專利名稱：一種多級串聯焙燒設備的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種多級串聯焙燒裝置，特別適用于以稀土氟碳酸鹽、稀土磷酸鹽、螢石為主的混合稀土精礦濃硫酸分解。
背景技術：
本技術涉及稀土精礦成分主要以稀土氟碳酸鹽、稀土磷酸鹽、螢石為主的混合稀土精礦。我國稀土精礦資源豐富，占世界儲藏量近50%。該類混合稀土精礦的礦物分解方法主要是濃硫酸焙燒方法，在該方法中，主要發(fā)生的反應為a. 2REFC03+3H2S04 — RE2 (SO4) 3+3Η20 +2C02 +2HF 個b. CaF2+H2S04 — CaS04+2HF 個c. 2REP04+3H2S04 — 2RE2 (SO4) 3+2H3P04d. H2SO4 — H2O +SO2 +O2 e. 2H3P04 — H2O +H4P2O7f. 3H4P207+2RE2 (SO4) 3 — RE4 (P2O7) 3+6H2S04g. H4P207+Th (SO4) 2 — ThP207+2H2S04i. H4P207+2CaS04 — Ca2P207+2H2S04現有的混合稀土精礦濃硫酸焙燒方法，是在一條內徑1. 5米至2. 2米，長度在25米至35米的單級回轉焙燒窯中進行焙燒。在保證窯尾溫度達到200°C以上時。窯頭通過燃煤、燃燒重油、燃燒煤氣使窯頭溫度達到800°C以上，即所謂“混合稀土精礦濃硫酸高溫焙燒工藝”?，F有方法由于窯頭溫度高達800°C以上，因此在窯頭高溫區(qū)域反應e大量發(fā)生，使磷的主要存在方式以焦磷酸為主，由于焦磷酸的生成極易生成焦磷酸釷、焦磷酸稀土和其它焦磷酸鹽。焦磷酸釷不溶于酸、堿，而且強酸、強堿亦難以分解，因此焦磷酸釷只能并入水浸渣，使水浸渣成為放射性廢渣。為避免焦磷酸稀土的生成導致稀土收得率降低，現有的混合稀土精礦濃硫酸焙燒方法通過焙燒時加入鐵精礦或在焙燒礦浸出時補加三價鐵鹽，使焦磷酸優(yōu)先生成焦磷酸鐵，減少焦磷酸稀土的生成。但此類方法的缺點一是磷的存在形式以焦磷酸鹽為主，焦磷酸鹽不僅不能回收磷、釷等資源，而且焦磷酸鹽(含焦磷酸釷)并入水浸渣，使水浸渣成為放射性廢渣。二是現有方法產生的焙燒尾氣中，焙燒前期反應生成的 HF，揮發(fā)的水分和焙燒后期(窯頭附近)揮發(fā)的硫酸霧、硫酸分解產生的三氧化硫、二氧化硫等等一并排放，不僅煙氣量大，難以回收，即使回收也使得回收酸濃度低且含有大量HF， 無法返回系統(tǒng)使用，或者說大量HF混入回收硫酸，也難以分離利用?；旌舷⊥辆V濃硫酸低溫焙燒方法，在1960年代曾在工業(yè)生產中得到應用。由于沒有合適的連續(xù)工藝生產設備，該方法為反應缶內間斷操作，因此沒有得到推廣。

實用新型內容目前，沒有一種設備能夠用于在工業(yè)上控制濃硫酸焙燒稀土精礦的反應在低溫下連續(xù)進行。本實用新型通過分段焙燒的設備控制具體反應的發(fā)生，最終克服現有的高溫焙燒技術方法生成含焦磷酸釷放射性廢渣的缺陷，同時也保證了稀土和釷較高的回收率，提高了反應的效能。本實用新型設計了一可用于混合稀土精礦濃硫酸焙燒工藝的設備，通過多級串聯回轉焙燒方法進行焙燒，能夠處理含REO ^ 50%的混合稀土精礦。雖然在焙燒過程也發(fā)生上述a i的反應，但本實用新型的設備能對各反應發(fā)生的區(qū)段與程度進行控制，因此有效地抑制生成焦磷酸的反應，由于對反應的控制提高了稀土和釷的高回收率。同時分段的多級串聯回轉焙燒設備使分段分別進行的反應產生的不同成分尾氣可以分段分別單獨回收， 易于回收處理。