專(zhuān)利名稱(chēng)：高強(qiáng)高導(dǎo)耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鋁合金導(dǎo)線(xiàn)制造技術(shù)領(lǐng)域，具體為ー種架空供電輸變線(xiàn)路上所使用的高強(qiáng)度、高導(dǎo)電和耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)及其制造方法。
背景技術(shù)：
隨著我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的高速發(fā)展，輸電線(xiàn)路向高壓化、遠(yuǎn)距離化和大容量化方向發(fā)展。而目前我國(guó)城鄉(xiāng)供電輸變線(xiàn)路上所使用的耐熱導(dǎo)線(xiàn)，一般由普通的耐熱鋁合金單線(xiàn)和普通鍍鋅鋼絲絞合而成。這種普通耐熱導(dǎo)線(xiàn)，一般長(zhǎng)期運(yùn)行溫度不超過(guò)150°C，較普通導(dǎo)線(xiàn)只能提高載流量I. 6倍，提高容量不大，且電導(dǎo)率在60%IACS以下，導(dǎo)電率低，線(xiàn)損較大。若想要増加輸電容量而運(yùn)行溫度不變，必須新增輸電線(xiàn)路或者加大導(dǎo)線(xiàn)截面積，這兩種措施 都會(huì)遇到増加投資，費(fèi)用高昂，改造鉄塔和擴(kuò)大架線(xiàn)占用寶貴的土地資源等諸多困擾。而作為加強(qiáng)元件的普通鍍鋅鋼絲，預(yù)熱后線(xiàn)膨脹系數(shù)大，輸送電容量増加后，導(dǎo)線(xiàn)溫度升高，弧垂增加，影響線(xiàn)路的安全運(yùn)行。根據(jù)我國(guó)“西電東送”、“全國(guó)聯(lián)網(wǎng)”的戰(zhàn)略部署，遠(yuǎn)距離、大容量輸電線(xiàn)路的建設(shè)勢(shì)在必行，同時(shí)也對(duì)輸電導(dǎo)線(xiàn)提出了更高的要求。如劉真云，馬立群，丁毅，在《電線(xiàn)電纜》(2008，(3):25 27)發(fā)表的“新型耐熱鋁合金架空導(dǎo)線(xiàn)的發(fā)展和應(yīng)用”，該文中提及了耐熱鋁合金架空導(dǎo)線(xiàn)的發(fā)展以及存在的急需要解決的問(wèn)題。經(jīng)檢索，公開(kāi)號(hào)為102134668A的中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利，該發(fā)明涉及ー種高強(qiáng)高導(dǎo)耐熱鋁合金線(xiàn)材及其制備方法，其中“該線(xiàn)材由下列百分比的原料制成鋁A198. 5-99. 6%、鑭LaO. 1-0. 4%、鈰 CeO. 1-0. 4%、鈧 ScO. 1-0. 4%、鐵 FeO. 01-0. 2%、硅 SiO. 01-0. 1%，鈦 Ti、釩 V、錳Mn和鉻Cr和其它雜質(zhì)元素之和〈O. 01%?！痹摼€(xiàn)材的制備方法“包括以下操作步驟按配方稱(chēng)取原料放入中頻熔煉爐、升溫除氣熔煉、除渣靜置、連鑄連軋成鋁合金桿、拉絲機(jī)拉制成鋁合金單線(xiàn)、時(shí)效熱處理，其特征在于在溫度780-800°C的普通熔煉條件下鑭La、鈰Ce、鈧Sc在添加吋，采用定制的鑭-鋁、鈰-鋁、鈧-鋁中間合金，鑭-鋁中間合金中鑭的含量為19. 51%，鈰-鋁中間合金中鈰的含量為20. 01%，鈧-鋁中間合金中鈧的含量為20. 11% ；所述的時(shí)效熱處理溫度為200-240°C、時(shí)間為3-5h ;所述拉絲機(jī)上拉制成鋁合金單線(xiàn)吋，控制潤(rùn)滑溫度不高于90°C。”該發(fā)明鋁合金導(dǎo)線(xiàn)抗拉強(qiáng)度達(dá)到255Mpa以上，導(dǎo)電率可達(dá)到60. 