專利名稱：一種核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種高強(qiáng)韌鋼板及其制造方法，尤其涉及一種核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板及其制造方法。
背景技術(shù)：
核電是應(yīng)對氣候變化的首選。核電基本上沒有碳排放，是安全、穩(wěn)定、可靠的大電源，是實現(xiàn)電力可持續(xù)供應(yīng)的不可替代的戰(zhàn)略選擇，加快規(guī)模發(fā)展核電已經(jīng)成為我們國家的國策，核電建設(shè)將成為國家關(guān)鍵基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)的一個重要組成部分。國家將安全高效發(fā)展核電，到2015年，總裝機(jī)容量將超過1600萬千瓦；全面參與第三代核電引進(jìn)、消化、吸收、再創(chuàng)新工作。核電站機(jī)械模塊支撐件用鋼服役條件苛刻復(fù)雜，必須有優(yōu)良的綜合性能。但是，鋼質(zhì)純凈度、內(nèi)部質(zhì)量、低溫和高溫下的高強(qiáng)韌性能、抗變形能力、焊接性能等指標(biāo)都比較低。鋼板在軋制后需要進(jìn)行不同的熱處理工藝實驗以尋求最佳熱處理工藝參數(shù)，因此生產(chǎn)過程具有較高的難度。本發(fā)明采用合理的化學(xué)成分設(shè)計和相匹配的淬火+回火的熱處理工藝的是保證鋼板具有合理的微觀組織和各項力學(xué)性能滿足標(biāo)準(zhǔn)的必要條件。合理的熱處理工藝能夠保證鋼板具有均勻的微觀組織，從而保證鋼板具有良好的常溫拉伸性能、低溫韌性等指標(biāo)，保證鋼板在使用的安全性。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題，就是針對現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足，而提供一種核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板的技術(shù)方案，該方案通過采用低碳含量設(shè)計基礎(chǔ)上適當(dāng)添加合金元素，嚴(yán)格控制鋼中 的磷、硫、氮、砷等雜質(zhì)元素和殘余元素，以合理的工藝手段使鋼的抗拉強(qiáng)度達(dá)到SOOMPa以上，并適用于厚度較小的鋼板；同時本發(fā)明還提供了一種核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板的技術(shù)方案的制造方法。本方案是通過如下技術(shù)措施來實現(xiàn)的:
本發(fā)明的核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板，其包含的組分及其重量百分比為:碳(C) 0.08 0.22%,硅(Si) 0.15 0.45%,錳(Mn) 0.60 1.10%,磷(P) ( 0.020%、硫(S) ( 0.015%, If(Ni) 0.60 1.00%,鉻(Cr) 0.40 0.70%,鑰(Mo) 0.40 0.60%,銅(Cu)0.15 0.55%,釩(V) 0.020 0.080%,鈦(Ti) 0.008 0.030%,硼(B)0.0005 0.005%，鋁(Alt)0.020 0.050%，余量為鐵(Fe)及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)是，其包含的組分及其重量百分比為:碳(C) 0.10 0.20%,硅(Si) 0.15 0.40%,錳(Mn) 0.70 1.00%,磷(P) ( 0.015%、硫(S) ( 0.010%,鎳(Ni)0.60 0.95%,鉻(Cr) 0.45 0.65%,鑰(Mo) 0.45 0.55%,銅(Cu)0.20 0.50%,釩(V) 0.030 0.060%,鈦(Ti) 0.010 0.025%,硼(B)0.0008 0.003%,鋁(Alt)0.020 0.045%，余量為鐵(Fe)及不可避免的雜質(zhì)。
