìn)行分類儲(chǔ)存，為熔煉生產(chǎn)準(zhǔn)備原料；
(3)配料:根據(jù)產(chǎn)品的各金屬元素比例要求和所備的原料進(jìn)行配比；
(4)預(yù)加熱:將配比好的65%的原料通過(guò)廢鋁熔煉預(yù)熱窯預(yù)加熱到170°C后，送入熔煉
爐；
(5)熔煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的原料，熔煉溫度控制在650°C，遵循快速熔煉原則進(jìn)行熔煉，熔煉時(shí)間為2.2h ；
(6)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(7)攪拌:采用設(shè)置在熔爐的底部永磁攪拌技術(shù)進(jìn)行攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻，并減少表面的氧化膜的破壞；
(8 )取樣:對(duì)鋁液進(jìn)行取樣，采用光譜分析儀對(duì)所取試樣進(jìn)行精確檢測(cè)并與產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)比
對(duì)；
(9)預(yù)加熱及再次加料:把配比好的剩余的原料加入廢鋁熔煉預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)加熱后，并根據(jù)(8)的取樣結(jié)果作適當(dāng)調(diào)整，補(bǔ)充對(duì)應(yīng)的原料；
(10)熔煉爐熔化:再次加熱升溫熔化新加的原料；使新加入的原料成熔融狀態(tài)；熔煉溫度為730°C，時(shí)間為3.3h ；
(11)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(12)取樣:再次取樣檢測(cè)，并與產(chǎn)品要求進(jìn)行比對(duì)；
(13)轉(zhuǎn)爐:把鋁液從熔煉爐轉(zhuǎn)到精煉爐；
(14)取樣；再次取樣檢測(cè)比對(duì)；
(15)加硅和/或銅料:取樣檢測(cè)結(jié)果和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)對(duì)比后，根據(jù)對(duì)比結(jié)果補(bǔ)充硅、銅料；
(16)精煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的硅和/或銅料；溫度控制在725°C；
(17)攪拌:永磁攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻；；
(18)取樣:對(duì)攪拌均勻后的鋁液取樣檢測(cè)；
(19)調(diào)整成分:當(dāng)成分不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)料或稀釋；然后取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分滿足產(chǎn)品要求；
(20)調(diào)整鋁液溫度:把鋁液溫度調(diào)整至700°C；
(21)精煉除氣:把粉狀精煉劑放置在噴粉罐內(nèi)，采用純度不低于99.99%的氮?dú)獍逊蹱罹珶拕┙?jīng)過(guò)增強(qiáng)軟管和鐵管吹入鋁液內(nèi)部，在除雜精煉的同時(shí)進(jìn)行除氣，精煉除氣時(shí)間為40分鐘、溫度為720V ;在精煉除氣時(shí)打開(kāi)永磁攪拌器；
(22)扒渣:扒除精煉除氣后浮在鋁液表面的浮渣；
(23)靜置:靜置40分鐘，進(jìn)一步降低鋁液的含氣量；(24)取樣:對(duì)鋁液取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；
(25)在線除氣:采用T型陶瓷脫氣管通入純度不低于99.99%的氮?dú)膺M(jìn)行在線除氣；
(26)鑄造:將產(chǎn)品鑄造成符合存儲(chǔ)運(yùn)輸要求的鋁合金錠。
實(shí)施例11
一種優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠，以重量分?jǐn)?shù)計(jì)，該優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠由下列組分組成:
Cu:2.189% ；S1: 10.611% ；Mg:0.085% ；Zn: 2.254% ；Fe:0.873% ；Μη:0.166% ；Ni:
0.089% ；Sn:0.033% ;其它微量元素總和為0.16%;余量為Al。上述優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠的生產(chǎn)方法的具體步驟為:
(O原料的分類分選；采用熔煉下腳料分選除鐵機(jī)和分料臺(tái)車將不同的尺寸的廢鋁料分選出來(lái)；
(2)備料:分選過(guò)的原料自動(dòng)輸送至不同的貨格進(jìn)行分類儲(chǔ)存，為熔煉生產(chǎn)準(zhǔn)備原料；
