專利名稱：一種銦反萃液凈化渣的回收方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種有色金屬冶煉渣的回收方法，特別涉及一種銦反萃液凈化渣的回收方法。
背景技術(shù)：
目前，尚未發(fā)現(xiàn)銦的單獨(dú)礦床，它以微量伴生在鋅、鉛和錫等礦物中，主要是從鋅、 鉛和錫生產(chǎn)的廢渣、煙塵中回收銦。隨著鋅、鉛和錫等礦物中的成分日益復(fù)雜，鋅、鉛和錫生產(chǎn)過程產(chǎn)出的廢渣、煙塵中鐵、砷、鉍、錫和銻等雜質(zhì)的含量也越來越高，在銦富集過程中， 雜質(zhì)也隨著銦一起進(jìn)入富集渣。富集渣經(jīng)兩段浸出，鐵、砷、鉍、錫、銻等雜質(zhì)大部分都轉(zhuǎn)入浸出液，浸出液雖經(jīng)鐵粉凈化除雜，但仍然有部分雜質(zhì)繼續(xù)殘留在凈化液中，萃取提銦時(shí)， 上述雜質(zhì)有不同程度地進(jìn)入銦反萃液，銦反萃液若直接用鋅片置換，所得海綿銦經(jīng)壓團(tuán)、鑄型，一方面所得粗銦品位低，錫、鉍等有害雜質(zhì)含量較高，嚴(yán)重影響銦質(zhì)量和增加后續(xù)粗銦精煉成本；另一方面，雜質(zhì)含量高的銦反萃液，鋅片置換所得海綿銦呈粉狀、不呈塊狀，壓團(tuán)困難，海綿銦易氧化，在鑄型時(shí)有相當(dāng)一部分銦會溶于堿渣中，不僅影響銦直收率，也大幅度降低銦回收率。
因此，為避免出現(xiàn)上述問題，一般情況下，萃取回收銦過程產(chǎn)出的銦反萃液需經(jīng)凈化除雜，除雜過程會產(chǎn)出銦反萃液凈化渣，該渣含銦一般在1%以上，含砷超過8%，同時(shí)還含有一定量的鉍、鉛、錫等有價(jià)金屬，極具回收價(jià)值。對銦反萃液凈化渣的處理，有些企業(yè)采用直接擱置處理，此種處理法既亂費(fèi)了資源，同時(shí)又占用了場地，也成為污染源；有些企業(yè)將銦反萃液凈化渣與鉛煙灰或銅煙灰搭配處理回收銦，該法銦回收率低、生產(chǎn)成本高，有價(jià)金屬易分散。因此，如何從銦反萃液凈化渣中高效回收銦，并富集鉍、錫等有價(jià)金屬，同時(shí)回收利用有害元素砷，并改善生產(chǎn)環(huán)境、提高銦回收率和降低生產(chǎn)成本是有待進(jìn)一步探索的難題。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)中對銦反萃液凈化渣處理過程中存在的上述各種問題，并提供一種銦反萃液凈化渣的回收方法。它可從銦反萃液凈化渣中回收銦，并富集鉛、鉍、錫等有價(jià)金屬，同時(shí)回收利用銦反萃液凈化渣中的有害元素砷，并可避免砷在鐵粉凈化與鋅粉置換過程中產(chǎn)生砷化氫氣體，同時(shí)回收得到的砷可以返鋅系統(tǒng)中的砷鹽凈化工序作砷鹽凈化原料。本發(fā)明提供的方法可將銦直收率提高至90%以上，砷的利用率達(dá)95%，并具有工藝流程簡單、銦回收率高、操作方便、生產(chǎn)成本低等優(yōu)點(diǎn)。
具體地，本發(fā)明的技術(shù)方案是一種銦反萃液凈化渣的回收方法，包括以下步驟步驟A :堿性浸出將銦反萃液凈化渣采用NaOH溶液浸出，分離后得到堿浸渣和堿浸液；步驟B:酸性浸出將步驟A的堿浸渣采用鹽酸溶液浸出，分離后得到酸浸渣和酸浸液；步驟C :鐵粉凈化往步驟B的酸浸液中加入鐵粉，將酸浸液中的Fe3+還原成Fe2+，并置換出酸浸液中的有價(jià)金屬轉(zhuǎn)入渣中富集，分離后得到凈化液和凈化渣；步驟D :鋅粉置換將步驟C的凈化液采用鋅粉置換，得到海綿銦，壓團(tuán)、鑄型后得到粗銦。