一種半鋼煉鋼雙渣留渣的煉鋼方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種半鋼煉鋼雙渣留渣的煉鋼方法，其包括：1）在轉(zhuǎn)爐熔池中存在爐渣的條件下，向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，并頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣，當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1350-1450℃、爐渣的堿度為1.4-2.5、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為12-16重量%時(shí)，倒出40-80重量%的爐渣A；2）在頂吹氧氣的條件下，再次向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1650-1690℃、爐渣的堿度為3.3-4.2、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為15-28重量%時(shí)，留渣出鋼；3）出鋼完成后進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作，得到爐渣B；其中，步驟1）中，在加入造渣材料前，存在于轉(zhuǎn)爐熔池中的爐渣為步驟3）得到的全部爐渣B。通過(guò)該煉鋼方法，能夠提高脫磷效果，使磷含量下降到0.007重量%以下。
【專利說(shuō)明】一種半鋼煉鋼雙渣留渣的煉鋼方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種半鋼煉鋼雙渣留渣的煉鋼方法。
【背景技術(shù)】
[0002]對(duì)于采用釩鈦礦資源進(jìn)行冶煉生產(chǎn)的企業(yè)來(lái)說(shuō)，為了確保對(duì)釩資源的有效利用，需要在煉鋼之前進(jìn)行提釩和脫硫。含釩鈦鐵水經(jīng)脫硫提釩后得到的通常稱為半鋼，在該半鋼中，碳的質(zhì)量百分含量為3.4-4.0%，硅、錳等發(fā)熱成渣元素含量均為痕量，且半鋼中硫的質(zhì)量百分含量控制在0.015%以內(nèi)。然而，由于未進(jìn)行脫磷處理，半鋼中磷元素的質(zhì)量百分含量通常為0.060-0.080%，這導(dǎo)致采用傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)爐冶煉工藝對(duì)該半鋼完成冶煉之后，轉(zhuǎn)爐煉鋼終點(diǎn)磷元素含量波動(dòng)在0.008-0.020%之間。由此可見(jiàn)，在現(xiàn)有技術(shù)中，由于半鋼轉(zhuǎn)爐冶煉工藝具有吹煉過(guò)程中酸性成渣物質(zhì)少、渣系組元單一、并且熱量不足等特點(diǎn)，因此，與普通鐵水轉(zhuǎn)爐冶煉工藝相比，普通的半鋼轉(zhuǎn)爐冶煉工藝具有化渣困難、脫磷效果不顯著等特點(diǎn)。
[0003]并且，在現(xiàn)有的半鋼煉鋼方法中，存在煉鋼需要的輔料較多、生產(chǎn)高品質(zhì)低磷鋼時(shí)成本較高的問(wèn)題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的需要的輔料較多、成本較高的問(wèn)題，提供一種脫磷效果較好，且成本低的煉鋼方法。
[0005]本發(fā)明的發(fā)明人經(jīng)過(guò)深入的研究發(fā)現(xiàn)，將上一爐終點(diǎn)爐渣用于下一爐次的前期脫磷冶煉，這樣高氧化的爐渣將有利于改善前期爐渣的冶金性能，即有利于前期爐渣的快速形成、改善爐渣的流動(dòng)性、有益于脫磷反應(yīng)的進(jìn)行，而且前期爐渣量增大，更有利于增大磷在鋼渣中的分配量，提高脫磷效果。`此外，能夠較少造渣材料的用量，降低成本。
[0006]由此，本發(fā)明提供了一種半鋼煉鋼雙渣留渣的煉鋼方法，其中，該方法還包括以下步驟:
[0007]I)在轉(zhuǎn)爐熔池中存在爐渣的條件下，向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，并頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣，當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1350-1450°C、爐渣的堿度為1.4-2.5、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為12-16重量％時(shí)，倒出40-80重量％的爐渣A ；
[0008]2)在頂吹氧氣的條件下，再次向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1650-1690°C、爐渣的堿度為3.3-4.2、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為15-28重量％時(shí)，留洛出鋼；
[0009]3)出鋼完成后進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作，得到存在于轉(zhuǎn)爐中的爐渣B ；
[0010]4)循環(huán)進(jìn)行步驟1)_3)，其中，步驟I)中存在于轉(zhuǎn)爐熔池中的爐渣為步驟3)得到的全部爐渣B。
