專(zhuān)利名稱(chēng)：一種生產(chǎn)超寬幅雙零鋁箔的電解鋁液凈化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種直接用電解鋁液生產(chǎn)超寬幅雙零鋁箔的電解鋁液凈化方法，屬于鋁及鋁合金加工技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
鑄軋法生產(chǎn)雙零鋁箔具有比熱軋法更低的成本優(yōu)勢(shì)，鑄軋法生產(chǎn)雙零鋁箔一般采用鋁錠作為原料進(jìn)行生產(chǎn)，可生產(chǎn)出O. 0045 O. 005mm的超薄雙零鋁箔。由于直接用電解鋁液鑄軋法生產(chǎn)雙零箔可充分利用電解鋁液的熱量，可節(jié)約鋁錠加熱熔化所需的熱量，具有比鋁錠加熱更明顯的成本優(yōu)勢(shì)，因此，直接用電解鋁液鑄軋法生產(chǎn)雙零箔是具有電解鋁液資源的鋁加工廠首選的生產(chǎn)方式。但由于電解鋁液本身具有溫度高、雜質(zhì)含量高、氣體(特別是氫)含量高的特點(diǎn)，對(duì)有效降低鋁液氣渣含量、鑄軋板坯晶粒細(xì)化提出了更高了要求，因此有效降低鋁液中的氣、渣含量是直接用電解鋁液生產(chǎn)超寬幅雙零箔的關(guān)鍵和難點(diǎn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種直接用電解鋁液生產(chǎn)超寬幅雙零鋁箔的電解鋁液凈化方法，有效去除鋁液中氣含量和雜質(zhì)含量，達(dá)到雙零鋁箔對(duì)鋁液潔凈度的要求。本發(fā)明的電解鋁液凈化方法按以下步驟進(jìn)行
[I]電解鋁液通過(guò)虹吸裝置從鋁液包中轉(zhuǎn)移到進(jìn)鋁前爐，前爐出鋁口采用浸沒(méi)式封閉結(jié)構(gòu)，將電解鋁液挾帶的尺寸粗大夾渣去除后再轉(zhuǎn)入熔煉爐；
[2]電解鋁液進(jìn)入熔煉爐后，待熔煉爐內(nèi)的固體鋁廢料(占總爐料比例40% 50%)熔化完全，爐內(nèi)鋁液溫度達(dá)到690 750°C時(shí)，電磁攪拌12 17min，將鋁液表面浮渣扒干凈，在鋁液表面均勻噴撒一層覆蓋劑(主要成分為NaCl、KC1 )，用Ar+精煉劑(主要成分NaCl、KC1、Na3AlF6)噴粉精煉，精煉時(shí)間8 15min，精煉完畢進(jìn)行扒渣，用Ar+CCl4進(jìn)行二次精煉，精煉時(shí)間30 35 min，精煉完畢將鋁液表面浮渣扒干凈，靜置30 50min后轉(zhuǎn)入靜置爐；
[3]在距熔煉爐爐眼口500 800mm的轉(zhuǎn)爐流槽上設(shè)置擋板，靜置爐入口流槽上設(shè)置封閉導(dǎo)入管，轉(zhuǎn)爐時(shí)鋁液保持在完全淹沒(méi)熔煉爐爐眼的液面高度，鋁液經(jīng)流槽，由導(dǎo)入管進(jìn)入靜置爐，導(dǎo)入管始終浸入靜置爐鋁液內(nèi)；
[4]轉(zhuǎn)爐完畢，靜置爐鋁液用Ar+CCl4精煉25 30min，將鋁液表面浮渣扒干凈后供鑄軋使用；鑄軋生產(chǎn)中每間隔4 6小時(shí)用Ar+CCl4均勻精煉靜置爐鋁液lOmin。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比較具有以下積極效果1、通過(guò)有效措施除去電解鋁液中的氧化物及非金屬夾雜物。通過(guò)對(duì)轉(zhuǎn)爐的控制，減少轉(zhuǎn)爐過(guò)程中二次夾渣和氣體卷入，使鋁液潔凈度得到提高。2、通過(guò)Ar+精煉劑噴粉精煉，Ar+CCl4 二次精煉，鋁液潔凈度得到有效保障。這是電解鋁液生產(chǎn)雙零箔鑄軋坯料的關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)。