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟A中，堿性浸出時(shí)采用的NaOH溶液的濃度為40 80g/L。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟A中，所述堿性浸出的條件包括=NaOH溶液與銦反萃液凈化渣的質(zhì)量液固比為3:1 6:1，浸出溫度為75 95°C，浸出時(shí)間為I 3h，終點(diǎn)含 NaOH 為 20 40g/L。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟A中，還包括檢測堿浸液中的砷含量；當(dāng)堿浸液中含砷小于50 g/L時(shí),將堿浸液返堿性浸出；當(dāng)堿浸液中含砷大于或等于50 g/L時(shí),將堿浸液用作硫酸鋅溶液砷鹽凈化除鈷步驟中砷鹽原料。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟B中，所述酸性浸出所采用的鹽酸溶液的濃度為40 120g/L。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟B中，所述酸性浸出的條件包括鹽酸溶液與堿浸渣的質(zhì)量液固比為3:1 8: 1，浸出溫度為50 70°C，浸出時(shí)間為I 3h，終點(diǎn)酸度為20 100g/L。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟B中，還包括檢測酸浸液中的銦含量；當(dāng)酸浸液中含銦小于15 g/L時(shí)，將酸浸液返酸性浸出；當(dāng)酸浸液中含銦大于或等于15 g/L時(shí)，將酸浸液送下一工序鐵粉凈化。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟C中，所述鐵粉用量為將酸浸液中的Fe3+還原成 Fe2+、并將酸浸液中有價(jià)金屬全部置換的理論用量的I. I I. 3倍。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟C中，鐵粉凈化的條件包括凈化溫度為45 75°C，凈化時(shí)間為O. 5 I. 5h。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn),步驟D中，鋅粉置換的條件包括置換溫度為50 700C，置換時(shí)間為2 5h，終點(diǎn)pH為3. 5 4。
本發(fā)明的有益效果在于本發(fā)明提供的對銦反萃液凈化渣的回收方法，先通過堿性浸出將銦反萃液凈化渣中的有害元素砷選擇性浸出，其一方面可避免或減少后續(xù)凈化和置換工序中有毒氣體砷化氫的產(chǎn)生，另一方面堿性浸出得到的砷可返鋅系統(tǒng)中的砷鹽凈化工序用作砷鹽凈化的原料，第三方面還可將銦和鉍、錫等有價(jià)金屬在堿浸渣中富集；然后對堿浸渣進(jìn)行酸性浸出，將銦和鉍、錫等有價(jià)金屬選擇性浸出，再通過鐵粉凈化和鋅粉置換，從而為銦反萃液凈化渣中銦的高回收率及得到高品位的粗銦提供條件，同時(shí)，起到將鉍、錫等有價(jià)金屬富集的目的。本發(fā)明具有工藝簡單、操作性強(qiáng)、生產(chǎn)成本低、銦回收率高、有害元素砷得以回收利用、工作環(huán)境改善以及鉍錫等有價(jià)金屬得以富集的優(yōu)點(diǎn)。


圖I為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明中，所述銦反萃液凈化渣為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，即為將含銦體系先經(jīng)過萃取反萃，分離后的得到銦反萃液，然后對銦反萃液進(jìn)行凈化除雜，除雜后即分離得到銦反萃液凈化液和銦反萃液凈化渣。該銦反萃液凈化渣中含銦一般在lwt%以上，含砷超過 8wt%，同時(shí)還含有一定量的鉍、鉛、錫等有價(jià)金屬，極具回收價(jià)值。