[0011]根據(jù)本發(fā)明的煉鋼方法，能夠有效地利用上一爐終點(diǎn)爐渣，并且使用這樣的爐渣有利于改善前期爐渣的冶金性能，有益于脫磷反應(yīng)的進(jìn)行，提高脫磷效果，使磷含量下降到0.007重量％以下。
【具體實(shí)施方式】
[0012]以下對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的【具體實(shí)施方式】?jī)H用于說(shuō)明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[0013]本發(fā)明提供的煉鋼方法包括以下步驟:
[0014]I)在轉(zhuǎn)爐熔池中存在爐渣的條件下，向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，并頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣，當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1350-1450°C、爐渣的堿度為1.4-2.5、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為12-16重量％時(shí)，倒出40-80重量％的爐渣A ;
[0015]2)在頂吹氧氣的條件下，再次向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1650-1690°C、爐渣的堿度為3.3-4.2、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為15-28重量％時(shí)，留洛出鋼；
[0016]3)出鋼完成后進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作，得到存在于轉(zhuǎn)爐中的爐渣B ；
[0017]4)循環(huán)進(jìn)行步驟1)_3)，其中，步驟I)中存在于轉(zhuǎn)爐熔池中的爐渣為步驟3)得到的全部爐渣B。
[0018]根據(jù)本發(fā)明的方法，由于本發(fā)明主要涉及將上一爐終點(diǎn)爐渣全部用于下一爐次的前期脫磷冶煉，對(duì)煉鋼過(guò)程中的脫碳升溫等的步驟沒(méi)有特別的要求，可以參照本領(lǐng)域的常規(guī)條件進(jìn)行。
[0019]根據(jù)本發(fā)明的方法，優(yōu)選情況下，步驟I)中，向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料進(jìn)行造渣之前，存在于轉(zhuǎn)爐熔池中爐渣的量為28-42kg/t鋼；優(yōu)選為30-39kg/t鋼。
[0020]根據(jù)本發(fā)明的方法，優(yōu)選情況下，步驟I)中，當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1380-1420°C、爐渣的堿度為1.5-1.8、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為13-15重量％時(shí)，倒出50-75
重量％的爐渣A。
[0021]根據(jù)本發(fā)明的方法，步驟I)中，所述在轉(zhuǎn)爐熔池中存在爐渣為采用本發(fā)明的方法所得到的爐渣B。也就是說(shuō)本發(fā)明的方法是將上一爐得到的爐渣B直接用于下一爐的生成，是一種連續(xù)進(jìn)行雙渣留渣的煉鋼方法。雖然本發(fā)明的方法能夠連續(xù)循環(huán)多次，但從抑制轉(zhuǎn)爐內(nèi)磷含量的累積上來(lái)考慮，優(yōu)選循環(huán)次數(shù)為10次以下；更優(yōu)選循環(huán)3-5次。
[0022]另外，對(duì)于本發(fā)明中的初始爐渣可以為采用常規(guī)的半鋼煉鋼方法獲得的終點(diǎn)爐渣，其組成可以與步驟3)中的爐渣B相同。這樣的初始爐渣加入量為28-42kg/t鋼；優(yōu)選為 30-39kg/t 鋼。
[0023]根據(jù)本發(fā)明的方法，步驟I)中，所述造渣材料包括活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑，所述造洛材料的加入量為:所述活性石灰的加入量為10-22kg/t鋼，高鎂石灰加入量為10-22kg/t鋼，所述復(fù)合造渣劑的加入量為5-12kg/t鋼。優(yōu)選情況下，所述活性石灰的加入量為11.5-19.5kg/t鋼，高鎂石灰加入量為11.5-15.5kg/t鋼，所述復(fù)合造渣劑的加入量為
6-9.5kg/1 鋼
[0024]在本發(fā)明中，步驟I)中采用頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣，所述頂吹氧氣采用脫磷氧槍進(jìn)行。頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣的條件包括:供氧強(qiáng)度為2.5-3.8Nm3/(t鋼.π?η)，吹煉時(shí)間為4-8min，脫磷氧槍的槍位為1.4~2m ;優(yōu)選供氧強(qiáng)度為2.8-3.2Nm3/ (t鋼.π?η)，吹煉時(shí)間為5_7min,脫磷氧槍的槍位為1.5-1.8m。[0025]在本發(fā)明中，單位“Nm3/(t鋼.π?η) ”是指相對(duì)于每噸鋼水，每分鐘的氧氣流量(以標(biāo)準(zhǔn)體積計(jì))。