由此，本實用新型所實施的稀土精礦多級焙燒方法依次包括以下步驟(1)混料將稀土精礦與濃硫酸按照1 1. 1 1 1.5的比例混合，優(yōu)選混合比例為 1 1. 1 1 1. 3 ；(2)第一級焙燒將混合物料于400-500°C在密閉回轉窯焙燒；(3)第二級及以后級焙燒將上一級焙燒完畢的混合物料通過密閉轉移裝置轉入第二級及以后級焙燒，混合物料于300-350°C在密閉回轉窯焙燒。其中優(yōu)選第一級焙燒裝置的傾角大于第二級及以后級焙燒裝置。優(yōu)選地，還包括若干個級間轉移步驟，用于在將上一級的焙燒產物密閉環(huán)境下轉移至下一級。優(yōu)選地，還包括回收尾氣的步驟，用以在第一級焙燒之后和第二級及以后級焙燒之后收集尾氣。優(yōu)選地，第一級焙燒之后的尾氣可用來回收氟資源。優(yōu)選地，第二級及以后級焙燒之后的尾氣可用來回收高濃度的硫酸，可返回混料步驟循環(huán)使用。優(yōu)選地，第一級回轉焙燒窯的窯體中的加料速度為1. 05 1. 75噸/小時。本實用新型為了配合該多級焙燒方法的實施，還提供了一種多級串聯焙燒設備， 該設備包括二至三級，或多級焙燒裝置串聯而成，其中，其中，每一級焙燒裝置均具備獨立傾角。優(yōu)選地，所述第一級焙燒裝置的傾角大于第二級及以后級焙燒裝置。優(yōu)選地，第一級焙燒裝置傾角為5% 6 %，第二級及以后級焙燒裝置傾角為 2% 3%。優(yōu)選地，該設備還包括若干個將各級焙燒裝置密閉串聯在一起的，能夠將上一級的焙燒產物轉移至下一級的級間物料密閉轉移裝置。優(yōu)選地，級間產物密閉轉移裝置為固定式結構，并且預留有煤氣燃燒器安裝位置和尾氣排放接口，此時在與各單級回轉焙燒窯接口處可用耐火棉密封。優(yōu)選地，煤氣燃燒器和尾氣排放接口與密閉物料轉移裝置也可以做成一體化結構，并與焙燒裝置可拆卸或一體化連接。優(yōu)選地，每個焙燒裝置分別設置獨立的燃燒裝置，為該級焙燒裝置提供熱能，優(yōu)選這些獨立的燃燒裝置設置成獨立控制溫度的裝置，更優(yōu)選第一級焙燒裝置的溫度高于以后級焙燒裝置的溫度，最優(yōu)選的，每級焙燒裝置為回轉焙燒窯，其中，獨立的燃燒裝置設置在
4窯頭位置。優(yōu)選地，各級焙燒裝置設置成從第一級至第二級和以后級依次由高到低的結構。優(yōu)選地，每級焙燒裝置設置有單獨的尾氣回收裝置。優(yōu)選地，每一單級焙燒裝置，即單級回轉焙燒窯，分別在窯頭配置獨立的煤氣燃燒裝置，使得第一級回轉焙燒窯的焙燒溫度可以控制在500°C以下，第二級及以后各級回轉焙燒窯的焙燒溫度可以控制在350°C以下。優(yōu)選地，各單體回轉焙燒窯的直徑可以相同，也可以不同；各單體回轉焙燒窯的傾角也可以相同或不同。從而實現物料在連續(xù)焙燒過程中，對不同階段焙燒溫度，反應條件的精準控制。優(yōu)選地，每級焙燒的裝置為回轉焙燒窯，其中，第一級窯體長度14 17米，窯體傾角為5 6%，窯體轉速為1 2轉/分鐘；和/或第二級以后每一單級窯體的長度為8 18m，窯體傾角為2 3%，窯體轉速為1 2轉/分鐘；優(yōu)選地，回轉焙燒窯包括兩級，第一級窯體長度14 17米，第二級窯體12 18m。優(yōu)選地，所述多級回轉焙燒裝置各單級回轉焙燒窯長度之和為26米 45米。優(yōu)選地，第一級窯體內徑為1. 8 2. 5米，第二級窯體直徑為1. 2 2. 5m，不同的內徑的作用是調節(jié)產量和熱量損失，采用以上內徑能夠在基本保證產量的前提下，降低設備造價、減少熱能損失。優(yōu)選地，各級焙燒裝置為回轉焙燒窯，第一級的窯襯采用石墨磚，其余各級窯襯采用高鋁磚。