0%IACS以上，耐熱性能長(zhǎng)期運(yùn)行達(dá)到180°C以上。該發(fā)明技術(shù)的缺點(diǎn)在于添加元素Sc的價(jià)格過(guò)于昂貴，很難在エ業(yè)上進(jìn)行大規(guī)模的應(yīng)用。檢索中還發(fā)現(xiàn)，公開(kāi)號(hào)為101740157A的中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利，該發(fā)明提供了“ー種鋁合金導(dǎo)線(xiàn)及其制造方法，鋁合金導(dǎo)線(xiàn)中各成分的重量百分組成為鋁99. 2%-99.6%;鋯
0.03%-0. 5% ;釔0. 01%-0. 1% ;其它0. 2%-0. 3%。該鋁合金導(dǎo)線(xiàn)由鋁錠熔化后加入微量的鋯和釔一起熔煉成鋁合金液，再經(jīng)澆鑄與結(jié)晶、軋制、拉絲等步驟制造而成。本發(fā)明通過(guò)嚴(yán)格控制鋁錠的雜質(zhì)含量和合金化添加元素的含量，并通過(guò)加入硼合金細(xì)化晶粒，保證結(jié)晶狀態(tài)良好，通過(guò)采用自動(dòng)化控溫的傾動(dòng)式保溫爐保證鋁液可以?xún)A倒干凈，使得制造出來(lái)的鋁合金導(dǎo)線(xiàn)具有高導(dǎo)電性和耐熱性，滿(mǎn)足了行業(yè)對(duì)鋁合金導(dǎo)線(xiàn)的性能要求，尤其適于制作成高導(dǎo)電性耐熱電纜?！痹摪l(fā)明技術(shù)的缺點(diǎn)在于添加硼合金與鋁合金導(dǎo)線(xiàn)中的鋯起反應(yīng)，不但起不到應(yīng)有的晶粒細(xì)化效果，而且降低了合金的耐熱性。目前國(guó)內(nèi)鋁導(dǎo)線(xiàn)在保持高強(qiáng)度和耐熱性的情況下，一般無(wú)法將導(dǎo)電率提高到61%IACS 以上。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為了解決現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供ー種高強(qiáng)高導(dǎo)耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)及其制備方法。該耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)的抗拉強(qiáng)度達(dá)到160MPa，導(dǎo)電率可達(dá)到61%IACS以上，長(zhǎng)期運(yùn)行溫度可達(dá)到180°C，且經(jīng)得起280°C下加熱I小時(shí)考核運(yùn)行，強(qiáng)度殘存率大于90%。為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用下述技術(shù)方案
本發(fā)明所述的高強(qiáng)高導(dǎo)耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)，該導(dǎo)線(xiàn)由下列重量百分比的元素組成鋯 Zr 為 O. 15 O. 60%,鑭 La 為 O. 03 O. 30%,鋪 Ce 為 O. 03 O. 30%, 乙 Y 為 O. 01 O. 30%,鐵 Fe為O. 05 O. 20%，硅Si為O. 01 O. 10%，其他雜質(zhì)元素含量彡O. 10%，其余為鋁。進(jìn)ー步的，本發(fā)明該導(dǎo)線(xiàn)優(yōu)選由下列重量百分比的元素組成鋯Zr為O. 15 O. 60%,鑭 La 為 O. 03 O. 20%,鋪 Ce 為 O. 03 O. 20%,釔 Y 為 O. 01 O. 25%,鐵 Fe 為O. 05 O. 20%,硅Si為O. OI O. 10%,鈦Ti、釩V、錳Mn、鉻Cr等雜質(zhì)元素含量彡O. 10%,其余為招。