(3)配料:根據(jù)產(chǎn)品的各金屬元素比例要求和所備的原料進(jìn)行配比；
(4)預(yù)加熱:將配比好的56%的原 料通過(guò)廢鋁熔煉預(yù)熱窯預(yù)加熱到230°C后，送入熔煉
爐；
(5)熔煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的原料，熔煉溫度控制在722°C，遵循快速熔煉原則進(jìn)行熔煉，熔煉時(shí)間為2.8h ；
(6)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(7 )攪拌:采用設(shè)置在熔爐的底部永磁攪拌技術(shù)進(jìn)行攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻，并減少表面的氧化膜的破壞；
(8)取樣:對(duì)鋁液進(jìn)行取樣，采用光譜分析儀對(duì)所取試樣進(jìn)行精確檢測(cè)并與產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)比
對(duì)；
(9)預(yù)加熱及再次加料:把配比好的剩余的原料加入廢鋁熔煉預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)加熱后，并根據(jù)(8)的取樣結(jié)果作適當(dāng)調(diào)整，補(bǔ)充對(duì)應(yīng)的原料；
(10)熔煉爐熔化:再次加熱升溫熔化新加的原料；使新加入的原料成熔融狀態(tài)；熔煉溫度范圍為718°C，時(shí)間為4.2h ；
(11)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(12)取樣:再次取樣檢測(cè)，并與產(chǎn)品要求進(jìn)行比對(duì)；
(13)轉(zhuǎn)爐:把鋁液從熔煉爐轉(zhuǎn)到精煉爐；
(14)取樣；再次取樣檢測(cè)比對(duì)；
(15)加硅和/或銅料:取樣檢測(cè)結(jié)果和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)對(duì)比后，根據(jù)對(duì)比結(jié)果補(bǔ)充硅、銅料；
(16)精煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的硅和/或銅料；溫度控制在730°C；
(17)攪拌:永磁攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻；；
(18)取樣:對(duì)攪拌均勻后的鋁液取樣檢測(cè)；
(19)調(diào)整成分:當(dāng)成分不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)料或稀釋；然后取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分滿足產(chǎn)品要求；
(20)調(diào)整鋁液溫度:把鋁液溫度調(diào)整至708°C；
(21)精煉除氣:把粉狀精煉劑放置在噴粉罐內(nèi)，采用純度不低于99.99%的氮?dú)獍逊蹱罹珶拕┙?jīng)過(guò)增強(qiáng)軟管和鐵管吹入鋁液內(nèi)部，在除雜精煉的同時(shí)進(jìn)行除氣，精煉除氣時(shí)間為35分鐘、溫度為710°C ;在精煉除氣時(shí)打開(kāi)永磁攪拌器；
(22)扒渣:扒除精煉除氣后浮在鋁液表面的浮渣；
(23)靜置:靜置35分鐘，進(jìn)一步降低鋁液的含氣量；
(24)取樣:對(duì)鋁液取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；
(25)在線除氣:采用T型陶瓷脫氣管通入純度不低于99.99%的氮?dú)膺M(jìn)行在線除氣；
(26)鑄造:將產(chǎn)品鑄造成符合存儲(chǔ)運(yùn)輸要求的鋁合金錠。
實(shí)施例12
一種優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠，以重量分?jǐn)?shù)計(jì)，該優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠由下列組分組成: Cu:2.164% ；S1: 10.61% ；Mg:0.081% ；Zn:2.277% ；Fe: 0.872% ；Mn: 0.167% ；Ni:
0.078% ；Sn: 0.028% ;其它微量元素總和為0.08%;余量為Al。上述優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠的生產(chǎn)方法的具體步驟為:
(O原料的分類分選；采用熔煉下腳料分選除鐵機(jī)和分料臺(tái)車將不同的尺寸的廢鋁料分選出來(lái)；
(2)備料:分選過(guò)的原料自動(dòng)輸送至不同的貨格進(jìn)行分類儲(chǔ)存，為熔煉生產(chǎn)準(zhǔn)備原料；
(3)配料:根據(jù)產(chǎn) 品的各金屬元素比例要求和所備的原料進(jìn)行配比；