因此，本發(fā)明提供了一種銦反萃液凈化渣的回收方法，如圖I所示，包括以下步驟步驟A :堿性浸出將銦反萃液凈化渣采用NaOH溶液浸出，分離后得到堿浸渣和堿浸液；步驟B:酸性浸出將步驟A的堿浸渣采用鹽酸溶液浸出，分離后得到酸浸渣和酸浸液；步驟C :鐵粉凈化往步驟B的酸浸液中加入鐵粉，將酸浸液中的Fe3+還原成Fe2+，并置換出酸浸液中的有價(jià)金屬轉(zhuǎn)入渣中富集，分離后得到凈化液和凈化渣；步驟D :鋅粉置換將步驟C的凈化液采用鋅粉置換，得到海綿銦，壓團(tuán)、鑄型后得到粗銦。
根據(jù)本發(fā)明的方法，先對銦反萃液凈化渣進(jìn)行堿性浸出處理，具體包括攪拌條件下，將銦反萃液凈化渣加入到裝有NaOH溶液的浸出槽中浸出，使銦反萃液凈化渣中的鋅與砷等元素浸出進(jìn)入溶液，銦留在渣中得到富集。分離后，即得到堿浸渣和堿浸液。其中堿浸液中富含鋅砷，其可返鋅系統(tǒng)中的砷鹽凈化工序，作為砷鹽凈化的原料。
本步驟A中，堿性浸出時(shí)采用的NaOH溶液的濃度為40 80g/L。堿性浸出的條件包括=NaOH溶液與銦反萃液凈化渣的質(zhì)量液固比為3:1 6:1，浸出溫度為75 95°C，浸出時(shí)間為I 3h，終點(diǎn)含NaOH為20 40g/L。
本步驟A中，還包括檢測堿浸液中的砷含量；當(dāng)堿浸液中含砷小于50 g/L時(shí)，可將堿浸液繼續(xù)返堿性浸出；當(dāng)堿浸液中含砷大于或等于50 g/L時(shí)，則可將堿浸液返鋅系統(tǒng)中的砷鹽凈化工序。
而堿浸渣中銦和鉍、錫等有價(jià)金屬得到富集，其送下一工序——酸性浸出。所述酸性浸出的步驟為攪拌條件下，將堿浸渣加入到裝有鹽酸溶液的浸出槽中浸出，使堿浸渣中的銦、錫、鉍與鐵等元素浸出進(jìn)入溶液；分離后得到富集有銦、錫、鉍與鐵等元素的酸浸液。 而酸浸渣則可返鉛系統(tǒng)回收鉛。
本步驟B中，所述酸性浸出所采用的鹽酸溶液的濃度為40 120g/L。酸性浸出的條件包括鹽酸溶液與堿浸渣的質(zhì)量液固比為3:1 8:1，浸出溫度為50 70°C，浸出時(shí)間為I 3h，終點(diǎn)酸度為20 100g/L。
本步驟B中，還包括檢測酸浸液中的銦含量；當(dāng)酸浸液中含銦小于15 g/L時(shí)，需將酸浸液繼續(xù)返酸性浸出；當(dāng)酸浸液中含銦大于或等于15 g/L時(shí)，則可將酸浸液送下一工序——鐵粉凈化。
具體地，鐵粉凈化的步驟為攪拌條件下，往步驟B的酸浸液中加入鐵粉，將浸出液中的Fe3+還原成Fe2+，并將有價(jià)金屬鉍、錫等置換，并轉(zhuǎn)入渣中得以富集；此時(shí)分離后即得到富銦的凈化液，而鉍、錫等有價(jià)金屬則在凈化渣中富集。因此，可將凈化渣返稀貴系統(tǒng)，回收有價(jià)金屬鉍、錫。
本步驟C中，所述鐵粉用量為將酸浸液中的Fe3+還原成Fe2+、并將酸浸液中有價(jià)金屬全部置換的理論用量的I. I I. 3倍。鐵粉凈化的條件包括凈化溫度為45 75°C，凈化時(shí)間為O. 5 I. 5h。
凈化液則送下一工序——鋅粉置換，具體步驟為往凈化液中加入鋅粉進(jìn)行置換， 分離后得到海綿銦，對該海綿銦進(jìn)行壓團(tuán)與鑄型，得到粗銦。
本步驟D中，鋅粉置換的條件包括置換溫度為50 70°C,置換時(shí)間為2 5h,至終點(diǎn)pH為3. 5 4。