所述雜質(zhì)元素一般包括鈦Ti、釩V、錳Mn、鉻Cr等一種或者幾種。本發(fā)明鋁合金導(dǎo)線(xiàn)的成分中鋯在熱處理過(guò)程中析出Al3Zr金屬間化合物，有效地增強(qiáng)了鋁合金的強(qiáng)度和耐熱性，稀土元素主要用于凈化晶粒，提高材料的導(dǎo)電率，釔用于提高鋁合金的導(dǎo)電率。本發(fā)明中的所添加的鋯、稀土和釔合金價(jià)格均比較便宜，適合在エ業(yè)中大規(guī)模應(yīng)用。此外，本發(fā)明導(dǎo)線(xiàn)成分中所添加的元素之間并不相互作用和反應(yīng)，多種元素協(xié)同作用，通過(guò)調(diào)節(jié)鋁鋯、稀土和鋁釔中間合金含量，使鋁合金的耐熱性和導(dǎo)電率均明顯提聞。本發(fā)明所述的高強(qiáng)高導(dǎo)耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)的制備方法，該方法流程配制原材料放入熔煉爐中、升溫除氣熔煉、造渣、除渣、連鑄連軋成耐熱鋁合金桿材、熱處理、拉絲機(jī)拉制成耐熱鋁合金單線(xiàn)。本發(fā)明上述制備方法由以下步驟構(gòu)成第一，將純度大于或者等于99. 7%的鋁錠放在熔爐中熔化，鋁液溫度為720^750 0C ；第二，在鋁熔體中加入鋁鋯、鋁稀土和鋁釔中間合金，鋁鋯中間合金中鋯的成分為5%，鋁稀土中間合金中稀土成分為10%，鋁釔中間合金中釔成分為11%，使合金成分達(dá)到預(yù)設(shè)成分；第三，充分?jǐn)嚢?、精煉除氣、除渣靜置，在750°C 800°C進(jìn)入連鑄連軋生產(chǎn)線(xiàn)，鑄成招合金鑄條；第四，將鋁合金鑄條在軋機(jī)上熱軋，進(jìn)軋溫度為50(T53(TC，通過(guò)鋁連鑄連軋生產(chǎn)線(xiàn)生產(chǎn)成耐熱鋁合金桿材。第五，對(duì)鋁合金桿材進(jìn)行熱處理，熱處理溫度為38(T500°C，時(shí)間為3(Γ50小吋。將經(jīng)過(guò)熱處理的鋁合金桿材，進(jìn)行拉絲、絞線(xiàn)生產(chǎn)成高強(qiáng)高導(dǎo)耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)。本發(fā)明的制備方法中在拉絲前對(duì)鋁合金桿材進(jìn)行熱處理，有利于固溶于鋁中的鋯析出形成Al3Zr金屬間化合物，在導(dǎo)線(xiàn)的使用溫度下十分穩(wěn)定，可釘扎晶界和位錯(cuò)，阻礙晶界和位錯(cuò)的移動(dòng)，提高鋁導(dǎo)線(xiàn)的抗拉強(qiáng)度和耐熱性。與固溶于鋁中的鋯對(duì)鋁合金的導(dǎo)電率危害作用相比，Al3Zr金屬間化合物對(duì)鋁合金的導(dǎo)電率影響微弱，因此熱處理也有效地提高了鋁合金導(dǎo)線(xiàn)的導(dǎo)電率。采用上述技術(shù)方案后，本發(fā)明的有益效果為I、本發(fā)明所提供的高導(dǎo)電耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)同時(shí)具有高強(qiáng)度、高導(dǎo)電率和高耐熱性，運(yùn)行線(xiàn)損能耗低，耐熱招導(dǎo)線(xiàn)的抗拉強(qiáng)度大于160MPa,導(dǎo)電率大于61%IACS,短期耐熱性280°C加熱I小時(shí)后單線(xiàn)的強(qiáng)度殘存率高于90%，能在180°C下長(zhǎng)期運(yùn)行，載流量明顯提高，有效增加導(dǎo)線(xiàn)輸電能力。本發(fā)明所提供的鋁合金導(dǎo)線(xiàn)與現(xiàn)有的導(dǎo)電率為60%的耐熱鋁合金線(xiàn)相比，在保持了高強(qiáng)度和高耐熱性的情況下，將導(dǎo)線(xiàn)的導(dǎo)電率提高到61%IACS以上，明顯降低了線(xiàn)損能耗，有利于節(jié)能減排。 