(4)預(yù)加熱:將配比好的70%的原料通過(guò)廢鋁熔煉預(yù)熱窯預(yù)加熱到185°C后，送入熔煉
爐；
(5)熔煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的原料，熔煉溫度控制在670°C，遵循快速熔煉原則進(jìn)行熔煉，熔煉時(shí)間為2.2h ；
(6)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(7)攪拌:采用設(shè)置在熔爐的底部永磁攪拌技術(shù)進(jìn)行攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻，并減少表面的氧化膜的破壞；
(8 )取樣:對(duì)鋁液進(jìn)行取樣，采用光譜分析儀對(duì)所取試樣進(jìn)行精確檢測(cè)并與產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)比
對(duì)；
(9)預(yù)加熱及再次加料:把配比好的剩余的原料加入廢鋁熔煉預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)加熱后，并根據(jù)(8)的取樣結(jié)果作適當(dāng)調(diào)整，補(bǔ)充對(duì)應(yīng)的原料；
(10)熔煉爐熔化:再次加熱升溫熔化新加的原料；使新加入的原料成熔融狀態(tài)；熔煉溫度為680°C，時(shí)間為3.5h ；
(11)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去；
(12)取樣:再次取樣檢測(cè)，并與產(chǎn)品要求進(jìn)行比對(duì)；
(13)轉(zhuǎn)爐:把鋁液從熔煉爐轉(zhuǎn)到精煉爐；
(14)取樣；再次取樣檢測(cè)比對(duì)；
(15)加硅和/或銅料:取樣檢測(cè)結(jié)果和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)對(duì)比后，根據(jù)對(duì)比結(jié)果補(bǔ)充硅、銅料；
(16)精煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的硅和/或銅料；溫度控制在725°C；
(17)攪拌:永磁攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻；；
(18)取樣:對(duì)攪拌均勻后的鋁液取樣檢測(cè)；
(19)調(diào)整成分:當(dāng)成分不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)料或稀釋；然后取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分滿足產(chǎn)品要求；(20)調(diào)整鋁液溫度:把鋁液溫度調(diào)整至680°C；
(21)精煉除氣:把粉狀精煉劑放置在噴粉罐內(nèi)，采用純度不低于99.99%的氮?dú)獍逊蹱罹珶拕┙?jīng)過(guò)增強(qiáng)軟管和鐵管吹入鋁液內(nèi)部，在除雜精煉的同時(shí)進(jìn)行除氣，精煉除氣時(shí)間為40分鐘、溫度為710V ;在精煉除氣時(shí)打開(kāi)永磁攪拌器；
(22)扒渣:扒除精煉除氣后浮在鋁液表面的浮渣；
(23)靜置:靜置32分鐘，進(jìn)一步降低鋁液的含氣量；
(24)取樣:對(duì)鋁液取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；
(25)在線除氣:采用T型陶瓷脫氣管通入純度不低于99.99%的氮?dú)膺M(jìn)行在線除氣；
(26)鑄造:將產(chǎn)品鑄造 成符合存儲(chǔ)運(yùn)輸要求的鋁合金錠。
權(quán)利要求
1.一種優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠，其特征在于，以重量百分比計(jì)，該優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠由下列組分組成:Cu:2.0% 3.0% ；S1:9.5% 11.5% ；Mg:0 0.1% ；Ζη:0 2.9% ；Fe:0.6 1.0% ；Mn:O 0.5% ；Ni:0 0.3% ;Sn:0 0.15% ;其它微量元素總和為O 0.25% ;余量為Al。