為了使本發(fā)明所解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚明白，以下結(jié)合具體實(shí)施例，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。實(shí)施例中所采用原料均通過商購得到。
實(shí)施例I本實(shí)施例的銦反萃液凈化渣的成份為下述重量百分比1η 4. 71%，F(xiàn)e 10. 59%，Bi 2. 18%, Sn O. 40%, Zn O. 81%, As 10. 39%, Sb I. 03%。按以下步驟進(jìn)行A、攪拌條件下，將上述銦反萃液凈化渣加入到裝有濃度為40g/L的NaOH溶液的浸出槽中進(jìn)行堿性浸出，銦反萃液凈化渣與NaOH溶液的質(zhì)量液固比為3:1，浸出溫度為75°C，浸出時(shí)間為lh，終點(diǎn)含NaOH為20g/L，檢測堿浸液中含砷為31. 56g/L，分離得到堿浸液和堿浸渣，其中堿浸液可重返堿性浸出，而堿浸渣送下一工序；B、攪拌條件下，將步驟A制得的堿浸渣加入到裝有濃度為40g/L的鹽酸溶液的浸出槽中進(jìn)行酸性浸出，鹽酸溶液與堿浸渣的質(zhì)量液固比為3:1，浸出溫度為50°C，浸出時(shí)間為 Ih,終點(diǎn)酸度為20g/L，檢測酸浸液中含銦為18. 63g/L，分離得到酸浸洛和酸浸液；其中酸浸渣返鉛系統(tǒng)回收鉛，而酸浸液送下一工序；C、攪拌條件下，往步驟B制得的酸浸液中加入鐵粉進(jìn)行凈化，鐵粉用量為將浸出液中的Fe3+還原成Fe2+以及將鉍、錫等有價(jià)金屬全部置換成金屬單質(zhì)所耗鐵粉的理論用量的1.I倍，凈化溫度為45°C，凈化時(shí)間為I. 5h ;過濾后得到凈化液和凈化渣；其中凈化渣用作回收有價(jià)金屬鉍、錫的原料，而凈化液送下一工序；D、往步驟C所得的凈化液中加入鋅粉進(jìn)行置換，置換溫度為50°C，置換時(shí)間為5h，終點(diǎn) PH =4，得到海綿銦，然后壓團(tuán)與鑄型，得到粗銦。
本實(shí)施例中，銦反萃液凈化渣堿性浸出時(shí)，砷的浸出率是95. 19%，砷成功開路， 而銦得到了富集；銦的直收率為90. 27%，粗銦的品位按質(zhì)量百分比為1η 99.38%、SnO.002%、Bi O. 052%、Pb O. 035%、Cu O.0027%。
實(shí)施例2本實(shí)施例的銦反萃液凈化渣的成份為下述重量百分比1η 4. 71%，F(xiàn)e 10. 59%，Bi2.18%, Sn O. 40%, Zn O. 81%, As 10. 39%, Sb I. 03%。按以下步驟進(jìn)行A、攪拌條件下，將上述銦反萃液凈化渣加入到裝有濃度為55g/L的NaOH溶液的浸出槽中進(jìn)行堿性浸出，銦反萃液凈化渣與NaOH溶液的質(zhì)量液固比為4:1，浸出溫度為85°C，浸出時(shí)間為2h，終點(diǎn)含NaOH為30g/L，檢測堿浸液中含砷為33. 56g/L，分離得到堿浸液和堿浸渣，其中堿浸液可重返堿性浸出，而堿浸渣送下一工序；B、攪拌條件下，將步驟A制得的堿浸渣加入到裝有濃度為80g/L的鹽酸溶液的浸出槽中進(jìn)行酸性浸出，鹽酸溶液與堿浸渣的質(zhì)量液固比為5:1，浸出溫度為60°C，浸出時(shí)間為 2h,終點(diǎn)酸度為60g/L,檢測酸浸液中含銦為17. 28g/L,分離得到酸浸洛和酸浸液；其中酸浸渣作為回收鉛的原料，而酸浸液送下一工序；C、攪拌條件下，往步驟B制得的酸浸液中加入鐵粉進(jìn)行凈化，鐵粉用量為將浸出液中的Fe3+還原成Fe2+以及將鉍、錫等有價(jià)金屬全部置換成金屬單質(zhì)所耗鐵粉的理論用量的1.2倍，凈化溫度為65°C，凈化時(shí)間為Ih ;過濾后得到凈化液和凈化渣；其中凈化渣返稀貴系統(tǒng)回收有價(jià)金屬，而凈化液送下一工序；D、往步驟C所得的凈化液中加入鋅粉進(jìn)行置換，置換溫度為60°C，置換時(shí)間為3h，至終點(diǎn)pH=3. 8，得到海綿銦，然后壓團(tuán)與鑄型，得到粗銦。