3、靜置爐轉(zhuǎn)爐后采用Ar+CCl4精煉及定期進(jìn)行短時(shí)精煉，是雙零鋁箔生產(chǎn)基礎(chǔ)保障。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是通過(guò)對(duì)電解鋁液的預(yù)處理，將電解鋁液中的粗大氧化物和非金屬夾渣去除。鋁液熔煉過(guò)程中在固體料熔化后進(jìn)行鋁液表面扒渣有效去除了鋁液中尺寸粗大的氧化物和非金屬夾渣，提高了后續(xù)精煉的效果。采用Ar+精煉劑噴粉精煉、Ar+CCl4精煉的方法提高了去除鋁液中細(xì)小的氧化物和非金屬夾渣效率。轉(zhuǎn)爐過(guò)程中通過(guò)減少二次氧化造渣和氣體卷入，使鋁液潔凈度得到提高。


圖1是本發(fā)明的進(jìn)鋁前爐結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2是本發(fā)明的熔煉爐轉(zhuǎn)爐流槽擋板及導(dǎo)入管安裝示意圖。圖中1 一前爐，2 —隔板，3—前爐出口，4 一熔煉爐，5—導(dǎo)入管，6 —靜置爐入口，7 —靜置爐液面，8—靜置爐，9一液面，10 —擋板，11-熔煉爐爐眼。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1:
[1]電解鋁液通過(guò)虹吸裝置從鋁液包中轉(zhuǎn)移到進(jìn)鋁前爐，前爐出鋁口采用浸沒(méi)式封閉結(jié)構(gòu)(如圖1所示)，從前爐轉(zhuǎn)入熔煉爐的電解鋁液中的粗大夾渣被去除；
[2]電解鋁液進(jìn)入熔煉爐完畢后，需熔煉爐內(nèi)的固體料(占總爐料比例40%)熔化完全、鋁液溫度達(dá)到690°C時(shí)，電磁攪拌15min，將鋁液表面浮渣扒干凈，在鋁液表面均勻噴撒一層覆蓋劑(市售產(chǎn)品，主要成分為NaCl、KC1，以下同)，用Ar+精煉劑(市售產(chǎn)品，主要成分NaCUKCl, Na3AlF6,以下同)噴粉精煉，精煉時(shí)間10 min，精煉完畢進(jìn)行扒渣，用Ar+CCl4進(jìn)行二次精煉，精煉時(shí)間30 min，精煉完畢將鋁液表面浮渣扒干凈，靜置35min后方可轉(zhuǎn)入靜置爐；
[3]在距熔煉爐爐眼口800mm的轉(zhuǎn)爐流槽上設(shè)置擋板10 (如圖2所示)，靜置爐入口流槽上設(shè)置封閉導(dǎo)入管5，轉(zhuǎn)爐時(shí)鋁液保持在完全淹沒(méi)熔煉爐爐眼的液面高度，鋁液經(jīng)流槽，由導(dǎo)入管進(jìn)入靜置爐，導(dǎo)入管始終浸入靜置爐鋁液內(nèi)；
[4]轉(zhuǎn)爐完畢，靜置爐鋁液采用Ar+CCl4精煉25min，將鋁液表面浮渣扒干凈后供鑄軋使用，鑄軋生產(chǎn)中每間隔5小時(shí)采用Ar+CCl4均勻精煉靜置爐鋁液lOmin。實(shí)施例2
[1]電解鋁液通過(guò)虹吸裝置從鋁液包中轉(zhuǎn)移到進(jìn)鋁前爐，前爐出鋁口采用浸沒(méi)式封閉結(jié)構(gòu)，從前爐轉(zhuǎn)入熔煉爐的電解鋁液中的粗大夾渣被去除；