本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)是，其包含組分及其重量百分比為:碳(C)0.16%，硅(Si)0.25%，錳(Mn)0.90%，磷(P)0.010%、硫(S)彡 0.004%，鎳(Ni)0.75%，鉻(Cr)0.55%，鑰(Mo)0.50%，銅(Cu)0.25 %，釩(V) 0.050%，鈦(Ti) 0.015%，硼(B)0.002%，鋁(Alt)0.025%，余量為鐵(Fe)及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明的核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板厚度為6_—65_。本發(fā)明核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板的制造方法如下:
按照以下步驟進(jìn)行操作:a.KR鐵水預(yù)處理脫硫；b.轉(zhuǎn)爐冶煉、脫磷脫碳、脫氧合金化、溫度調(diào)整；c.LF+RH/VD精煉；d.板坯連鑄；e.板坯堆垛緩冷；f.板坯再加熱；g.高壓水除鱗；h.在奧氏體區(qū)軋制實現(xiàn)高溫大壓下量；1.鋼板堆垛緩冷工藝；j.淬火+回火熱處理。其中上述字母的含義分別為:KR:KR法鐵水預(yù)處理；LF:鋼包精煉爐；RH:真空循環(huán)脫氣法；VD:真空脫氣。制造方法的優(yōu)選方案為:
1)鐵水需要經(jīng)過鐵水預(yù)處理，使硫脫至0.002-0.005%,經(jīng)過KR深脫硫預(yù)處理且扒渣后鐵水亮面大于90%，鐵水溫度1250 1350°C，鐵水中砷(As) ( 0.006% ；
2)轉(zhuǎn)爐冶煉及脫氧合金化:吹氧冶煉時間15min，多倒渣。礦石加入方式:礦石的三分之二在脫磷加入，后三分之一根據(jù)過程溫度加入，保證過程溫度不過高。終點碳含量目標(biāo)為
0.06-0.10%,P ^ 0.008%，S彡0.012%，出鋼溫度目標(biāo)為1600_1630°C ;采用擋渣塞、擋渣棒雙擋渣出鋼，嚴(yán)格控制下渣；鑰鐵、陰極銅和電解鎳隨廢鋼加入轉(zhuǎn)爐，出鋼過程加鋁錳鐵、石灰和螢石造頂渣；依次加入硅錳合金、鋁錳鐵、鉻鐵、釩鐵進(jìn)行合金化，出鋼過程吹氬時間10-15分鐘；
3)精煉:LF采用早期造白渣方式，`根據(jù)成分加入微調(diào)合金，加熱結(jié)束加鈦鐵；VD/RH真空處理:真空度不大于1.5mbar，保真空時間15 20分鐘，后喂鈣鐵線，加硼鐵，喂線后吹IS時間不小于15分鐘；
4)板坯連鑄:連鑄拉速0.8-1.5m/min，全氬氣保護(hù)澆鑄；
5)板坯堆垛緩冷及再加熱:對連鑄坯堆垛緩冷48小時以上，之后進(jìn)行加熱，加熱時間按照8-10min/cm，加熱后出爐溫度控制在1120_1170°C ；
4)高壓水除磷及板坯軋制:連鑄坯加熱后進(jìn)行高壓水除鱗，開軋溫度1050 1090°C，高溫階段加大壓下量提高變形滲透率，減少精軋道次，精軋階段在完全再結(jié)晶區(qū)終止，終軋溫度900°C以上；
5)鋼板軋后采用堆垛緩冷工藝，保證鋼中氫的析出和微觀組織的均勻化；
6)鋼板淬火溫度850 1000°C，在爐時間1.0 3.0min/mm，保溫時間10 20min,鋼板回火溫度550 750°C，在爐時間1.0 3.0min/mm,回火保溫時間10 20min，鋼板出爐后空冷，鋼板經(jīng)淬火后形成粒狀貝氏體和板條貝氏體，回火后最終組織為回火后得到均勻細(xì)小的回火貝氏體。本方案的有益效果可根據(jù)對上述方案的敘述得知，
經(jīng)過以上工藝得到回火貝氏體組織的核電機(jī)械模塊支撐件用鋼板，特點是采用適當(dāng)添加N1、Cu元素，起到固溶強(qiáng)化作用，同時進(jìn)一步保證其韌性，采用Mo、Cr、B元素，以提高該鋼板的淬透性，保證鋼的強(qiáng)度，以獲得良好的綜合力學(xué)性能。其拉伸力學(xué)性能滿足:屈服強(qiáng)度700 800MPa，抗拉強(qiáng)度800 930MPa，伸長率不小于16%，_20°C橫向沖擊功不小于34J，斷面收縮率不小于45%,側(cè)膨脹量不小于0.38mm,
