專利名稱：硫酸鋅浸出液的處理方法
技術領域：
本發(fā)明涉及冶金領域，具體而言，涉及一種硫酸鋅浸出液的處理方法。
背景技術：
在傳統(tǒng)處理硫化鋅精礦技術工藝流程中，普遍采用將硫酸鋅浸出液經(jīng)過除鐵工序后送往凈化工序，除雜后獲得凈化渣，再對凈化渣進行處理以回收金屬銅的方法，這種方法的銅回收率較低，造成了資源的浪費。

發(fā)明內容
本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術中存在的技術問題之一。
發(fā)明人在經(jīng)過深入研究后發(fā)現(xiàn)，在已有的硫酸鋅浸出液的處理過程中，由于中和水解除鐵一般在PH為5. 0-5. 2的條件下進行，在該pH下70%左右的銅離子會水解沉淀進入渣中而被除去。這樣導致了銅的回收率僅為20%左右，造成了資源的浪費。為此，本發(fā)明的一個目的在于提出一種銅回收較高的硫酸鋅浸出液的處理方法。為實現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明的實施例提出一種硫酸鋅浸出液的處理方法，所述硫酸鋅浸出液的處理方法包括以下步驟:A)將鋅加入到硫酸鋅浸出液中以進行置換反應，然后對所述硫酸鋅浸出液進行固液分離以得到銅精礦和中上清；和B)對所述中上清進行除鐵和凈化以得到凈化渣。根據(jù)本發(fā)明實施例的硫酸鋅浸出液的處理方法通過先去除所述硫酸鋅浸出液中的銅、再去除所述硫酸鋅浸出液中的鐵，從而不僅可以回收所述硫酸鋅浸出液中的大部分銅，使銅的回收率可以達到85%以上，而且可以大大地提高回收得到的銅精礦的品位(由35%提高到90%)。另外，根據(jù)本發(fā)明上述實施例的硫酸鋅浸出液的處理方法還可以具有如下附加的技術特征根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述步驟A)包括A-1)對所述硫酸鋅浸出液進行過濾；A-2)將鋅加入到經(jīng)過過濾的所述硫酸鋅浸出液中以進行所述置換反應；和A-3)對所述硫酸鋅浸出液進行固液分離以得到所述銅精礦和所述中上清。通過在進行所述置換反應前對所述硫酸鋅浸出液進行過濾，從而可以將所述硫酸鋅浸出液中的固態(tài)雜質除去，這樣可以避免所述固態(tài)雜質摻雜在所述銅精礦中，影響所述銅精礦的品位。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述步驟A)中，所述硫酸鋅浸出液的含酸量小于等于5g/L且含銅量大于等于1000mg/L。這樣可以避免因所述硫酸鋅浸出液的含酸量過高而影響鋅粉置換所述硫酸鋅浸出液中的銅。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述步驟A)中，所述置換反應在45度-85度的條件下進行。這樣可以大大地提高所述置換反應的反應速度。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述步驟A)中，所述置換反應的反應時間為20分鐘-40分鐘。這樣可以使所述置換反應充分地進行，以便將所述硫酸鋅浸出液中的大部分銅被置換出來。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述步驟A)中，進行所述置換反應時以65轉/分鐘-84轉/分鐘的速度對所述硫酸鋅浸出液進行攪拌。這樣可以使鋅粉和所述硫酸鋅浸出液充分地混合，從而可以大大地提高所述置換反應的反應速度。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述中上清的含銅量為180mg/L-220mg/L以便保證所述中上清中的銅足夠后續(xù)的除鐵和凈化工序使用。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述銅精礦的含銅量大于等于85%、含鋅量小于等于4%、含鎘量小于等于5%以保證所述銅精礦的品位。