[2]電解鋁液進(jìn)入熔煉爐完畢后，需熔煉爐內(nèi)的固體鋁廢料(占總爐料比例48%)熔化完全、鋁液溫度達(dá)到700°C時(shí)，電磁攪拌14min，將鋁液表面浮渣扒干凈，在鋁液表面均勻噴撒一層覆蓋劑，用Ar+精煉劑噴粉精煉，精煉時(shí)間8min，精煉完畢進(jìn)行扒渣，用Ar+CCl4 (精煉劑)進(jìn)行二次精煉，精煉時(shí)間33min，精煉完畢將鋁液表面浮渣扒干凈，靜置45min后方可轉(zhuǎn)入靜置爐；
[3]在距熔煉爐爐眼口670mm的轉(zhuǎn)爐流槽上設(shè)置擋板，靜置爐入口流槽上設(shè)置封閉導(dǎo)入管，轉(zhuǎn)爐時(shí)鋁液保持在完全淹沒(méi)熔煉爐爐眼的液面高度，鋁液經(jīng)流槽，由導(dǎo)入管進(jìn)入靜置爐，導(dǎo)入管始終浸入靜置爐鋁液內(nèi)；
[4]轉(zhuǎn)爐完畢，靜置爐鋁液采用Ar+CCl4精煉28min，將鋁液表面浮渣扒干凈后供鑄軋使用，鑄軋生產(chǎn)中每間隔6小時(shí)采用Ar+CCl4均勻精煉靜置爐鋁液lOmin。實(shí)施例3:
[1]電解鋁液通過(guò)虹吸裝置從鋁液包中轉(zhuǎn)移到進(jìn)鋁前爐，前爐出鋁口采用浸沒(méi)式封閉結(jié)構(gòu)，從前爐轉(zhuǎn)入熔煉爐的電解鋁液中的粗大夾渣被去除；
[2]電解鋁液進(jìn)入熔煉爐完畢后，需熔煉爐內(nèi)的固體鋁廢料(占總爐料比例50%)熔化完全、鋁液溫度達(dá)到750°C時(shí)，電磁攪拌17min，將鋁液表面浮渣扒干凈，在鋁液表面均勻噴撒一層覆蓋劑，用Ar+精煉劑噴粉精煉，精煉時(shí)間15min，精煉完畢進(jìn)行扒渣，用Ar+CCl4進(jìn)行二次精煉，精煉時(shí)間35 min，精煉完畢將鋁液表面浮渣扒干凈，靜置50min后方可轉(zhuǎn)入靜 置爐；
[3]在距熔煉爐爐眼口790mm的轉(zhuǎn)爐流槽上設(shè)置擋板，靜置爐入口流槽上設(shè)置封閉導(dǎo)入管，轉(zhuǎn)爐時(shí)鋁液保持在完全淹沒(méi)熔煉爐爐眼的液面高度，鋁液經(jīng)流槽，由導(dǎo)入管進(jìn)入靜置爐，導(dǎo)入管始終浸入靜置爐鋁液內(nèi)；
[4]轉(zhuǎn)爐完畢，靜置爐鋁液采用Ar+CCl4精煉30min，將鋁液表面浮渣扒干凈后供鑄軋使用，鑄軋生產(chǎn)中每間隔4小時(shí)采用Ar+CCl4均勻精煉靜置爐鋁液lOmin。以上實(shí)施例中所述的浸沒(méi)式封閉結(jié)構(gòu)是在前爐I內(nèi)靠出口端設(shè)置一隔板2。實(shí)施例1生產(chǎn)幅寬度1150 1580mm鑄軋坯料軋制到O. 0065mm，各項(xiàng)指標(biāo)完全達(dá)到電子箔的要求，針孔在200個(gè)/m2以下。實(shí)施例2生產(chǎn)幅寬度1650 2100mm鑄軋坯料軋制到O. 0065mm，各項(xiàng)指標(biāo)完全達(dá)到電子箔的要求，針孔在70個(gè)/m2以下。實(shí)施例3生產(chǎn)幅寬度2000mm鑄軋坯料軋制到O. 0060mm,各項(xiàng)指標(biāo)完全達(dá)到電子箔的要求，針孔在15 70個(gè)/m2以下。
權(quán)利要求