[0026]根據(jù)本發(fā)明的方法，優(yōu)選的情況下，步驟2)中，當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1670-1680°C、爐渣的堿度為3.5_4、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為18-25重量％時(shí)，留渣出鋼。
[0027]根據(jù)本發(fā)明的方法，步驟2)中，所述造渣材料包括活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑，所述造渣材料的加入量為:所述活性石灰的加入量為5_13kg/t鋼，高鎂石灰加入量為5-13kg/t鋼，所述復(fù)合造渣劑的加入量為5-13kg/t鋼。優(yōu)選所述活性石灰的加入量為
7-12kg/t鋼，高鎂石灰加入量為7-12kg/t鋼，所述復(fù)合造渣劑的加入量為7-llkg/t鋼。
[0028]在本發(fā)明中，所述活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑可以為本領(lǐng)域在煉鋼中所常用的活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑。所述活性石灰主要含有CaO，且以所述活性石灰的總重量為基準(zhǔn)，CaO的含量為85-90重量％。所述高鎂石灰主要含有MgO和CaO，以所述高鎂石灰的總重量為基準(zhǔn)，MgO的含量為30-40重量％，CaO的含量為48-55重量％。所述復(fù)合造渣劑的主要成分是SiO2，從而彌補(bǔ)了提釩后的半鋼中發(fā)熱元素不足的缺陷。所述復(fù)合造渣劑可以為Si02含量為40-90%的酸性煉鋼造渣材料；優(yōu)選情況下，所述復(fù)合造渣劑中Si02的含量為50-60重量％，通常使用的復(fù)合造渣劑例如可以為石英砂。
[0029]在本發(fā)明中，在步驟2)中采用頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣時(shí)，所述頂吹氧氣所使用的氧槍可以為步驟I)中采用頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣時(shí)所使用的脫磷氧槍，也可以使用與該脫磷氧槍所不同的氧槍進(jìn)行。但優(yōu)選步驟I)和步驟2)中采用同一只氧槍進(jìn)行吹煉，這是因?yàn)樵诓襟EI)和步驟2)中采用同一只氧槍進(jìn)行吹煉，不需要來(lái)回切換不容易造成設(shè)備故障，有利于操作的便利性以及生產(chǎn)的順利進(jìn)行，從而提高效率。
[0030]步驟2)中采用頂吹氧氣進(jìn)`行吹煉造渣的條件包括:供氧強(qiáng)度為3_4Nm3/(t鋼.min)，吹煉時(shí)間為6-10min，氧槍的槍位為1.4~2m ;優(yōu)選供氧強(qiáng)度為3.5-3.8Nm3/(t鋼.min),吹煉時(shí)間為7_8min,氧槍的槍位為1.5-1.8m。
[0031]根據(jù)本發(fā)明的方法，步驟3)中，所述濺渣護(hù)爐操作可以采用本領(lǐng)域所公知的方法來(lái)進(jìn)行，例如通過(guò)采用氧槍噴吹氮?dú)鈦?lái)進(jìn)行，并且氧槍的槍位為0.25-3.0m，濺渣時(shí)間為2-5min，氮?dú)獾墓鈴?qiáng)度為3.5-4.5Nm3/ (t鋼.min)。
[0032]根據(jù)本發(fā)明的方法，所述熔池中待脫磷的鋼原料為釩鈦磁鐵礦經(jīng)提釩和脫硫工藝后的半鋼。所述釩鈦磁鐵礦經(jīng)提釩和脫硫工藝后得到半鋼的方法和條件可以采用本領(lǐng)域所通用的方法和條件，在此，不在累述。
[0033]優(yōu)選的情況下，所述半鋼中各組分含量為:C:3.2-4.0重量％ ；Fe:95_97重量％ ；P:
0.04-0.06 重量 % ；Si:0.01-0.03 重量 % ；Mn:0.01-0.03 重量 % ；V:0.01-0.04 重量 % ；Ti:
0.01-0.02 重量 ％。
[0034]以下將通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述，但本發(fā)明并不僅限于下述實(shí)施例
[0035]以下實(shí)施例中起始工序中所使用的初始爐渣為半鋼煉鋼中獲得的終點(diǎn)爐渣。
[0036]以下實(shí)施例中的半鋼為釩鈦磁鐵礦經(jīng)提釩和脫硫工藝后得到半鋼。
[0037]實(shí)施例1
[0038]起始工序(下述活性石灰中CaO的含量為88重量％ ;高鎂石灰中MgO的含量為30重量％，CaO的含量為52重量％ ;復(fù)合造渣劑中SiO2的含量為55重量％。)[0039]I)在轉(zhuǎn)爐熔池中加入初始爐渣和半鋼120噸(成分及含量見(jiàn)表1)，其中初始爐渣加入量為38.46Kg/t鋼。然后向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，并頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣，在轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1420°C、爐渣的堿度為1.7、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為15重量％時(shí)，倒出75重量％的爐渣A，此時(shí)經(jīng)過(guò)吹煉后的半鋼中的各成分及含量見(jiàn)表1。其中，該造渣材料由活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑組成，所述活性石灰的加入量為19.23kg/t鋼，高鎂石灰加入量為15.38kg/t鋼，所述復(fù)合造渣劑的加入量為9.23kg/t鋼；上述頂吹氧氣采用脫磷氧槍進(jìn)行，頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣的條件包括:供氧強(qiáng)度為2.8Nm3/(t鋼.min),脫磷氧槍的槍位為1.5m,吹煉時(shí)間為7min。