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述硫酸鋅浸出液的處理方法還包括步驟C):將所述凈化渣加入到酸液中以利用所述酸液對所述浄化渣進行酸浸，然后進行固液分離以回收金 屬。通過利用所述酸液對所述浄化渣進行酸浸，從而可以回收所述凈化渣中的金屬，進而可以進ー步提高所述硫酸鋅浸出液中的銅的回收率。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述酸液為鋅電解廢液，所述酸浸在70度-90度的條件下進行4小時-6小吋。這樣不僅可以大大地提高所述酸浸的速度，而且可以將所述凈化洛中的大部分金屬浸出。本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。


本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點從結合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中圖I是根據(jù)本發(fā)明實施例的硫酸鋅浸出液的處理方法的流程圖。
具體實施例方式下面詳細描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術語“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底” “內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。在本發(fā)明的描述中，除非另有規(guī)定和限定，需要說明的是，術語“安裝”、“相連”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是機械連接或電連接，也可以是兩個元件內部的連通，可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，對于本領域的普通技術人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術語的具體含義。發(fā)明人在經(jīng)過深入研究后發(fā)現(xiàn)，在已有的硫酸鋅浸出液的處理過程中，由于中和水解除鐵一般在PH為5. 0-5. 2的條件下進行，在該pH下70%左右的銅離子會水解沉淀進入渣中而被除去。這樣導致了銅的回收率僅為20%左右，造成了資源的浪費。下面參照圖I描述根據(jù)本發(fā)明實施例的硫酸鋅浸出液的處理方法。如圖I所示，根據(jù)本發(fā)明實施例的硫酸鋅浸出液的處理方法包括以下步驟A)將鋅加入到硫酸鋅浸出液中以進行置換反應，然后對所述硫酸鋅浸出液進行固液分離以得到銅精礦和中上清；和B)對所述中上清進行除鐵和凈化以得到?jīng)坊?。根?jù)本發(fā)明實施例的硫酸鋅浸出液的處理方法通過先去除所述硫酸鋅浸出液中的銅、再去除所述硫酸鋅浸出液中的鉄，從而不僅可以回收所述硫酸鋅浸出液中的大部分銅，使銅的回收率可以達到85%以上，而且可以大大地提高回收得到 的銅精礦的品位(由35%提高到90%)。在本發(fā)明的一些實施例中，所述步驟A)可以包括以下步驟A-1)對所述硫酸鋅浸出液進行過濾；A-2)將鋅加入到經(jīng)過過濾的所述硫酸鋅浸出液中以進行所述置換反應；和A-3)對所述硫酸鋅浸出液進行固液分離以得到所述銅精礦和所述中上清。通過在進行所述置換反應前對所述硫酸鋅浸出液進行過濾，從而可以將所述硫酸鋅浸出液中的固態(tài)雜質除去，這樣可以避免所述固態(tài)雜質摻雜在所述銅精礦中，影響所述銅精礦的品位。優(yōu)選地，所述銅精礦的含銅量可以大于等于85%、含鋅量可以小于等于4%、含鎘量可以小于等于5%以保證所述銅精礦的品位。有利地，所述硫酸鋅浸出液的含酸量可以小于等于5g/L，且所述硫酸鋅浸出液的含銅量可以大于等于lOOOmg/し這樣可以避免因所述硫酸鋅浸出液的含酸量過高而影響鋅粉置換所述硫酸鋅浸出液中的銅。