2、本發(fā)明鋁合金導(dǎo)線(xiàn)的成分中鋯在熱處理過(guò)程中析出Al3Zr金屬間化合物，可釘軋位錯(cuò)和晶界，阻礙位錯(cuò)和晶界的移動(dòng)，有效地增強(qiáng)了鋁合金的強(qiáng)度和耐熱性，稀土元素主要用于凈化晶粒，提高材料的導(dǎo)電率，釔用于提高鋁合金的導(dǎo)電率，通過(guò)調(diào)節(jié)鋁鋯、鋁鐵和招半乙中間合金含量，使招合金導(dǎo)電率大于61%。3、使用本發(fā)明制造的耐熱導(dǎo)線(xiàn)進(jìn)行電網(wǎng)改造時(shí)，不需加大桿塔強(qiáng)度和高度，不需改造基礎(chǔ)設(shè)施，可大幅度降低線(xiàn)路改造費(fèi)用。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)ー步的解釋?zhuān)且韵碌膬?nèi)容不用于限定本發(fā)明的保護(hù)范圍。實(shí)施例I該導(dǎo)線(xiàn)由下列重量百分比的元素組成鋯ZrO. 15%，鑭LaO. 03%，鈰CeO. 03%，釔Y0. 30%，鐵Fe為O. 05 O. 20%，硅Si為O. OI O. 10%，其他雜質(zhì)元素含量< O. 10%，其余為鋁。鐵、硅制備過(guò)程中不用特別加入，而是本來(lái)就存在于鋁中的，其他實(shí)施例同。選擇A199. 7%エ業(yè)純鋁置于熔煉爐中熔化成鋁液，將鋁液升溫至72(T730°C，按配方鋯ZrO. 15%，鑭LaO. 03%,鈰CeO. 03%,釔Y0. 30%分別稱(chēng)取中間合金放入鋁液中；待中間合金熔化后放入除氣劑除氣，并使用石墨棒緩慢充分?jǐn)嚢瑁怀龤獬?，得到鋁合金液體，在750°C讓鋁合金液體進(jìn)入鋁桿連鑄連軋機(jī)理進(jìn)行鑄坯，鑄坯溫度為50(T53(TC，得到Φ IOmm的鋁桿；在熱處理爐內(nèi)進(jìn)行熱處理，溫度為380°C，時(shí)間為50h ;冷卻后在鋁合金拉絲機(jī)上拉絲，經(jīng)12道拉絲得直徑為Φ4πιπι鋁線(xiàn)；絞合成高強(qiáng)高導(dǎo)耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)。經(jīng)測(cè)試其強(qiáng)度165MPa，導(dǎo)電率為61. 4%，短期280°C加熱I小時(shí)強(qiáng)度殘存率為94. 3%。實(shí)施例2該導(dǎo)線(xiàn)由下列重量百分比的元素組成ZrO. 18%，鑭LaO. 03%,鈰CeO. 03%,釔Y0. 25%，鐵Fe為O. 05 O. 20%，硅Si為O. OI O. 10%，其他雜質(zhì)元素含量< O. 10%，其余為鋁。選擇A199. 7%エ業(yè)純鋁置于熔煉爐中熔化成鋁液，將鋁液升溫至72(T730°C，按配方鋯ZrO. 18%，鑭LaO. 03%,鈰CeO. 03%,釔Y0. 25%分別稱(chēng)取中間合金放入鋁液中；其他實(shí)施條件與實(shí)施例I相同，經(jīng)測(cè)試其強(qiáng)度173MPa，導(dǎo)電率為61. 8%，短期280°C加熱I小時(shí)強(qiáng)度殘存率為95. 2%。
實(shí)施例3該導(dǎo)線(xiàn)由下列重量百分比的元素組成ZrO. 18%，鋯ZrO. 60%,鑭LaO. 30%,鈰CeO. 30%，釔 Y0. 01%，鐵Fe 為 0. 05 0. 20%，硅 Si 為 0. OTO. 10%，其他雜質(zhì)元素含量< 0. 10%,
