專利名稱：鋁合金熔化過(guò)程中產(chǎn)生的鋁渣回收方法、回收鋁液及其應(yīng)用的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬新材料-冶金領(lǐng)域，具體涉及一種鋁合金熔化過(guò)程中產(chǎn)生的鋁渣回收方法，應(yīng)用該方法回收的鋁液以及該回收鋁液的應(yīng)用。
背景技術(shù)：
隨著鋁合金深加工企業(yè)的快速發(fā)展，鋁合金加工企業(yè)在鋁合金熔煉過(guò)程中產(chǎn)生了大量的廢鋁渣，這些廢鋁渣通常被企業(yè)當(dāng)作工業(yè)垃圾處理，既污染了環(huán)境又對(duì)資源造成了極大的浪費(fèi)。即使有部分企業(yè)對(duì)廢鋁渣進(jìn)行回收，也因其工藝不成熟、回收率低并造成二次污染等一系列問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決上述技術(shù)問(wèn)題。本發(fā)明的第一發(fā)明目的是提供一種快速回收鋁合金熔化過(guò)程中產(chǎn)生的鋁渣熔煉技術(shù)，其不但可以有效起到排渣和除氣作用，提高回收廢鋁渣熔液的純凈度，而且進(jìn)行成份配比后變質(zhì)、細(xì)化效果顯著，即能減少合金吸氣，以能改善鋁合金熔液的流動(dòng)性，提高下游廣品的品質(zhì)。本發(fā)明的第二發(fā)明目的在于提供一種利用上述方法回收鋁渣的回收鋁液。本發(fā)明的第三發(fā)明目的在于提供一種上述回收鋁液的應(yīng)用。為實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的第一發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案，一種鋁合金熔化過(guò)程中產(chǎn)生的鋁渣回收方法，包括以下步驟:
51.預(yù)處理:將鋁合金熔化過(guò)程中產(chǎn)生的鋁渣依次進(jìn)行去雜、球磨、打篩、篩選、磁力分離處理；
52.精煉:將預(yù)處理后的鋁渣熔化，在溫度到達(dá)720-750°C時(shí)，向鋁液中加入精煉劑，通過(guò)99.9%氮?dú)膺M(jìn)行精煉；
53.變質(zhì)及細(xì)化:向精煉后的鋁液中加入鋁鍶合金，對(duì)鋁液進(jìn)行變質(zhì)及細(xì)化處理；
54.成份配比:對(duì)變質(zhì)和細(xì)化后的鋁液取樣進(jìn)行成份分析，在鋁液溫度在730-750°C時(shí)加入AOO鋁錠、75鈦添加劑、鎂錠，直至鋁液成分符合要求；
55.除氣:通過(guò)多孔塞向鋁液內(nèi)吹入氮?dú)膺M(jìn)行除氣；
56.除渣扒灰:在鋁液中加入打渣劑進(jìn)行打渣，并把打出的渣撈出，鋁液保溫靜止后待用。本發(fā)明將鋁渣經(jīng)過(guò)預(yù)處理、精煉、變質(zhì)及細(xì)化、成份配比、除氣、除渣扒灰等一系列過(guò)程，有效起到排渣和除氣作用，提高回收廢鋁渣熔液的純凈度，而且進(jìn)行成份配比后變質(zhì)、細(xì)化效果顯著，即能減少合金吸氣，以能改善鋁合金熔液的流動(dòng)性，提高下游產(chǎn)品的品質(zhì)。本發(fā)明的優(yōu)選方案，在步驟S4中完成成分配比后各組分的含量為按重量比:鎂含量為0.25-0.45% ;鈦含量為0.10-0.20% ;硅含量為6.5-7.5% ;鍶的含量為鋁液重量的
0.005-0.015%。本發(fā)明的優(yōu)選方案，在步驟S5中所述多孔塞為旋轉(zhuǎn)多孔塞。本發(fā)明進(jìn)一步改進(jìn)在于，在步驟S5中除氣時(shí)精煉溫度為700-720°C，氮?dú)饬髁繛?.8-1.12立方/小時(shí)，旋轉(zhuǎn)多孔塞轉(zhuǎn)速控制在450±50轉(zhuǎn)/分鐘，氮?dú)鈿馀菘刂圃谥睆絀_3mmο為實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的第二發(fā)明目的，本發(fā)明提供一種應(yīng)用上述方法回收的鋁液。為實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的第三發(fā)明目的，所述鋁液最佳在回收完成后30-45分鐘內(nèi)使用。本發(fā)明的有益效果是，可以有效去除廢鋁渣中的雜質(zhì)及有害氣體，提高鋁合金回收熔液的純凈度，而且經(jīng)過(guò)變質(zhì)細(xì)化及除氣后，改善了鋁合金熔液鑄造產(chǎn)品的力學(xué)性能。