2.權(quán)利要求1所述的優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠的生產(chǎn)方法，其特征在于，其具體步驟為: (O原料的分類分選；采用熔煉下腳料分選除鐵機(jī)和分料臺(tái)車將不同的尺寸的廢鋁料分選出來(lái)； (2)備料:分選過(guò)的原料自動(dòng)輸送至不同的貨格進(jìn)行分類儲(chǔ)存，為熔煉生產(chǎn)準(zhǔn)備原料； (3)配料:根據(jù)產(chǎn)品的各金屬元素比例要求和所備的原料進(jìn)行配比； (4)預(yù)加熱:將配比好的55°/Γ70%的原料通過(guò)廢鋁熔煉預(yù)熱窯預(yù)加熱到170°C 300°C后，送入熔煉爐； (5)熔煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的原料，熔煉溫度控制在650°C 730°C，遵循快速熔煉原則進(jìn)行熔煉，熔煉時(shí)間為2h 3h ; (6)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去； (7)攪拌:采用設(shè)置在熔爐底部的永磁攪拌器進(jìn)行攪拌，使熔融的鋁液各部位成分均勻，并減少表面的氧化膜的破壞； (8 )取樣:對(duì)鋁液進(jìn)行取樣，采用 光譜分析儀對(duì)所取試樣進(jìn)行精確檢測(cè)并與產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)比對(duì)； (9)預(yù)加熱及再次加料:把配比好的剩余的原料加入廢鋁熔煉預(yù)熱窯進(jìn)行預(yù)加熱后，并根據(jù)(8)的取樣結(jié)果作適當(dāng)調(diào)整，補(bǔ)充對(duì)應(yīng)的原料； (10)熔煉爐熔化:再次加熱升溫熔化新加的原料；使新加入的原料成熔融狀態(tài)；熔煉溫度范圍為650°C 730°C，時(shí)間為3h 5h ; (11)扒渣:將熔體表面漂浮的氧化渣扒去； (12)取樣:再次取樣檢測(cè)，并與產(chǎn)品要求進(jìn)行比對(duì)； (13)轉(zhuǎn)爐:把鋁液從熔煉爐轉(zhuǎn)到精煉爐； (14)取樣；再次取樣檢測(cè)比對(duì)； (15)加硅和/或銅料:取樣檢測(cè)結(jié)果和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)對(duì)比后，根據(jù)對(duì)比結(jié)果補(bǔ)充硅、銅料； (16)精煉爐熔化:加熱升溫熔化所加的硅和/或銅料；溫度控制在720 740°C范圍內(nèi)； (17)攪拌:永磁攪拌,使熔融的鋁液各部位成分均勻； (18)取樣:對(duì)攪拌均勻后的鋁液取樣檢測(cè)； (19)調(diào)整成分:當(dāng)成分不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)料或稀釋；然后取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分滿足產(chǎn)品要求； (20)調(diào)整鋁液溫度:把鋁液溫度調(diào)整至680 710°C； (21)精煉除氣:把粉狀精煉劑放置在噴粉罐內(nèi)，采用純度不低于99.99%的氮?dú)獍逊蹱罹珶拕┙?jīng)過(guò)增強(qiáng)軟管和鐵管吹入鋁液內(nèi)部，在除雜精煉的同時(shí)進(jìn)行除氣，精煉除氣時(shí)間為30 50分鐘、溫度為680 710V ;在精煉除氣時(shí)打開(kāi)永磁攪拌器； (22)扒渣:扒除精煉除氣后浮在鋁液表面的浮渣； (23)靜置:靜置30 40分鐘，進(jìn)一步降低鋁液的含氣量；(24)取樣:對(duì)鋁液取樣檢測(cè)，確認(rèn)鋁液成分符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；(25)在線除氣:采用T型陶瓷脫氣管通入純度不低于99.99%的氮?dú)膺M(jìn)行在線除氣； (26)鑄造:將產(chǎn)品鑄造成符合存儲(chǔ)運(yùn)輸要求的鋁合金錠。
3.如權(quán)利要求2所述的高硬度鋁合 金錠的生產(chǎn)方法，其特征在于，在步驟(21)中，精煉除氣至鋁液含氣量達(dá)到0.26cc/100gAl以下。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種優(yōu)質(zhì)高硬度鋁合金錠，以重量分?jǐn)?shù)計(jì)，它由下列組分組成Cu:2.0%～3.0%；Si:9.5%～11.5%；Mg0～0.1%；Zn:0～2.9%；Fe:0.6～1.0%；Mn:0～0.5%；Ni0～0.3%；Sn:0～0.15%；其它微量元素總和為0～0.25%;余量為Al。本發(fā)明進(jìn)一步提供了上述高硬度鋁合金錠的生產(chǎn)方法。本發(fā)明的鋁合金錠具有強(qiáng)度和硬度高、力學(xué)性能穩(wěn)定的優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明的鋁合金錠生產(chǎn)方法具有成本低、效率高和便于控制鋁合金錠的質(zhì)量等優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C22C1/02GK103243246SQ201310197380
公開(kāi)日2013年8月14日 申請(qǐng)日期2013年5月24日 優(yōu)先權(quán)日2013年5月24日
發(fā)明者黃崇勝 申請(qǐng)人:怡球金屬資源再生(中國(guó))股份有限公司