本發(fā)明具有如下特點:
I)本鋼種采用了 N1、Cr、Mo、Cu、B等元素設(shè)計，既保證了鋼板較高強(qiáng)度，又具有良好的低溫韌性。2)本鋼在冶煉過程中嚴(yán)格控制S、P、N、As等有害元素，以提高鋼板的強(qiáng)度、低溫韌性、探傷性能等，保證鋼板在核電站惡劣環(huán)境下的力學(xué)性能穩(wěn)定性。特別是在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中采用純凈鋼冶煉工藝，使鋼中磷含量達(dá)到0.015%以下、硫含量達(dá)到了 0.010%以下。3)鋼中采用了 Mo、Cr、Ni設(shè)計，形成大量彌散的納米級碳化物，能夠起到細(xì)化組織，抑制位錯在高溫下的滑移和釘扎位錯的作用，而且通過調(diào)質(zhì)工藝得到均勻的貝氏體組織，在高溫下具有穩(wěn)定的性能，從而保證該鋼種優(yōu)良的高溫力學(xué)性能。4)該鋼種采用低碳設(shè)計使鋼板在調(diào)質(zhì)處理后形成細(xì)化的低碳回火貝氏體組織，使該鋼具有良好的塑性和抗變形能力，鋼板經(jīng)過壓制成安全殼變形最復(fù)雜的封頭后具有良好的變形能力和變形后穩(wěn)定的力學(xué)性能。鋼板性能優(yōu)良穩(wěn)定，滿足了世界上最新的第三代核電技術(shù)AP1000和第四代核電技術(shù)CAP1400核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板的各項要求。由此可見，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有突出的實質(zhì)性特點和顯著的進(jìn)步，其實施的有益效果也是顯而易見的。


圖1為本發(fā)明實施例1的鋼板(厚度1/4處，500倍)金相組織照片。圖2為本發(fā)明實 施例2的鋼板(厚度1/4處，500倍)金相組織照片。圖3為本發(fā)明實施例3的鋼板(厚度1/4處，500倍)金相組織照片。
具體實施例方式為能清楚說明本方案的技術(shù)特點，下面通過一個具體實施方式
，并結(jié)合其附圖，對本方案進(jìn)行闡述。通過附圖可以看出，本方案的本發(fā)明的核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板，其包含的組分及其重量百分比為:碳(C)0.08 0.22%，硅(Si)0.15 0.45%，錳(Mn)0.60
1.10%，磷(P) ( 0.020%、硫(S) ( 0.015%，鎳(Ni)0.60 1.00%，鉻(Cr)0.40 0.70%，鑰(Mo)0.40 0.60%，銅(Cu)0.15 0.55%，釩(V)0.020 0.080%，鈦(Ti)0.008 0.030%,硼(B)0.0005 0.005%，鋁(Alt)0.020 0.050%，余量為鐵(Fe)及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)是，其包含的組分及其重量百分比為:碳(C) 0.10 0.20%,硅(Si) 0.15 0.40%,錳(Mn) 0.70 1.00%,磷(P) ( 0.015%、硫(S) ( 0.010%,鎳(Ni)0.60 0.95%,鉻(Cr) 0.45 0.65%,鑰(Mo) 0.45 0.55%,銅(Cu)0.20 0.50%,釩(V) 0.030 0.060%,鈦(Ti) 0.010 0.025%,硼(B)0.0008 0.003%,鋁(Alt)0.020 0.045%，余量為鐵(Fe)及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)是，其包含組分及其重量百分比為:碳(C)0.16%，硅(Si)0.25%，錳(Mn)0.90%，磷(P)0.010%、硫(S)彡 0.004%，鎳(Ni)0.75%，鉻(Cr)0.55%，鑰(Mo)0.50%，銅(Cu)0.25 %，釩(V) 0.050%，鈦(Ti) 0.015%，硼(B)0.002%，鋁(Alt)0.025%，余量為鐵(Fe)及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明的核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板厚度為6_—65_。