具體實(shí)施例方式下面詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明的工作過(guò)程及工作原理。本發(fā)明中采用的精煉劑、AOO鋁錠、75鈦添加劑、鎂錠均為市場(chǎng)上常規(guī)出售產(chǎn)品即可。具體采用的是山東文登恒佳熔鑄材料制品廠生產(chǎn)的精煉劑、75鈦添加劑。貴州鋁廠生產(chǎn)的AOO鋁錠和山西聞喜銀光鎂業(yè)生產(chǎn)的鎂錠。實(shí)施例1 按以下步驟處理:
51.預(yù)處理:將鋁合金熔化過(guò)程中產(chǎn)生的鋁渣10公斤依次進(jìn)行去雜、球磨、打篩、篩選、磁力分離處理；
52.精煉:將預(yù)處理后的鋁渣投入坩堝熔化，在爐內(nèi)溫度達(dá)到720°時(shí)，向鋁液中加入精煉劑I公斤，通入99.9%氮?dú)膺M(jìn)行精煉；
53.變質(zhì)及細(xì)化:向精煉后的鋁液中加入10%鋁鍶合金錠1.1公斤，對(duì)鋁液進(jìn)行變質(zhì)及細(xì)化處理；
54.成份配比:對(duì)變質(zhì)和細(xì)化后的鋁液取樣進(jìn)行成份分析，鋁含量為91.3% ;鎂含量為
0.005% ;鈦 含量為0.18% ;硅含量為8.0% ;在鋁液中加入AOO鋁錠90公斤、鎂錠2.7公斤；再檢測(cè):鋁含量為92.05% ;鎂含量為0.26% ;鈦含量為0.10% ;鍶含量為0.005% ;硅含量為
7.2%。S5.除氣:通過(guò)旋轉(zhuǎn)多孔塞(廣東萬(wàn)豐摩輪有限公司生產(chǎn))向鋁液內(nèi)吹入氮?dú)膺M(jìn)行除氣；除氣時(shí)精煉溫度為700°C，氮?dú)饬髁繛?.8立方/小時(shí)，旋轉(zhuǎn)多孔塞轉(zhuǎn)速控制在420轉(zhuǎn)/分鐘，氮?dú)鈿馀菘刂圃谥睆絣_3mm。S6.除渣扒灰:在鋁液中加入打渣劑I公斤進(jìn)行打渣，并把打出的渣撈出。利用上述鋁液澆鑄摩托車輪轂，經(jīng)檢測(cè)，輪轂的力學(xué)性能指標(biāo)為抗拉強(qiáng)度279.3Mpa，延伸率7.6%，符合摩托車輪轂制造要求。
實(shí)施例2
按以下步驟處理:
S1.預(yù)處理:將鋁合金熔化過(guò)程中產(chǎn)生的鋁渣10公斤依次進(jìn)行去雜、球磨、打篩、篩選、磁力分離處理；52.精煉:將預(yù)處理后的鋁渣投入坩堝熔化，在爐內(nèi)溫度為730度鋁液中加入精煉劑I公斤，通入99.9%氮?dú)膺M(jìn)行精煉；
53.變質(zhì)及細(xì)化:向精煉后的鋁液中加入10%鋁鍶合金錠1.3公斤，對(duì)鋁液進(jìn)行變質(zhì)及細(xì)化處理；
54.成份配比:對(duì)變質(zhì)和細(xì)化后的鋁液取樣進(jìn)行成份分析，鋁含量為91.1% ;鎂含量為
0.004% ;鈦含量為0.19% ;硅含量為8.1% ;在鋁液中加入AOO鋁錠90公斤、75鈦添加劑0.02公斤；鎂錠3公斤；再檢測(cè):鋁含量為92.05% ;鎂含量為0.32% ;鈦含量為0.17% ;鍶含量為
0.011% ;硅含量為7.0%。S5.除氣:通過(guò)旋轉(zhuǎn)多孔塞(廣東萬(wàn)豐摩輪有限公司生產(chǎn))向鋁液內(nèi)吹入氮?dú)膺M(jìn)行除氣；除氣時(shí)精煉溫度為710°C，氮?dú)饬髁繛镮立方/小時(shí)，旋轉(zhuǎn)多孔塞轉(zhuǎn)速控制在450轉(zhuǎn)/分鐘，氮?dú)鈿馀菘刂圃谥睆絣_3mm。S6.除渣扒灰:在鋁液中加入打渣劑I公斤進(jìn)行打渣，并把打出的渣撈出。利用上述鋁液澆鑄摩托車輪轂，經(jīng)檢測(cè)，輪轂的力學(xué)性能指標(biāo)為抗拉強(qiáng)度279.3Mpa，延伸率7.6%，符合摩托車輪轂制造要求。
實(shí)施例3
按以下步驟處理:
51.預(yù)處理:將鋁合金熔化過(guò)程中產(chǎn)生的鋁渣10公斤依次進(jìn)行去雜、球磨、打篩、篩選、磁力分離處理；
52.精煉:將預(yù)處理后的鋁渣投入坩堝熔化，在爐內(nèi)溫度為750鋁液中加入精煉劑I公斤，通入99.9%氮?dú)膺M(jìn)行精煉；
53.變質(zhì)及細(xì)化:向精煉后的鋁液中加入10%鋁鍶合金錠1.33公斤，對(duì)鋁液進(jìn)行變質(zhì)及細(xì)化處理；
54.成份配比:對(duì)變質(zhì)和細(xì)化后的鋁液取樣進(jìn)行成份分析，鋁含量為91.5% ;鎂含量為