[0040]2)然后，在頂吹氧氣的條件下，再次向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，在轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1670°C、爐渣的堿度為4、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為18重量％時(shí)，進(jìn)行出鋼(鋼水中的各成分及含量見(jiàn)表1)。其中，該造渣材料由活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑組成，所述活性石灰的加入量為11.54kg/t鋼，高鎂石灰加入量為11.54kg/t鋼,所述復(fù)合造渣劑的加入量為10.77kg/t鋼；上述頂吹氧氣采用脫磷氧槍進(jìn)行，頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣的條件包括:供氧強(qiáng)度為3.7Nm3/(t鋼.min)，脫磷氧槍(與步驟I)中的氧槍相同)的槍位為1.5m，吹煉時(shí)間為7min。
[0041]3)出鋼完成后進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作，得到爐渣B。濺渣護(hù)爐的操作采用氧槍噴吹氮?dú)鈦?lái)進(jìn)行，并且氧槍的槍位為0.5m，濺渣時(shí)間為3min，氮?dú)獾墓鈴?qiáng)度為3.8Nm3/(t鋼.min)。
[0042]一次循環(huán)(下述活性石灰中CaO的含量為90重量％ ;聞鎂石灰中MgO的含量為36重量％，CaO的含量為49重量％ ;復(fù)合造渣劑中SiO2的含量為58重量％。)
[0043]I)完成上述步驟3)后，不到出爐渣B，直接將半鋼(成分及含量見(jiàn)表1)加入到轉(zhuǎn)爐熔池中(相對(duì)于加入的半鋼，爐渣B為30.77Kg/t鋼)，然后向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，并頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣，在轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1380°C、爐渣的堿度為1.5、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為13重量％時(shí)，倒出50重量％的爐渣A，此時(shí)經(jīng)過(guò)吹煉后的半鋼中的各成分及含量見(jiàn)表1。其中，該造渣材料由活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑組成，所述活性石灰的加入量為11.54kg/t鋼，高`鎂石灰加入量為11.54kg/t鋼，所述復(fù)合造渣劑的加入量為6.15kg/t鋼；上述頂吹氧氣采用脫磷氧槍進(jìn)行，頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣的條件包括:供氧強(qiáng)度為3Nm3/ (t鋼.min),脫磷氧槍的槍位為1.7m,吹煉時(shí)間為6min。
[0044]2)然后，在頂吹氧氣的條件下，再次向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，在轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1680°C、爐渣的堿度為3.5、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為22重量％時(shí)，進(jìn)行出鋼(鋼水中的各成分及含量見(jiàn)表1)。其中，該造渣材料由活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑組成，所述活性石灰的加入量為7.69kg/t鋼，高鎂石灰加入量為7.69kg/t鋼，所述復(fù)合造渣劑的加入量為7.69kg/t鋼；上述頂吹氧氣采用脫磷氧槍進(jìn)行，頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣的條件包括:供氧強(qiáng)度為3.5Nm3/ (t鋼.min)，脫磷氧槍(與步驟I)中的氧槍相同)的槍位為1.6m，吹煉時(shí)間為8min。
[0045]3)出鋼完成后進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作，得到爐渣B。濺渣護(hù)爐的操作采用氧槍噴吹氮?dú)鈦?lái)進(jìn)行，并且氧槍的槍位為lm，濺渣時(shí)間為5min，氮?dú)獾墓鈴?qiáng)度為4.2Nm3/(t鋼.π?η)。