本發(fā)明核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板的制造方法如下:
按照以下步驟進(jìn)行操作:a.KR鐵水預(yù)處理脫硫；b.轉(zhuǎn)爐冶煉、脫磷脫碳、脫氧合金化、溫度調(diào)整；c.LF+RH/VD精煉；d.板坯連鑄；e.板坯堆垛緩冷；f.板坯再加熱；g.高壓水除鱗；h.在奧氏體區(qū)軋制實現(xiàn)高溫大壓下量；1.鋼板堆垛緩冷工藝；j.淬火+回火熱處理。制造方法的優(yōu)選方案為:
1)鐵水需要經(jīng)過鐵水預(yù)處理，使硫脫至0.002-0.005%,經(jīng)過KR深脫硫預(yù)處理且扒渣后鐵水亮面大于90%，鐵水溫度1250 1350°C，鐵水中砷(As) ( 0.006% ；
2)轉(zhuǎn)爐冶煉及脫氧·合金化:吹氧冶煉時間15min，多倒渣。礦石加入方式:礦石的三分之二在脫磷加入，后三分之一根據(jù)過程溫度加入，保證過程溫度不過高。終點碳含量目標(biāo)為0.06-0.10%,P≤ 0.008%，S≤0.012%，出鋼溫度目標(biāo)為1600_1630°C ;采用擋渣塞、擋渣棒雙擋渣出鋼，嚴(yán)格控制下渣；鑰鐵、陰極銅和電解鎳隨廢鋼加入轉(zhuǎn)爐，出鋼過程加鋁錳鐵、石灰和螢石造頂渣；依次加入硅錳合金、鋁錳鐵、鉻鐵、釩鐵進(jìn)行合金化，出鋼過程吹氬時間10-15分鐘；
3)精煉:LF采用早期造白渣方式，根據(jù)成分加入微調(diào)合金，加熱結(jié)束加鈦鐵；VD/RH真空處理:真空度不大于1.5mbar，保真空時間15 20分鐘，后喂鈣鐵線，加硼鐵，喂線后吹IS時間不小于15分鐘；
4)板坯連鑄:連鑄拉速0.8-1.5m/min，全氬氣保護(hù)澆鑄；
5)板坯堆垛緩冷及再加熱:對連鑄坯堆垛緩冷48小時以上，之后進(jìn)行加熱，加熱時間按照8-10min/cm，加熱后出爐溫度控制在1120_1170°C ；
4)高壓水除磷及板坯軋制:連鑄坯加熱后進(jìn)行高壓水除鱗，開軋溫度1050 1090°C，高溫階段加大壓下量提高變形滲透率，減少精軋道次，精軋階段在完全再結(jié)晶區(qū)終止，終軋溫度900°C以上；
5)鋼板軋后采用堆垛緩冷工藝，保證鋼中氫的析出和微觀組織的均勻化；
6)鋼板淬火溫度850 1000°C，在爐時間1.0 3.0min/mm，保溫時間10 20min,鋼板回火溫度550 750°C，在爐時間1.0 3.0min/mm,回火保溫時間10 20min，鋼板出爐后空冷，鋼板經(jīng)淬火后形成粒狀貝氏體和板條貝氏體，回火后最終組織為回火后得到均勻細(xì)小的回火貝氏體。實施例1:本實施例所涉及的鋼板厚度為38mm ；
制造方法:采用KR鐵水預(yù)處理脫硫，處理后硫含量0.003%,鐵水溫度1264°C，砷含量
0.003%。轉(zhuǎn)爐吹煉15min，倒渣時化渣狀態(tài)較好，倒渣量大。終點碳含量目標(biāo)為0.08%，P:
0.007%, S:0.008%。出鋼溫度目標(biāo)為1618°C;采用擋渣塞、擋渣棒雙擋渣出鋼；鑰鐵隨廢鋼加入轉(zhuǎn)爐，出鋼過程加鋁錳鐵、石灰、螢石造頂渣；依次加入硅錳合金、鋁錳鐵、鉻鐵、釩鐵進(jìn)行合金化，出鋼過程吹氬時間15分鐘；LF:到站溫度1530°C，出站溫度1654°C。加熱時間30min,處理周期58min。加入鈦鐵調(diào)整鈦元素含量。VD:保真空時間16min,真空度0.6mbr。RH后喂鈣鐵線后軟吹氬20min，軟吹過程鋼液面無裸露。連鑄:拉速為1.0m/min，全氬氣保護(hù)澆鑄。板坯下線冷卻64小時。連鑄坯再加熱:加熱時間254分鐘，出爐溫度1147°C。開軋溫度:1062°C。終軋溫度:920°C。鋼板淬火溫度920°C，在爐時間80min，保溫時間16分鐘后水冷；回火溫度680°C，在爐時間80min，保溫時間17min，鋼板出爐后空冷。通過上述方法所得鋼板的組分為:C:0.17%，Si:0.24%，Mn:0.86%，P:0.013%，S:0.006%, Cu:0.18%, Cr:0.48%, N1:0.78%, Mo:0.44%, V:0.050%, N:0.0040%, T1:0.016%, B:0.0024%。實施例2:本實施例所涉及的鋼板厚度為52mm ；
鋼水冶煉與連鑄坯生產(chǎn)工藝同實施例1，連鑄坯再加熱:加熱時間248分鐘，出爐溫度1142。。。開軋溫度:1058°C。終軋溫度:935°C。鋼板淬火溫度920°C，在爐時間llOmin，保溫時間16分鐘后水冷；回火溫度660°C，在爐時間110min/mm，保溫時間16 min，鋼板出爐
后空冷。通過上述方法所得鋼板的組分同實施例1。 實施例3:本實施例所涉及的鋼板厚度為12mm
鋼水冶煉與連鑄坯生產(chǎn)工藝同實施例1，連鑄坯再加熱:加熱時間242分鐘，出爐溫度1154°C。開軋溫度:1052°C。終軋溫度:915°C。鋼板淬火溫度920°C，在爐時間llOmin，保溫時間15分鐘后水冷；回火溫度690°C，在爐時間llOmin，保溫時間15 min，鋼板出爐后空冷。通過上述方法所得鋼板的組分同實施例1。表I鋼板常溫拉伸性能
權(quán)利要求
1.一種核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板，其特征在于:其包含的組分及其重量百分比為:碳(C)0.08 0.22%，硅(Si)0.15 0.45%，錳(Mn)0.60 1.10%，磷(P)彡 0.020%、硫(S) ( 0.015%, If(Ni) 0.60 1.00%,鉻(Cr) 0.40 0.70%,鑰(Mo) 0.40 0.60%,銅(Cu)0.15 0.55%,釩(V) 0.020 0.080%,鈦(Ti) 0.008 0.030%,硼(B)0.0005 0.005%，鋁(Alt)0.020 0.050%，余量為鐵(Fe)及不可避免的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板，其特征在于:其包含的組分及其重量百分比為:碳(C) 0.10 0.20%，硅(Si) 0.15 0.40%,錳(Mn) 0.70 1.00%，磷(P) ( 0.015%、硫(S) ( 0.010%，鎳(Ni)0.60 0.95%，鉻(Cr)0.45 0.65%，鑰(Mo)0.45 0.55%，銅(Cu)0.20 0.50%，釩(V)0.030 0.060%，鈦(Ti)0.010 0.025%,硼(B)0.0008 0.003%，鋁(Alt)0.020 0.045%，余量為鐵(Fe)及不可避免的雜質(zhì)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所的所述的核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板，其特征在于:其包含組分及其重量百分比為:碳(C)0.16%，硅(Si)0.25%，錳(Mn)0.90%，磷(P)0.010%、硫(S) ^ 0.004%，鎳(Ni) 0.75%，鉻(Cr) 0.55%，鑰(Mo) 0.50%，銅(Cu) 0.25 %，釩(V) 0.050%,鈦(Ti) 0.015%，硼(B)0.002%，鋁(Alt)0.025%，余量為鐵(Fe)及不可避免的雜質(zhì)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板，其特征在于:該鋼板厚度為6mm—65mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板，其特征在于:該鋼板厚度為6mm—65mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板的制造方法，其特征在于:按照以下步驟進(jìn)行操作:a.KR鐵水預(yù)處理脫硫；b.