0.003% ;鈦含量為0.16% ;硅含量為7.9% ;在鋁液中加入AOO鋁錠90公斤、75鈦添加劑0.05公斤；鎂錠3.2公斤；再檢測(cè):鋁含量為92.05% ;鎂含量為0.41% ;鈦含量為0.19% ;鍶含量為0.015% ;硅含量為6.6%οS5.除氣:通過(guò)旋轉(zhuǎn)多孔塞(廣東萬(wàn)豐摩輪有限公司生產(chǎn))向鋁液內(nèi)吹入氮?dú)膺M(jìn)行除氣；除氣時(shí)精煉溫度為720°C，氮?dú)饬髁繛?.1立方/小時(shí)，旋轉(zhuǎn)多孔塞轉(zhuǎn)速控制在500轉(zhuǎn)/分鐘，氮?dú)鈿馀菘刂圃谥睆絣_3mm。S6.除渣扒灰:在鋁液中加入打渣劑I公斤 進(jìn)行打渣，并把打出的渣撈出。利用上述鋁液澆鑄摩托車輪轂，經(jīng)檢測(cè)，輪轂的力學(xué)性能指標(biāo)為抗拉強(qiáng)度279.3Mpa，延伸率7.6%，符合摩托車輪轂制造要求。
權(quán)利要求
1.一種鋁合金熔化過(guò)程中產(chǎn)生的鋁渣的回收方法，其特征在于，包括以下步驟 51.預(yù)處理將鋁合金熔化過(guò)程中產(chǎn)生的鋁渣依次進(jìn)行去雜、球磨、打篩、篩選、磁力分離處理； 52.精煉將預(yù)處理后的鋁渣熔化，在溫度到達(dá)720-750°C時(shí)，向鋁液中加入精煉劑，通入氮?dú)膺M(jìn)行精煉； 53.變質(zhì)及細(xì)化向精煉后的鋁液中加入鋁鍶合金，對(duì)鋁液進(jìn)行變質(zhì)及細(xì)化處理； 54.成份配比對(duì)變質(zhì)和細(xì)化后的鋁液取樣進(jìn)行成份分析，在鋁液溫度在730-750°C時(shí)加入AOO鋁錠、75鈦添加劑、鎂錠； 55.除氣通過(guò)多孔塞向鋁液內(nèi)吹入氮?dú)膺M(jìn)行除氣； 56.除渣扒灰在鋁液中加入打渣劑進(jìn)行打渣，并把打出的渣撈出，鋁液保溫靜止后待用。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁合金熔化過(guò)程中產(chǎn)生的鋁渣的回收方法，其特征在于，在步驟S2中所述氮?dú)獾臐舛葹?9. 9%。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁合金熔化過(guò)程中產(chǎn)生的鋁渣的回收方法，其特征在于，在步驟S4中完成成分配比后各組分的含量為按重量比鎂含量為O. 25-0. 45% ;鈦含量為O.10-0. 20% ;硅含量為6. 5-7. 5% ;鍶的含量為鋁液重量的O. 005-0. 015%。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁合金熔化過(guò)程中產(chǎn)生的鋁渣的回收方法，其特征在于，在步驟S5中所述多孔塞為旋轉(zhuǎn)多孔塞。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的鋁合金熔化過(guò)程中產(chǎn)生的鋁渣的回收方法，其特征在于，在步驟S5中除氣時(shí)鋁液的溫度為700-720°C，氮?dú)饬髁繛镺. 8-1. 12立方/小時(shí)，旋轉(zhuǎn)多孔塞轉(zhuǎn)速控制在450 ±50轉(zhuǎn)/分鐘，氮?dú)鈿馀葜睆綖閘_3mm。
6.—種應(yīng)用權(quán)利要求1-5任一所述的回收方法回收的招液。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的鋁液的應(yīng)用，其特征在于，所述鋁液最佳在回收完成后30-45分鐘內(nèi)使用。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種鋁合金熔化過(guò)程中產(chǎn)生的鋁渣的回收方法，包括以下步驟預(yù)處理、精煉、變質(zhì)及細(xì)化、成份配比、除氣、除渣扒灰；本發(fā)明將鋁渣經(jīng)過(guò)預(yù)處理、精煉、變質(zhì)及細(xì)化、成份配比、除氣、除渣扒灰等一系列過(guò)程，有效起到排渣和除氣作用，提高回收廢鋁渣熔液的純凈度，而且進(jìn)行成份配比后變質(zhì)、細(xì)化效果顯著，即能減少合金吸氣，以能改善鋁合金熔液的流動(dòng)性，提高下游產(chǎn)品的品質(zhì)。本發(fā)明還涉及一種回收鋁液以及該鋁液的應(yīng)用。
文檔編號(hào)C22B21/06GK103255293SQ20131015468
公開(kāi)日2013年8月21日 申請(qǐng)日期2013年4月28日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月28日
發(fā)明者劉狄明 申請(qǐng)人:廣東萬(wàn)豐摩輪有限公司