本實(shí)施例中，銦反萃液凈化渣堿性浸出時(shí)，砷的浸出率是97. 49%，砷成功開路，銦得到了富集；銦的直收率為90. 83%，粗銦的品位按質(zhì)量百分比為=In 99. 58%、Sn O. 0018%、 Bi O. 041%、Pb O. 027%、Cu O.0023%。
實(shí)施例3本實(shí)施例的銦反萃液凈化渣的成份為下述重量百分比1η 4. 71%，F(xiàn)e 10. 59%，Bi2.18%, Sn O. 40%, Zn O. 81%, As 10. 39%, Sb I. 03%。按以下步驟進(jìn)行A、攪拌條件下，將上述銦反萃液凈化渣加入到裝有濃度為80g/L的NaOH溶液的浸出槽中進(jìn)行堿性浸出，銦反萃液凈化渣與NaOH溶液的質(zhì)量液固比為6:1，浸出溫度為95°C，浸出時(shí)間為3h，終點(diǎn)含NaOH為40g/L，檢測堿浸液中含砷為61. 83g/L，分離得到堿浸液和堿浸渣，其中堿浸液開路返鋅系統(tǒng)中的砷鹽凈化工序代替三氧化二砷作為砷鹽凈化的原料，而堿浸洛送下一工序；B、攪拌條件下，將步驟A制得的堿浸渣加入到裝有濃度為120g/L的鹽酸溶液的浸出槽中進(jìn)行酸性浸出，鹽酸溶液與堿浸渣的質(zhì)量液固比為8:1，浸出溫度為70°C，浸出時(shí)間為 3h，終點(diǎn)酸度為100g/L，檢測酸浸液中含銦為20. 49g/L，分離得到酸浸洛和酸浸液；其中酸浸渣返鉛系統(tǒng)作為回收鉛的原料，而酸浸液送下一工序；C、攪拌條件下，往步驟B制得的酸浸液中加入鐵粉進(jìn)行凈化，鐵粉用量為將浸出液中的Fe3+還原成Fe2+以及將鉍、錫等有價(jià)金屬全部置換成金屬單質(zhì)所耗鐵粉的理論用量的I.3倍，凈化溫度為75°C，凈化時(shí)間為O. 5h ;過濾后得到凈化液和凈化渣；其中凈化渣返稀貴系統(tǒng)回收有價(jià)金屬鉍、錫，而凈化液送下一工序；D、往步驟C所得的凈化液中加入鋅粉進(jìn)行置換，置換溫度為70°C，置換時(shí)間為2h，至終點(diǎn)pH=3. 5，得到海綿銦，然后壓團(tuán)與鑄型，得到粗銦。
本實(shí)施例中，銦反萃液凈化渣堿性浸出時(shí)，砷的浸出率是98. 25%，砷成功開路，銦得到了富集；銦的直收率為91. 25%，粗銦的品位按質(zhì)量百分比為=In 99. 62%、Sn O. 0015%、 Bi O. 027%、Pb O. 030%、Cu O.0022%。
以上實(shí)施例僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本領(lǐng)域技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，所作出的若干改進(jìn)，也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種銦反萃液凈化渣的回收方法，其特征在于，包括以下步驟 步驟A :堿性浸出將銦反萃液凈化渣采用NaOH溶液浸出，分離后得到堿浸渣和堿浸液； 步驟B :酸性浸出將步驟A的堿浸渣采用鹽酸溶液浸出，分離后得到酸浸渣和酸浸液； 步驟C :鐵粉凈化往步驟B的酸浸液中加入鐵粉，將酸浸液中的Fe3+還原成Fe2+，并置換出酸浸液中的有價(jià)金屬轉(zhuǎn)入渣中富集，分離后得到凈化液和凈化渣； 步驟D :鋅粉置換將步驟C的凈化液采用鋅粉置換，得到海綿銦，壓團(tuán)、鑄型后得到粗銦。