[0046]二次循環(huán)(下述活性石灰中CaO的含量為85重量％ ;聞鎂石灰中MgO的含量為40重量％，高鎂石灰中CaO的含量為55重量％ ;復(fù)合造渣劑中SiO2的含量為51重量％。)[0047]I)完成上述一次循環(huán)的步驟3 )后，不到出爐渣B，直接將半鋼(成分及含量見(jiàn)表1)加入到轉(zhuǎn)爐熔池中(相對(duì)于加入的半鋼，爐渣B為34Kg/t鋼)，然后向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，并頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣，在轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1400°C、爐渣的堿度為1.8、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為14重量％時(shí)，倒出65重量％的爐渣A，此時(shí)經(jīng)過(guò)吹煉后的半鋼中的各成分及含量見(jiàn)表1。其中，該造渣材料由活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑組成，所述活性石灰的加入量為15kg/t鋼，高鎂石灰加入量為13kg/t鋼，所述復(fù)合造渣劑的加入量為7.5kg/t鋼；上述頂吹氧氣采用脫磷氧槍進(jìn)行，頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣的條件包括:供氧強(qiáng)度為3.2Nm3/ (t鋼.min),脫磷氧槍的槍位為1.8m,吹煉時(shí)間為5min。
[0048]2)然后，在頂吹氧氣的條件下，再次向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，在轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1670°C、爐渣的堿度為3.75、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為25重量％時(shí)，進(jìn)行出鋼(鋼水中的各成分及含量見(jiàn)表1)。其中，該造渣材料由活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造洛劑組成，所述活性石灰的加入量為9kg/t鋼，高鎂石灰加入量為9kg/t鋼,所述復(fù)合造洛劑的加入量為9kg/t鋼；上述頂吹氧氣采用脫磷氧槍進(jìn)行，頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣的條件包括:供氧強(qiáng)度為3.8Nm3/ (t鋼.π?η)，脫磷氧槍(與步驟I)中的氧槍相同)的槍位為1.8m,吹煉時(shí)間為7min。
[0049]3)出鋼完成后進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作，得到爐渣B。濺渣護(hù)爐的操作采用氧槍噴吹氮?dú)鈦?lái)進(jìn)行，并且氧槍的槍位為lm，濺渣時(shí)間為5min，氮?dú)獾墓鈴?qiáng)度為4.2Nm3/(t鋼.π?η)。 [0050]三次循環(huán)(下述活性石灰中CaO的含量為88重量％ ;聞鎂石灰中MgO的含量為30重量％，CaO的含量為52重量％ ;復(fù)合造渣劑中SiO2的含量為55重量％。)
[0051 ] I)完成上述二次循環(huán)的步驟3 )后，不到出爐渣B，直接將半鋼(成分及含量見(jiàn)表1)加入到轉(zhuǎn)爐熔池中(相對(duì)于加入的半鋼，爐渣B為38.46Kg/t鋼)，然后向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，并頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣，在轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1420°C、爐渣的堿度為1.7、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為15重量％時(shí)，倒出75重量％的爐渣A，此時(shí)經(jīng)過(guò)吹煉后的半鋼中的各成分及含量見(jiàn)表1。其中，該造渣材料由活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑組成，所述活性石灰的加入量為19.23kg/t鋼，高鎂石灰加入量為15.38kg/t鋼，所述復(fù)合造渣劑的加入量為9.23kg/t鋼；上述頂吹氧氣采用脫磷氧槍進(jìn)行，頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣的條件包括:供氧強(qiáng)度為3.4Nm3/ (t鋼.min),脫磷氧槍的槍位為1.5m,吹煉時(shí)間為5min。