其余為招。選擇A199. 7%エ業(yè)純鋁置于熔煉爐中熔化成鋁液，將鋁液升溫至72(T730°C，按配方鋯ZrO. 60%,鑭LaO. 30%,鈰CeO. 30%,釔Y0. 01%分別稱(chēng)取中間合金放入鋁熔體中；待中間合金熔化后放入除氣劑除氣，并使用石墨棒緩慢充分?jǐn)嚢?；除氣除渣，得到鋁合金液體，在 800°C讓鋁合金液體進(jìn)入鋁桿連鑄連軋機(jī)理進(jìn)行鑄坯，鑄坯溫度為51(T530°C，得到OlOmm的鋁桿；在熱處理爐內(nèi)進(jìn)行熱處理，溫度為500°C，時(shí)間為30h ;冷卻后在鋁合金拉絲機(jī)上拉絲，經(jīng)12道拉絲得直徑為の4mm鋁線(xiàn)；絞合成高強(qiáng)高導(dǎo)耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)。經(jīng)測(cè)試其強(qiáng)度175MPa，導(dǎo)電率為61. 1%，短期280°C加熱I小時(shí)強(qiáng)度殘存率為94. 1%。實(shí)施例4該導(dǎo)線(xiàn)由下列重量百分比的元素組成鋯ZrO. 60%，鑭LaO. 20%，鈰CeO. 20%，釔Y0. 01%，鐵Fe為0. 05 0. 20%，硅Si為0. OTO. 10%，其他雜質(zhì)元素含量彡0. 10%，其余為鋁。選擇A199. 7%エ業(yè)純鋁置于熔煉爐中熔化成鋁液，將鋁液升溫至72(T730°C，按配方鋯ZrO. 60%,鑭LaO. 20%,鈰CeO. 20%,釔Y0. 01%分別稱(chēng)取中間合金放入鋁熔體中；其他實(shí)施條件與實(shí)施例3相同。經(jīng)測(cè)試其強(qiáng)度189MPa，導(dǎo)電率為61. 3%，短期280°C加熱I小時(shí)強(qiáng)度殘存率為95. 6%。實(shí)施例5該導(dǎo)線(xiàn)由下列重量百分比的元素組成鋯ZrO. 20%，鑭LaO. 20%，鈰CeO. 20%，釔Y0. 25%，鐵Fe為0. 05 0. 20%，硅Si為0. OTO. 10%，其他雜質(zhì)元素含量< 0. 10%，其余為鋁。選擇A199. 7%エ業(yè)純鋁置于熔煉爐中熔化成鋁液，將鋁液升溫至72(T730°C，按配方鋯ZrO. 20%,鑭LaO. 20%,鈰CeO. 20%,釔Y0. 25%分別稱(chēng)取中間合金放入鋁熔體中；待中間合金熔化后放入除氣劑除氣，并使用石墨棒緩慢充分?jǐn)嚢?；除氣除渣，得到鋁合金液體，在760°C讓鋁合金液體進(jìn)入鋁桿連鑄連軋機(jī)理進(jìn)行鑄坯，鑄坯溫度為50(T530°C，得到OlOmm的鋁桿；在熱處理爐內(nèi)進(jìn)行熱處理，溫度為400°C，時(shí)間為40h ;冷卻后在鋁合金拉絲機(jī)上拉絲，經(jīng)12道拉絲得直徑為の4mm鋁線(xiàn)；絞合成高強(qiáng)高導(dǎo)耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)。經(jīng)測(cè)試其強(qiáng)度163MPa，導(dǎo)電率為61. 3%，短期280°C加熱I小時(shí)強(qiáng)度殘存率為91. 8%。以上僅僅是對(duì)本發(fā)明的較佳實(shí)施例進(jìn)行的詳細(xì)說(shuō)明，但是本發(fā)明并不限于以上實(shí)施例。應(yīng)該理解的是，在不脫離本申請(qǐng)的權(quán)利要求的精神和范圍情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員做出的各種修改，仍屬于本發(fā)明的范圍。
權(quán)利要求