1.一種生產(chǎn)超寬幅雙零鋁箔的電解鋁液凈化方法，其特征在于按以下步驟進(jìn)行 [1]電解鋁液通過(guò)虹吸裝置從鋁液包中轉(zhuǎn)移到進(jìn)鋁前爐，前爐出鋁口采用浸沒(méi)式封閉結(jié)構(gòu)，將電解鋁液挾帶的尺寸粗大夾渣去除后再轉(zhuǎn)入熔煉爐； [2]電解鋁液進(jìn)入熔煉爐完畢后，待熔煉爐內(nèi)的固體鋁廢料熔化完全，爐內(nèi)鋁液溫度達(dá)到690 750°C時(shí)，電磁攪拌12 17min，將鋁液表面浮渣扒干凈，在鋁液表面均勻噴撒一層覆蓋劑，用Ar+精煉劑噴粉精煉，精煉時(shí)間8 15min，精煉完畢進(jìn)行扒渣，用Ar+CCl4進(jìn)行二次精煉，精煉時(shí)間30 35 min，精煉完畢將鋁液表面浮渣扒干凈，靜置30 50min后轉(zhuǎn)入靜置爐； [3]在距熔煉爐爐眼口500 800mm的轉(zhuǎn)爐流槽上設(shè)置擋板，靜置爐入口流槽上設(shè)置封閉導(dǎo)入管，鋁液經(jīng)流槽，由導(dǎo)入管進(jìn)入靜置爐，導(dǎo)入管始終浸入靜置爐鋁液內(nèi)； [4]轉(zhuǎn)爐完畢，靜置爐鋁液用Ar+CCl4精煉25 30min，將鋁液表面浮渣扒干凈后供鑄軋使用；鑄軋生產(chǎn)中每間隔4 6小時(shí)用Ar+CCl4均勻精煉靜置爐鋁液lOmin。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)超寬幅雙零鋁箔的電解鋁液凈化方法，其特征在于所述的浸沒(méi)式封閉結(jié)構(gòu)是在前爐內(nèi)靠出口端設(shè)置一隔板。
3.—種如權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)超寬幅雙零鋁箔的電解鋁液凈化方法所用的設(shè)備，其特征在于在距熔煉爐爐眼口 500 800mm的轉(zhuǎn)爐流槽上設(shè)置擋板，靜置爐入口流槽上設(shè)置封閉導(dǎo)入管，鋁液經(jīng)流槽，由導(dǎo)入管進(jìn)入靜置爐，導(dǎo)入管始終浸入靜置爐鋁液內(nèi)。
全文摘要
本發(fā)明是一種生產(chǎn)超寬幅雙零鋁箔的電解鋁液凈化方法。通過(guò)前爐出鋁口采用浸沒(méi)式封閉結(jié)構(gòu)，去除粗大夾渣后再轉(zhuǎn)入熔煉爐；爐內(nèi)鋁液溫度達(dá)到690～750℃時(shí)，電磁攪拌，將鋁液表面浮渣扒干凈，在鋁液表面均勻噴撒一層覆蓋劑，經(jīng)二次精煉完畢將鋁液表面浮渣扒干凈，靜置后轉(zhuǎn)入靜置爐，靜置爐精煉后，將鋁液表面浮渣扒干凈后供鑄軋使用；鑄軋生產(chǎn)中每間隔4～6小時(shí)精煉鋁液10min。將電解鋁液中的粗大氧化物和非金屬夾渣去除。鋁液熔煉過(guò)程中進(jìn)行鋁液表面扒渣有效去除了鋁液中尺寸粗大的氧化物和非金屬夾渣，提高了后續(xù)精煉的效果，精煉后進(jìn)一步使鋁液潔凈度得到提高。
文檔編號(hào)C22B21/06GK102994777SQ20121058211
公開(kāi)日2013年3月27日 申請(qǐng)日期2012年12月28日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月28日
發(fā)明者丁吉林, 付利智, 李永平, 熊崇禮, 陳勁戈, 王義仁, 肖明富, 顏坤, 李學(xué)睿, 陳曉蕓, 張順宇, 金志勇, 和錦黎 申請(qǐng)人:云南鋁業(yè)股份有限公司