專利名稱：一種生產(chǎn)鋅粉的工藝流程的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鋅粉的生產(chǎn)，具體說是一種以鋅焙砂為原料生產(chǎn)鋅粉的工藝流程。
背景技術(shù)：
鋅粉是一種重要的工業(yè)原料，其廣泛應(yīng)用于冶金、化工、建筑、交通、醫(yī)藥、電子等領(lǐng)域，鋅粉的生產(chǎn)方法一般有霧化法和蒸發(fā)冷凝法。現(xiàn)有的霧化法制備鋅粉，如氣流噴射霧化，其產(chǎn)品回收率低，動力消耗大，還存在顆粒不均勻等問題。目前，國內(nèi)工業(yè)化生產(chǎn)鋅粉的方法多以蒸發(fā)冷凝為主，其一般將鋅錠或其他鋅原料通過熔鋅爐加熱融化直至蒸發(fā)，再經(jīng)冷凝制取鋅粉，但這種蒸發(fā)冷凝方法的生產(chǎn)率仍然不夠高，對環(huán)境的污染較嚴重。

發(fā)明內(nèi)容
針對上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種提高生產(chǎn)率、減少環(huán)境污染的生產(chǎn)鋅粉的工藝流程。本發(fā)明解決上述技術(shù)問題采用的技術(shù)方案為:一種生產(chǎn)鋅粉的工藝流程，包括以下步驟，
烘干，將鋅原料和還原劑混合后導入烘干裝置；
電熔，向烘干的混合物中加入助熔劑，然后導入電弧爐，使爐內(nèi)鋅原料熔化并產(chǎn)生鋅蒸
氣;
冷凝，所述鋅蒸氣通入冷凝器，使鋅蒸氣形成鋅粉。作為優(yōu)選，所述鋅原料為鋅焙砂，還原劑為焦炭，助熔劑為石灰。作為優(yōu)選，所述烘干裝置為電爐。進一步地，所述烘干裝置為反射式烘干爐。進一步地，從所述烘干爐產(chǎn)生的煙氣通過引風機導入第一布袋收塵器，然后從煙囪排出。作為優(yōu)選，所述電弧爐內(nèi)的爐渣導入沉淀水池，沉淀后的廢渣回收。進一步地，所述沉淀水池流出的水導入循環(huán)水池，循環(huán)水池向沉淀水池供水。作為優(yōu)選，冷凝器內(nèi)形成的所述鋅粉導入振動篩，振動篩篩下的鋅粉為成品鋅粉，篩上的鋅粉導入烘干的所述混合物中。進一步地，所述冷凝器內(nèi)產(chǎn)生的廢氣依次通過一級除塵器、一級除塵器和第二布袋收塵器后排出。進一步地，所述一級除塵器、一級除塵器和第二布袋收塵器內(nèi)的顆粒導入所述振動篩。從以上技術(shù)方案可知，本發(fā)明在對鋅原料進行熔化前，增加了烘干的步驟，在烘干時加入焦炭，對已經(jīng)氧化的鋅進行還原，不僅可提高鋅粉的生產(chǎn)率，而且可提前排出鋅原料里的水分，為鋅原料的充分熔化做準備，有利于提高生產(chǎn)效率；在本發(fā)明中還可采用電爐進行烘干，并在電弧爐內(nèi)的爐渣沉淀時采用循環(huán)水，大大減少了環(huán)境污染。


圖1是本發(fā)明采用烘干爐的流程框 圖2是本發(fā)明采用電爐的流程框圖
具體實施例方式下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明作進一步地詳細說明:
本發(fā)明包括以下步驟:
(I)烘干，將鋅原料和還原劑混合后導入烘干裝置。作為優(yōu)選，鋅原料一般采用鋅焙砂，還原劑采用焦炭，其可將鋅焙砂內(nèi)的氧化鋅還原，提高本方法的生產(chǎn)率；一般地，將鋅焙砂和焦炭按照6:1進行混合后導入烘干裝置進行烘干，烘干溫度最好保持在300°C—500°C之間。(2)電熔，向烘干的混合物中加入助熔劑，本發(fā)明的助熔劑采用石灰，石灰與鋅焙砂的比例一般為1:12，然后將其一并導入電弧爐，使爐內(nèi)鋅焙砂熔化并產(chǎn)生鋅蒸氣；在這個過程中，電弧爐的溫度保持在1200°C以上。(3)冷凝，所述鋅蒸氣通入冷凝器，冷凝器內(nèi)的溫度使鋅蒸氣凝形成鋅粉。實施例一
如圖1，將鋅焙砂與焦炭混合后導入反射式烘干爐I進行烘干，在烘干過程中產(chǎn)生的煙氣通過引風機2導入第一布袋收塵器3，從第一布袋收塵器出來的煙氣通過煙 4排向大氣，如此可減少對環(huán)境的污染；在實施過程中，應(yīng)適時清理第一布袋收塵器；同時，將經(jīng)過烘干及還原的混合物導入電弧爐11，并向混合物中加入助熔的石灰，使混合物充分熔化后產(chǎn)生鋅蒸氣，然后將鋅蒸氣導入冷凝器12 ;在混合物熔化過程中，石灰、焦炭等沒有生成氣體，仍然以固態(tài)形式存在而形成爐渣，在實施過程中，應(yīng)將該爐渣導入沉淀水池13，沉淀后的廢渣可回收利用，不僅減少浪費、污染，而且節(jié)約生產(chǎn)成本。在本發(fā)明中，所述沉淀水池流出的水導入循環(huán)水池14，循環(huán)水池向沉淀水池供水，從而使水循環(huán)利用，無需排向外界而污染環(huán)境；鋅蒸氣導入冷凝器凝結(jié)成鋅粉后，將鋅粉導入振動篩5，經(jīng)過振動篩的篩分，其篩下的鋅粉為成品鋅粉，可包裝后銷售；篩上的鋅粉則導入烘干后的鋅焙砂與焦炭的混合物中一起進行電熔，進一步提高生產(chǎn)率。本發(fā)明通過合理選擇振動篩，可生產(chǎn)出指定目數(shù)的鋅粉,從而達到客戶需求。由于混合物種可能夾雜有部分雜質(zhì)產(chǎn)生氣體,且在冷凝器內(nèi)有部分鋅粉沒有凝結(jié)依然以氣態(tài)形成存在，這兩部分氣體須以廢氣的形式排出，在排出過程中使其依次通過一級除塵器51、一級除塵器52和第二布袋收塵器53后排出，從而使夾雜的鋅粉在收集在一級除塵器、一級除塵器和第二布袋收塵器內(nèi)，其它的氣體則排向大氣；在本發(fā)明中，一級除塵器、一級除塵器和第二布袋收塵器內(nèi)的鋅粉導入所述振動篩，再次進行分篩，這樣不僅有利于提高生產(chǎn)率，而且進一步減少大氣污染。實施例二
