專利名稱：鐵水脫硫方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鐵水脫硫方法。
背景技術(shù)：
向鐵水中頂吹鈍化顆粒鎂脫硫與其它鐵水脫硫方法相比，具有脫硫效率高、周期短、鐵水溫降小、鐵損低、操作簡(jiǎn)便、環(huán)境污染小、生產(chǎn)維護(hù)運(yùn)行成本低、綜合經(jīng)濟(jì)效益好等優(yōu)點(diǎn)。但是由于超低硫鋼的脫硫渣量少，脫硫產(chǎn)物難以扒除，同時(shí)由于反應(yīng)生成的MgS不穩(wěn)定，造成超低硫鋼的出鋼硫含量穩(wěn)定性不好，其中約有一半的出鋼達(dá)不到硫含量< O. 005%的合格指標(biāo)，進(jìn)而直接影響到小品種鋼的產(chǎn)量。

發(fā)明內(nèi)容
為了提高超低硫鋼鐵水脫硫的工藝穩(wěn)定性，保證超低硫鋼出鋼的硫含量達(dá)到(O. 005%的合格指標(biāo)，提高小品種鋼的產(chǎn)量，本發(fā)明提供了一種新的鐵水脫硫方法。上述目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的一種鐵水脫硫方法，包括向鐵水中噴吹鈍化鎂顆粒脫硫的步驟，還包括在噴吹鈍化鎂顆粒脫硫前后向鐵水中噴吹石灰進(jìn)行前脫硫和后脫硫的步驟，其中鈍化鎂顆粒的噴吹量為I. 2-2. 4kg/噸鐵水，前脫硫中石灰的噴吹量為l_2kg/噸鐵水，后脫硫中石灰的噴吹量為2-3kg/噸鐵水。由于石灰和硫的生成物CaS較MgS更難以分解，因此更加穩(wěn)定，在噴吹鈍化鎂顆粒工序的如、后分別增加噴吹石灰工序，可以達(dá)到穩(wěn)定脫硫廣物、減少回硫的目的。[Mg] + [S] = (MgS)[Ca] + [S] = (CaS)優(yōu)選地鈍化鎂顆粒的噴吹量為I. 8kg/噸鐵水，前脫硫中石灰的噴吹量為I. 6kg/噸鐵水，后脫硫中石灰的噴吹量為2. 5kg/噸鐵水。優(yōu)選地后脫硫中所用的石灰是流態(tài)化石灰，其粒度為O. 004-0. 006mm, CaO的質(zhì)量百分含量為96_99%。優(yōu)選地在噴吹鈍化鎂顆粒脫硫之后先靜置吹氬，然后再噴吹石灰脫硫，優(yōu)選的靜置吹氬的時(shí)間為3-5分鐘。與傳統(tǒng)噴鎂脫硫不同，噴吹石灰脫硫反應(yīng)速度較慢，且不容易回硫，因此，靜置吹氬3-5分鐘有助于提高石灰反應(yīng)的動(dòng)力學(xué)條件，提高反應(yīng)效率，但是吹氬時(shí)間過長(zhǎng)，會(huì)造成鐵水溫度的降低，反而不利于反應(yīng)。優(yōu)選地鈍化鎂顆粒、石灰或流態(tài)化石灰的噴吹速度為35kg/分鐘，助吹氣體流量為135-155Nm3/小時(shí)，頂壓為O. 27-0. 35Mpa，噴槍出口距離鐵水罐底600mm。與常規(guī)噴吹參數(shù)相比，該參數(shù)較為合適，噴吹物質(zhì)流速穩(wěn)定，沒有噴濺，反應(yīng)效果好。本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明脫硫效果好，出鋼硫含量穩(wěn)定，達(dá)到合格指標(biāo)(硫含量彡O. 005%)的出鋼和硫含量彡O. 006%的出鋼比例均有提高，分別達(dá)到了 88. 89%和90. 91%,特別是超低硫鋼的脫硫合格率大幅提聞，使WQ-I系列超低硫鋼的煉成率達(dá)到了100%。本發(fā)明可降低鐵水脫硫的成本，在鐵水脫硫特別是超低硫鋼的鐵水脫硫中具有很好的推廣價(jià)值。


圖I是出鋼硫含量與噴石灰量的散點(diǎn)圖；圖2是出鋼硫含量與噴鈍化鎂顆粒量的散點(diǎn)圖；圖3是出鋼硫含量與后脫硫中石灰噴吹量的散點(diǎn)圖；圖4是出鋼硫含量與噴鎂量、噴石灰量、后脫硫中石灰噴吹量的散點(diǎn)圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述實(shí)施例I鈍化鎂顆粒的噴吹量為I. 8kg/噸鐵水，石灰的噴吹量為l_6kg/噸鐵水。從圖I可以看出，石灰的噴吹量為3-5kg/噸鐵水時(shí)，出鋼硫含量< O. 005%的比例最高。實(shí)施例2鈍化鎂顆粒的噴吹量為l_4kg/噸鐵水，石灰的噴吹量為4kg/噸鐵水。從圖2可以看出，鈍化鎂顆粒的噴吹量為I. 2-2. 4kg/噸鐵水時(shí)，出鋼硫含量< O. 005%的比例最高。實(shí)施例3鈍化鎂顆粒的噴吹量為I. 8kg/噸鐵水，前脫硫中石灰的噴吹量為I. 6kg/噸鐵水，后脫硫中石灰的噴吹量為l_5kg/噸鐵水。從圖3可以看出，后脫硫中石灰的噴吹量為2-3kg/噸鐵水時(shí)，出鋼硫含量彡O. 