1.一種高強(qiáng)高導(dǎo)耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)，其特征在于該導(dǎo)線(xiàn)由下列重量百分比的元素組成鋯 Zr 為 0. 15 0. 60%,鑭 La 為 0. 03 0. 30%,鋪 Ce 為 0. 03 0. 30%,釔 Y 為 0. 01 0. 30%,鐵 Fe為0. 05 0. 20%，硅Si為0. 01 0. 10%，其他雜質(zhì)元素含量彡0. 10%，其余為鋁。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高強(qiáng)高導(dǎo)耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)，其特征在于該導(dǎo)線(xiàn)由下列重量百分比的元素組成鋯Zr為0. 15 0. 60%,鑭La為0. 03 0. 20%,鈰Ce為0. 03 0. 20%,釔Y為0. 01 0. 25%,鐵Fe為0. 05 0. 20%,硅Si為0. 01 0. 10%,其他雜質(zhì)元素含量彡0. 10%,其余為招。
3.—種權(quán)利要求1-2所述的高強(qiáng)高導(dǎo)耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)的制備方法，其特征在于所述制備方法由以下步驟構(gòu)成 第一，將純度大于或者等于99. 7%的鋁錠放在熔爐中熔化，鋁液溫度為72(T750°C ； 第二，在鋁熔體中加入鋁鋯、鋁稀土和鋁釔中間合金，鋁鋯中間合金中鋯的成分為5%， 鋁稀土中間合金中稀土成分為10%，鋁釔中間合金中釔成分為11%，使合金成分達(dá)到預(yù)設(shè)成分； 第三，充分?jǐn)嚢琛⒕珶挸龤?、除渣靜置，在750°C 800°C進(jìn)入連鑄連軋生產(chǎn)線(xiàn)，鑄成鋁合金鑄條； 第四，將鋁合金鑄條在軋機(jī)上熱軋，進(jìn)軋溫度為50(T530°C，通過(guò)鋁連鑄連軋生產(chǎn)線(xiàn)生產(chǎn)成耐熱鋁合金桿材； 第五，對(duì)鋁合金桿材進(jìn)行熱處理，熱處理溫度為38(T50(TC，將經(jīng)過(guò)熱處理的鋁合金桿材，進(jìn)行拉絲、絞線(xiàn)生產(chǎn)成高強(qiáng)高導(dǎo)耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)。
4.一種權(quán)利要求3所述的高強(qiáng)高導(dǎo)耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)的制備方法，其特征在于所述熱處理時(shí)間為30飛0小時(shí)。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)一種高強(qiáng)高導(dǎo)耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)及其制備方法，該導(dǎo)線(xiàn)由下列重量百分比的元素組成:鋯Zr為0.15~0.60%，鑭La為0.03~0.30%，鈰Ce為0.03~0.30%，釔Y為0.01~0.30%，鐵Fe為0.05~0.20%，硅Si為0.01~0.10%，其他雜質(zhì)元素含量≤0.10%，其余為鋁。方法為配制原材料放入熔煉爐中、升溫除氣熔煉、造渣、除渣、連鑄連軋成耐熱鋁合金桿材、熱處理、拉絲機(jī)拉制成耐熱鋁合金單線(xiàn)。本發(fā)明耐熱鋁合金導(dǎo)線(xiàn)的抗拉強(qiáng)度達(dá)到160MPa，導(dǎo)電率可達(dá)到61%IACS以上，長(zhǎng)期運(yùn)行溫度可達(dá)到180℃，且經(jīng)得起280℃下加熱1小時(shí)考核運(yùn)行，強(qiáng)度殘存率大于90%。
文檔編號(hào)C22C21/00GK102758107SQ20121018976
公開(kāi)日2012年10月31日 申請(qǐng)日期2012年6月11日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月11日
發(fā)明者孫寶德, 尤偉任, 張永志, 王俊, 繆小林, 蒯淵, 顧孫望, 高海燕 申請(qǐng)人:上海中天鋁線(xiàn)有限公司, 上海交通大學(xué)