[0052]2)然后，在頂吹氧氣的條件下，再次向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，在轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1670°C、爐渣的堿度為4、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為17重量％時(shí)，進(jìn)行出鋼(鋼水中的各成分及含量見(jiàn)表1)。其中，該造渣材料由活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑組成，所述活性石灰的加入量為11.54kg/t鋼，高鎂石灰加入量為11.54kg/t鋼,所述復(fù)合造渣劑的加入量為10.77kg/t鋼；上述頂吹氧氣采用脫磷氧槍進(jìn)行，頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣的條件包括:供氧強(qiáng)度為3.3Nm3/(t鋼.min)，脫磷氧槍(與步驟I)中的氧槍相同)的槍位為1.5m，吹煉時(shí)間為9min。
[0053]3)出鋼完成后進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作，得到爐渣B。濺渣護(hù)爐的操作采用脫碳升溫氧槍噴吹氮?dú)鈦?lái)進(jìn)行，并且氧槍的槍位為lm，濺渣時(shí)間為5min，氮?dú)獾墓鈴?qiáng)度為4.2Nm3/(t 鋼.min)。
[0054]表1
[0055]
【權(quán)利要求】
1.一種半鋼煉鋼雙渣留渣的煉鋼方法，其特征在于，該方法還包括以下步驟: I)在轉(zhuǎn)爐熔池中存在爐渣的條件下，向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，并頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣，當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1350-1450°c、爐渣的堿度為1.4-2.5、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為12-16重量％時(shí)，倒出40-80重量％的爐渣A ; 2 )在頂吹氧氣的條件下，再次向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料，當(dāng)轉(zhuǎn)爐中的熔池溫度為1650-1690°C、爐渣的堿度為3.3-4.2、爐渣中的全鐵含量按重量百分比計(jì)為15-28重量％時(shí)，留洛出鋼； 3)出鋼完成后進(jìn)行濺渣護(hù)爐的操作，得到存在于轉(zhuǎn)爐中的爐渣B; 4)循環(huán)進(jìn)行步驟1)_3)，其中，步驟I)中存在于轉(zhuǎn)爐熔池中的爐渣為步驟3)得到的全部爐渣B。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，步驟I)中，向轉(zhuǎn)爐熔池中加入造渣材料進(jìn)行造渣之前，存在于轉(zhuǎn)爐熔池中爐渣的量為28-42kg/t鋼。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，步驟I)中，所述造渣材料包括活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑，所述造渣材料的加入量為:所述活性石灰的加入量為10-22kg/t鋼，高鎂石灰加入量為10_22kg/t鋼,所述復(fù)合造洛劑的加入量為5-12kg/t鋼。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，步驟I)中，頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣的條件包括:供氧強(qiáng)度為2.5-3.8Nm3/ (t鋼.min)，吹煉時(shí)間為4_8min，氧槍的槍位為1.4_2m。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，步驟2)中，所述造渣材料包括活性石灰、高鎂石灰和復(fù)合造渣劑，所述造渣材料的加入量為:所述活性石灰的加入量為5-13kg/t鋼，高鎂石灰加入量為5-13kg/t鋼`,所述復(fù)合造洛劑的加入量為5-13kg/t鋼。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，步驟2)中頂吹氧氣進(jìn)行吹煉造渣的條件包括:供氧強(qiáng)度為3-4Nm3/ (t鋼.min),吹煉時(shí)間為6_10min,氧槍的槍位為1.4_2m。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述熔池中待脫磷的鋼原料為釩鈦磁鐵礦經(jīng)提釩和脫硫后的半鋼。
8.根據(jù)權(quán)利要求3或5所述的方法，其中，所述復(fù)合造渣劑為SiO2含量為40、0%的酸性煉鋼造潘材料。
【文檔編號(hào)】C21C5/36GK103866077SQ201210544071
【公開(kāi)日】2014年6月18日 申請(qǐng)日期:2012年12月14日 優(yōu)先權(quán)日:2012年12月14日
【發(fā)明者】陳永, 梁新騰, 曾建華, 陳均, 李桂軍, 楊森祥, 李盛, 張龍超, 楊曉東 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)研究院有限公司, 攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼釩有限公司, 攀鋼集團(tuán)西昌鋼釩有限公司