005%的比例最高。通過出鋼硫與噴鎂量、噴石灰量、噴吹后硫的散點(diǎn)圖分析，發(fā)現(xiàn)出鋼硫與鈍化鎂顆粒的嗔吹量、后脫硫中石灰的嗔吹量的對(duì)應(yīng)較為明顯，與如脫硫中石灰的嗔吹量存在一定的對(duì)應(yīng)關(guān)系。實(shí)施例4一種鐵水脫硫方法，包括以下步驟(I)WQ-I系列超低硫鋼鐵水進(jìn)入脫離站后先進(jìn)行扒渣操作，以肉眼判斷扒干凈為準(zhǔn)，按照I. 6kg/噸鐵水的比例噴吹石灰；(2)然后按I. 8kg/噸鐵水的比例噴吹鈍化鎂顆粒，扒渣；(3)靜置吹IS 3_5min ；(4)按照2. 5kg/噸鐵水的比例噴吹流態(tài)化石灰，其粒度為O. 004-0. 006mm,CaO的質(zhì)量百分含量為96-99%。靜置5-10min后進(jìn)行扒洛,然后入轉(zhuǎn)爐。鈍化鎂顆粒、石灰或流態(tài)化石灰的噴吹速度為35kg/分鐘，助吹氣體流量為135-155Nm3/小時(shí)，頂壓為O. 27-0. 35Mpa，噴槍出口距離鐵水罐底600mm。第三次扒渣后的鐵水脫硫產(chǎn)物為MgS和CaS的混合物，產(chǎn)物相對(duì)穩(wěn)定，脫硫產(chǎn)物容易機(jī)除。按上述工藝重復(fù)10批，檢測(cè)脫硫前鋼水中的硫含量(前硫)、脫硫后鋼水中的硫含量(后硫)、通過轉(zhuǎn)爐冶煉后出鋼的硫含量(出鋼硫)以及鐵損、溫度，結(jié)果見表I。表I重復(fù)10批的檢測(cè)結(jié)果
權(quán)利要求
1.一種鐵水脫硫方法，包括向鐵水中噴吹鈍化鎂顆粒脫硫的步驟，其特征在于還包括在噴吹鈍化鎂顆粒脫硫前后向鐵水中噴吹石灰進(jìn)行前脫硫和后脫硫的步驟，其中鈍化鎂顆粒的噴吹量為I. 2-2. 4kg/噸鐵水，前脫硫中石灰的噴吹量為l_2kg/噸鐵水，后脫硫中石灰的噴吹量為2-3kg/噸鐵水。
2 如權(quán)利要求I所述的鐵水脫硫方法，其特征在于鈍化鎂顆粒的噴吹量為I.8kg/噸鐵水，前脫硫中石灰的噴吹量為I. 6kg/噸鐵水，后脫硫中石灰的噴吹量為2. 5kg/噸鐵水。
3.如權(quán)利要求I所述的鐵水脫硫方法，其特征在于后脫硫中所用的石灰是流態(tài)化石灰，其粒度為O. 004-0. 006mm, CaO的質(zhì)量百分含量為96-99%。
4.如權(quán)利要求I或2或3所述的鐵水脫硫方法，其特征在于還包括噴吹鈍化鎂顆粒脫硫之后進(jìn)行靜置吹氬的步驟。
5.如權(quán)利要求4所述的鐵水脫硫方法，其特征在于所述靜置吹氬的時(shí)間為3-5分鐘。
6.如權(quán)利要求I或2或3所述的鐵水脫硫方法，其特征在于噴吹速度為35kg/分鐘，助吹氣體流量為135-155Nm3/小時(shí)，頂壓為O. 27-0. 35Mpa，噴槍出口距離鐵水罐底600mm。
7.如權(quán)利要求4所述的鐵水脫硫方法，其特征在于噴吹速度為35kg/分鐘，助吹氣體流量為135-155Nm3/小時(shí)，頂壓為O. 27-0. 35Mpa，噴槍出口距離鐵水罐底600mm。
8.如權(quán)利要求5所述的鐵水脫硫方法，其特征在于噴吹速度為35kg/分鐘，助吹氣體流量為135-155Nm3/小時(shí)，頂壓為O. 27-0. 35Mpa，噴槍出口距離鐵水罐底600mm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鐵水脫硫方法，包括向鐵水中噴吹鈍化鎂顆粒脫硫的步驟，還包括在噴吹鈍化鎂顆粒脫硫前后向鐵水中噴吹石灰進(jìn)行前脫硫和后脫硫的步驟，其中鈍化鎂顆粒的噴吹量為1.2-2.4kg/噸鐵水，前脫硫中石灰的噴吹量為1-2kg/噸鐵水，后脫硫中石灰的噴吹量為2-3kg/噸鐵水。采用本發(fā)明后，出鋼硫含量穩(wěn)定，達(dá)到合格指標(biāo)(硫含量≤0.005%)的出鋼和硫含量≤0.006%的出鋼比例均有提高，分別達(dá)到了88.89%和90.91%，特別是超低硫鋼的脫硫合格率大幅提高，使WQ-1系列超低硫鋼的煉成率達(dá)到了100%。本發(fā)明可降低鐵水脫硫的成本，在鐵水脫硫特別是超低硫鋼的鐵水脫硫中具有很好的推廣價(jià)值。
文檔編號(hào)C21C7/064GK102912084SQ20121044101
公開日2013年2月6日 申請(qǐng)日期2012年11月7日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月7日
發(fā)明者錢高偉, 張啟敏, 洪軍, 李小明, 馮文圣, 石磊, 胡榮良, 謝學(xué)東, 史萬順 申請(qǐng)人:武漢鋼鐵(集團(tuán))公司