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的回收方法，其特征在于，步驟A中，堿性浸出時(shí)采用的NaOH溶液的濃度為40 80g/L。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的回收方法，其特征在于，步驟A中，所述堿性浸出的條件包括=NaOH溶液與銦反萃液凈化渣的質(zhì)量液固比為3:1 6:1，浸出溫度為75 95°C，浸出時(shí)間為I 3h，終點(diǎn)含NaOH為20 40g/L。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的回收方法，其特征在于，步驟A中，還包括檢測堿浸液中的砷含量；當(dāng)堿浸液中含砷小于50 g/L時(shí),將堿浸液返堿性浸出；當(dāng)堿浸液中含砷大于 或等于50 g/L時(shí)，將堿浸液用作硫酸鋅溶液砷鹽凈化除鈷步驟中砷鹽原料。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的回收方法，其特征在于，步驟B中，所述酸性浸出所采用的鹽酸溶液的濃度為40 120g/L。
6.根據(jù)權(quán)利要求I或5所述的回收方法，其特征在于，步驟B中，所述酸性浸出的條件包括鹽酸溶液與堿浸渣的質(zhì)量液固比為3:1 8:1，浸出溫度為50 70°C，浸出時(shí)間為I 3h，終點(diǎn)酸度為20 100g/L。
7.根據(jù)權(quán)利要求I或5所述的回收方法，其特征在于，步驟B中，還包括檢測酸浸液中的銦含量；當(dāng)酸浸液中含銦小于15 g/L時(shí)，將酸浸液返酸性浸出；當(dāng)酸浸液中含銦大于或等于15 g/L時(shí)，將酸浸液送下一工序鐵粉凈化。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的回收方法，其特征在于，步驟C中，所述鐵粉用量為將酸浸液中的Fe3+還原成Fe2+、并將酸浸液中有價(jià)金屬全部置換的理論用量的I. I I. 3倍。
9.根據(jù)權(quán)利要求I或8所述的回收方法，其特征在于，步驟C中，鐵粉凈化的條件包括凈化溫度為45 75°C，凈化時(shí)間為0. 5 I. 5h。
10.根據(jù)權(quán)利要求I所述的回收方法，其特征在于，步驟D中，鋅粉置換的條件包括置換溫度為50 70°C，置換時(shí)間為2 5h，至終點(diǎn)pH為3. 5 4。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種銦反萃液凈化渣的回收方法，該方法包括對銦反萃液凈化渣依次進(jìn)行堿性浸出、酸性浸出、鐵粉凈化和鋅粉置換步驟。本發(fā)明提供的銦反萃液凈化渣的回收方法，可將銦直收率提高至90%以上，有害元素砷回收利用，可代替鋅系統(tǒng)中砷鹽凈化工序中的三氧化二砷，砷的利用率達(dá)95%，同時(shí)還具有工藝流程簡單、操作方便、生產(chǎn)成本低、工作環(huán)境改善以及鉍錫等有價(jià)金屬得以富集的優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號C22B58/00GK102978410SQ20121058882
公開日2013年3月20日 申請日期2012年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月31日
發(fā)明者劉一寧, 林文軍, 廖貽鵬, 王文錄, 劉敏, 周萍 申請人:株洲冶煉集團(tuán)股份有限公司