優(yōu)選地，所述步驟A)中，所述置換反應可以在45度-85度的條件下進行，這樣可以大大地提高所述置換反應的反應速度。若溫度低于45度，則所述置換反應的反應速度較慢。若溫度高于85度，則會消耗更多的能源來進行加熱但所述置換反應的反應速度并不會得到提升。在本發(fā)明的一個實施例中，所述步驟A)中，進行所述置換反應時可以以65轉/分鐘-84轉/分鐘的速度對所述硫酸鋅浸出液進行攪拌。這樣可以使鋅粉和所述硫酸鋅浸出液充分地混合，從而可以大大地提高所述置換反應的反應速度。有利地，所述步驟A)中，所述置換反應的反應時間可以是20分鐘-40分鐘。這樣可以使所述置換反應充分地進行，以便將所述硫酸鋅浸出液中的大部分銅被置換出來。在本發(fā)明的一些示例中，所述中上清的含銅量可以是180mg/L_220mg/L以便保證所述中上清中的銅足夠后續(xù)的除鐵和凈化工序使用。所述硫酸鋅浸出液的處理方法還可以包括步驟C):可以將所述凈化渣加入到酸液中以利用所述酸液對所述浄化渣進行酸浸，然后可以進行固液分離以回收金屬。通過利用所述酸液對所述浄化渣進行酸浸，從而可以回收所述凈化渣中的金屬，進而可以進ー步提高所述硫酸鋅浸出液中的銅的回收率。有利地，所述酸液可以是鋅電解廢液以降低生產成本。所述酸浸可以在70度-90度的條件下進行4小時-6小吋。這樣不僅可以大大地提高所述酸浸的速度，而且可以將所述凈化渣中的大部分金屬浸出。實施例I對IOOm3含酸量為5g/L且含銅量為1000mg/L的硫酸鋅浸出液進行過濾，然后將150千克鋅粉加入到經(jīng)過過濾的所述硫酸鋅浸出液中以便進行所述置換反應，所述置換反應在45度且攪拌轉速為65轉/分鐘的條件下進行20分鐘。然后對所述硫酸鋅浸出液進行固液分離以得到含銅量為85%、含鋅量為4%、含鎘量為5%的銅精礦和含銅量為220mg/L的中上清。對所述中上清進行除鐵和凈化以得到500千克凈化渣，將所述凈化渣加入到鋅電解廢液中以利用所述鋅電解廢液在70度的條件下對所述凈化渣進行酸浸4小時，然后進行固液分離以獲得含銅為35%的銅精礦20千克。在該實施例中，所述硫酸鋅浸出液中的銅的回收率為80%。實施例2對IOOm3含酸量為4. 5g/L且含銅量為1100mg/L的硫酸鋅浸出液進行過濾,然后將165千克鋅加入到經(jīng)過過濾的所述硫酸鋅浸出液中以便進行所述置換反應，所述置換反應在65度且攪拌轉速為75轉/分鐘的條件下進行30分鐘。然后對所述硫酸鋅浸出液進行固液分離以得到含銅量為87%、含鋅量為3. 5%、含鎘量為4%的銅精礦和含銅量為200mg/L的中上清。對所述中上清進行除鐵和凈化以得到550千克凈化渣，將所述凈化渣加入到鋅電解廢液中以利用所述鋅電解廢液在80度的條件下對所述凈化渣進行酸浸5小時，然后進行固液分離以獲得含銅為38%的銅精礦19千克。在該實施例中，所述硫酸鋅浸出液中的銅的回收率為82%。實施例3 對IOOm3含酸量為4. 7g/L且含銅量為1200mg/L的硫酸鋅浸出液進行過濾，然后將180千克鋅加入到經(jīng)過過濾的所述硫酸鋅浸出液中以便進行所述置換反應，所述置換反應在85度且攪拌轉速為84轉/分鐘的條件下進行40分鐘。然后對所述硫酸鋅浸出液進行固液分離以得到含銅量為90%、含鋅量為3%、含鎘量為3. 6%的銅精礦和含銅量為180mg/L的中上清。對所述中上清進行除鐵和凈化以得600千克凈化渣，將所述凈化渣加入到鋅電解廢液中以利用所述鋅電解廢液在90度的條件下對所述凈化渣進行酸浸6小時，然后進行固液分離以獲得含銅為40%的銅精礦20千克。在該實施例中，所述硫酸鋅浸出液中的銅的回收率為85%。對比例對IOOm3含酸量為4. 7g/L且含銅量為1200mg/L的硫酸鋅浸出液進行過濾，對經(jīng)過過濾的所述硫酸鋅浸出液進行除鐵和凈化以得到600千克凈化渣。然后將所述凈化渣加入到鋅電解廢液中以利用所述鋅電解廢液在90度的條件下對所述凈化渣進行酸浸6小時，然后進行固液分離以獲得含銅為35%的銅精礦20千克。在該對比例中，所述硫酸鋅浸出液中的銅回收率為20%，銅的品位為35%。