轉(zhuǎn)爐冶煉、脫磷脫碳、脫氧合金化、溫度調(diào)整；c.LF+RH/VD精煉；d.板坯連鑄；e.板坯堆垛緩冷；f.板坯再加熱；g.高壓水除鱗；h.在奧氏體區(qū)軋制實現(xiàn)高溫大 壓下量；1.鋼板堆垛緩冷工藝；j.淬火+回火熱處理。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板的制造方法，其特征在于: 1)鐵水需要經(jīng)過鐵水預(yù)處理，使硫脫至0.002-0.005%,經(jīng)過KR深脫硫預(yù)處理且扒渣后鐵水亮面大于90%，鐵水溫度1250 1350°C，鐵水中砷(As) ( 0.006% ； 2)轉(zhuǎn)爐冶煉及脫氧合金化:吹氧冶煉時間15min，多倒渣。
8.礦石加入方式:礦石的三分之二在脫磷加入，后三分之一根據(jù)過程溫度加入，保證過程溫度不過高。
9.終點碳含量目標(biāo)為0.06-0.10%, P ^ 0.008%, S彡0.012 %，出鋼溫度目標(biāo)為1600-1630°C ;采用擋渣塞、擋渣棒雙擋渣出鋼，嚴(yán)格控制下渣；鑰鐵、陰極銅和電解鎳隨廢鋼加入轉(zhuǎn)爐，出鋼過程加鋁錳鐵、石灰和螢石造頂渣；依次加入硅錳合金、鋁錳鐵、鉻鐵、釩鐵進(jìn)行合金化，出鋼過程吹IS時間10-15分鐘； 3)精煉:LF采用早期造白渣方式，根據(jù)成分加入微調(diào)合金，加熱結(jié)束加鈦鐵；VD/RH真空處理:真空度不大于1.5mbar，保真空時間15 20分鐘，后喂鈣鐵線，加硼鐵，喂線后吹IS時間不小于15分鐘； 4)板坯連鑄:連鑄拉速0.8-1.5m/min，全氬氣保護(hù)澆鑄； 5)板坯堆垛緩冷及再加熱:對連鑄坯堆垛緩冷48小時以上，之后進(jìn)行加熱，加熱時間按照8-10min/cm，加熱后出爐溫度控制在1120_1170°C ；4)高壓水除磷及板坯軋制:連鑄坯加熱后進(jìn)行高壓水除鱗，開軋溫度1050 1090°C，高溫階段加大壓下量提高變形滲透率，減少精軋道次，精軋階段在完全再結(jié)晶區(qū)終止，終軋溫度900°C以上； 5)鋼板軋后采用堆垛緩冷工藝，保證鋼中氫的析出和微觀組織的均勻化； 6)鋼板淬火溫度850 1000°C，在爐時間1.0 3.0min/mm，保溫時間10 20min,鋼板回火溫度550 750°C，在爐時間1.0 3.0min/mm,回火保溫時間10 20min，鋼板出爐后空冷。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種核電站機(jī)械模塊支撐件用高強(qiáng)韌鋼板及其制造方法的技術(shù)方案，通過本制造方法所生產(chǎn)的鋼板其包含的組分及其重量百分比為碳0.08～0.22%，硅0.15～0.45%，錳0.60～1.10%，磷≤0.020%、硫≤0.015%，鎳0.60～1.00%，鉻0.40～0.70%，鉬0.40～0.60%，銅0.15～0.55%，釩0.020～0.080%，鈦0.008～0.030%，硼0.0005～0.005%，鋁0.020～0.050%，余量為鐵及雜質(zhì)。該方案通過采用低碳含量設(shè)計基礎(chǔ)上適當(dāng)添加合金元素，嚴(yán)格控制鋼中的磷、硫、氮、砷等雜質(zhì)元素和殘余元素，使鋼的抗拉強(qiáng)度達(dá)到800MPa以上。
文檔編號C21D1/25GK103114254SQ20131008327
公開日2013年5月22日 申請日期2013年3月15日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月15日
發(fā)明者蔣善玉, 孫衛(wèi)華, 韓啟彪, 王金華, 孫風(fēng)曉, 夏茂森, 周波 申請人:濟(jì)鋼集團(tuán)有限公司