如圖2，實施例二與實施例一不同之處在于:所述反射式烘干爐替換成電爐6，也就是說用電代替煤對混合物烘干，這樣就沒有煙氣排向大氣，可進一步減少環(huán)境污染；其它部分均與實施例一相同。運用本發(fā)明的方法，一般年消耗6000噸鋅焙砂、1000噸焦炭、500噸石灰，可生產(chǎn)5000噸以上達到80目的鋅粉，生產(chǎn)率達83%以上，而且環(huán)境污染較少。在實施過程中，鋅原料不限于鋅焙砂，也可采用鋅浮渣等鋅原料。上述實施方式僅供說明本發(fā)明之用，而并非是對本發(fā)明的限制，有關(guān)技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的情況下，還可以作出各種變化和變型，因此所有等同的技術(shù)方案也應(yīng)屬于本發(fā)明的范疇。
權(quán)利要求
1.一種生產(chǎn)鋅粉的工藝流程，其特征在于:包括以下步驟， 烘干，將鋅原料和還原劑混合后導入烘干裝置； 電熔，向烘干的混合物中加入助熔劑，然后導入電弧爐，使爐內(nèi)鋅原料熔化并產(chǎn)生鋅蒸氣; 冷凝，所述鋅蒸氣通入冷凝器，使鋅蒸氣形成鋅粉。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生產(chǎn)鋅粉的工藝流程，其特征在于:所述鋅原料為鋅焙砂，還原劑為焦炭，助熔劑為石灰。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生產(chǎn)鋅粉的工藝流程，其特征在于:所述烘干裝置為電爐。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生產(chǎn)鋅粉的工藝流程，其特征在于:所述烘干裝置為反射式烘干爐。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種生產(chǎn)鋅粉的工藝流程，其特征在于:從所述烘干爐產(chǎn)生的煙氣通過引風機導入第一布袋收塵器，然后從煙 排出。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生產(chǎn)鋅粉的工藝流程，其特征在于:所述電弧爐內(nèi)的爐渣導入沉淀水池，沉淀后的廢渣回收。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種生產(chǎn)鋅粉的工藝流程，其特征在于:所述沉淀水池流出的水導入循環(huán)水池,循環(huán)水池向沉淀水池供水。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生產(chǎn)鋅粉的工藝流程，其特征在于:冷凝器內(nèi)形成的所述鋅粉導入振動篩，振動篩篩下的鋅粉為成品鋅粉，篩上的鋅粉導入烘干的所述混合物中。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種生產(chǎn)鋅粉的工藝流程，其特征在于:所述冷凝器內(nèi)產(chǎn)生的廢氣依次通過一級除塵器、一級除塵器和第二布袋收塵器后排出。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的一種生產(chǎn)鋅粉的工藝流程，其特征在于:所述一級除塵器、一級除塵器和第二布袋收塵器內(nèi)的顆粒導入所述振動篩。
全文摘要
本發(fā)明涉及鋅粉的生產(chǎn)，具體說是一種生產(chǎn)鋅粉的工藝流程，其特征在于包括將鋅原料和還原劑混合后導入烘干裝置；向烘干的混合物中加入助熔劑，然后導入電弧爐，使爐內(nèi)鋅原料熔化并產(chǎn)生鋅蒸氣；將鋅蒸氣通入冷凝器，使鋅蒸氣形成鋅粉的步驟，本發(fā)明在對鋅原料進行熔化前，增加了烘干的步驟，在烘干時加入焦炭，對已經(jīng)氧化的鋅進行還原，不僅可提高鋅粉的生產(chǎn)率，而且可提前排出鋅原料里的水分，為鋅原料的充分熔化做準備，有利于提高生產(chǎn)效率；在本發(fā)明中還可采用電爐進行烘干，并在電弧爐內(nèi)的爐渣沉淀時采用循環(huán)水，大大減少了環(huán)境污染。
文檔編號B22F9/12GK103100719SQ201210450320
公開日2013年5月15日 申請日期2012年11月12日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月12日
發(fā)明者陳進中, 熊愛臣, 伍祥武, 吳伯增, 何煥全, 韓洪濤, 林東東, 甘振英 申請人:柳州百韌特先進材料有限公司