由實施例1-3和對比例可以看出，通過利用根據(jù)本發(fā)明實施例的硫酸鋅浸出液的處理方法，可以大大地提高所述硫酸鋅浸出液中的銅的回收率(由20%提高到85%)，且可以大大地提高回收得到的銅精礦的品位(由35%提高到90%)。在本說明書的描述中，參考術語“一個實施例”、“一些實施例”、“一個示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特征、結構、材料或者特點包含于本發(fā)明的至少ー個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不一定指的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結構、材料或者特點可以在任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，本領域的普通技術人員可以理解在不 脫離本發(fā)明的原理和宗g的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由權利要求及其等同物限定。
權利要求
1.一種硫酸鋅浸出液的處理方法，其特征在于，包括以下步驟 A)將鋅加入到硫酸鋅浸出液中以進行置換反應，然后對所述硫酸鋅浸出液進行固液分離以得到銅精礦和中上清；和 B)對所述中上清進行除鐵和凈化以得到凈化渣。
2.根據(jù)權利要求I所述的硫酸鋅浸出液的處理方法，其特征在于，所述步驟A)包括 A-1)對所述硫酸鋅浸出液進行過濾； A-2)將鋅加入到經(jīng)過過濾的所述硫酸鋅浸出液中以進行所述置換反應；和 A-3)對所述硫酸鋅浸出液進行固液分離以得到所述銅精礦和所述中上清。
3.根據(jù)權利要求I所述的硫酸鋅浸出液的處理方法，其特征在于，所述步驟A)中，所述硫酸鋅浸出液的含酸量小于等于5g/L且含銅量大于等于1000mg/L。
4.根據(jù)權利要求I所述的硫酸鋅浸出液的處理方法，其特征在于，所述步驟A)中，所述置換反應在45度-85度的條件下進行。
5.根據(jù)權利要求4所述的硫酸鋅浸出液的處理方法，其特征在于，所述步驟A)中，所述置換反應的反應時間為20分鐘-40分鐘。
6.根據(jù)權利要求5所述的硫酸鋅浸出液的處理方法，其特征在于，所述步驟A)中，進行所述置換反應時以65轉/分鐘-84轉/分鐘的速度對所述硫酸鋅浸出液進行攪拌。
7.根據(jù)權利要求I所述的硫酸鋅浸出液的處理方法，其特征在于，所述中上清的含銅量為 180mg/L-220mg/L。
8.根據(jù)權利要求I所述的硫酸鋅浸出液的處理方法，其特征在于，所述銅精礦的含銅量大于等于85%、含鋅量小于等于4%、含鎘量小于等于5%。
9.根據(jù)權利要求I所述的硫酸鋅浸出液的處理方法，其特征在于，還包括步驟C):將所述凈化渣加入到酸液中以利用所述酸液對所述凈化渣進行酸浸，然后進行固液分離以回收金屬。
10.根據(jù)權利要求9所述的硫酸鋅浸出液的處理方法，其特征在于，所述酸液為鋅電解廢液，所述酸浸在70度-90度的條件下進行4小時-6小時。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種硫酸鋅浸出液的處理方法，所述硫酸鋅浸出液的處理方法包括以下步驟A)將鋅加入到硫酸鋅浸出液中以進行置換反應，然后對所述硫酸鋅浸出液進行固液分離以得到銅精礦和中上清；和B)對所述中上清進行除鐵和凈化以得到凈化渣。通過利用根據(jù)本發(fā)明實施例的硫酸鋅浸出液的處理方法，可以大大地提高所述硫酸鋅浸出液中的銅的回收率，且可以大大地提高回收得到的銅精礦的品位。
文檔編號C22B3/46GK102676820SQ20121018871
公開日2012年9月19日 申請日期2012年6月8日 優(yōu)先權日2012年6月8日
發(fā)明者余繼勇, 朱紹菊, 楊帆, 畢紅興, 畢紅林, 王吉坤, 董建新 申請人:大興安嶺云冶礦業(yè)開發(fā)有限公司