優(yōu)選地，為減少熱量損失，窯體外壁以及密閉物料轉移裝置外壁均用石棉保溫氈等進行保溫處理，窯體旋轉部位與固定密閉物料轉移裝置銜接部位，用防火棉密封。本實用新型通過對混合稀土精礦進行多級焙燒，在每一單級回轉焙燒窯發(fā)生不同的化學反應。其中，在第一級焙燒，主要發(fā)生稀土氟碳酸鹽、螢石的濃硫酸分解反應即反應a、 b a. 2REFC03+3H2S04 — RE2 (SO4) 3+3Η20 +2C02 +2HF 個b. CaF2+H2S04 — CaS04+2HF 個第二級及以后級焙燒，發(fā)生稀土磷酸鹽的濃硫酸分解反應，即反應c c. 2REP04+3H2S04 — 2RE2 (SO4) 3+2H3P04因此，第一級產生以氫氟酸為主的焙燒尾氣，單獨回收治理，使氟資源的回收更加方便易行；第二級及以后級產生以硫酸為主僅含微量氫氟酸的焙燒尾氣，單獨回收治理，可以得到高濃度回收硫酸，達到直接返回焙燒利用的目的。本實用新型的裝置通過對稀土精礦進行多級焙燒，可以使每一單級回轉焙燒窯的長度縮短，在保證窯尾溫度的條件下使通過煤氣燃燒提供熱能的窯頭溫度降低，因此系統(tǒng)焙燒溫度得以降低，避免了焦磷酸釷和其它焦磷酸鹽的生成，有利于釷資源、磷資源回收， 提高了稀土元素的收得率。另一方面，本實用新型的稀土精礦多級焙燒裝置，使得燃燒尾氣的分別回收成為可能，有利于回收利用尾氣；降低了整體焙燒溫度，從而提高了硫酸利用率，減少硫酸配入量，抑制了焦磷酸的生成反應所引起的焦磷酸釷、焦磷酸稀土和其它焦磷酸鹽的生成，提高了稀土、釷、磷等資源的回收率。
圖1為本實用新型的工藝示意圖。圖2為圖1中1-1所示部分的放大圖。圖3為圖1中2-2所表示的面的左視圖。符號說明1-濃硫酸與稀土精礦混合膏狀物料加料裝置；2-1級焙燒回轉窯(含氟)尾氣排放至氟回收裝置；3-1級焙燒回轉窯，傾角5% ；4-1級、2級焙燒回轉窯之間的密閉連接及物料轉移裝置；5-1級焙燒回轉窯煤氣燃燒器；6-1級、2級焙燒回轉窯之間的密閉連接及物料轉移裝置上的(含硫酸霧)尾氣排放口(多級回轉窯之間的密閉連接及物料轉移裝置上均設有獨立的尾氣排放口)；7-2級焙燒回轉窯，傾角3% ；8-2級焙燒回轉窯煤氣燃燒器；9-焙燒礦排出口；10-石棉保溫氈；11-1級為碳磚，2級為高鋁磚；12-窯壁鋼板。
具體實施方式
本實用新型的稀土精礦多級焙燒設備的使用方法具體包括以下工序(1)混料此多級串聯回轉焙燒方法適合處理含REO彡50%的混合稀土精礦。混合稀土精礦與濃硫酸按規(guī)定比例混合均勻，以目前通常的含RE050%的混合稀土精礦為例， 混合稀土精礦與濃硫酸(92% )的比例為1 1. 1 1. 3。與傳統(tǒng)工藝相比，由于采用低溫焙燒，硫酸揮發(fā)減少10 15%。因此，混合稀土精礦與濃硫酸(92% )的比例由現有工業(yè)企業(yè)通常的消耗比值1 1. 4 1.6下降為1 1.1 1.3。(2)第一級單級回轉焙燒在窯尾接收的物料為常溫下混合稀土精礦與濃硫酸混合均勻的膏狀物料，在第一級單級回轉焙燒主要發(fā)生反應a，b和由混合稀土精礦、濃硫酸帶入的水分和反應生成水分的揮發(fā)，第一級焙燒產物的表面應是干態(tài)，內部仍保持膏狀，內部物料仍保持膏狀則表明內部反應溫度在硫酸沸點以下，因此生成焦磷酸的反應得到有效抑制，而僅在顆粒表面允許發(fā)生生成焦磷酸的反應。焙燒產物的表面為干態(tài)，則在表面可能發(fā)生生成焦磷酸的反應，為了控制焦磷酸的生成量，干態(tài)表面的厚度應嚴格控制。在焙燒裝置長度、內徑、加料速度確定的條件下，窯頭溫度的控制根據第一級焙燒產物的狀態(tài)決定。經過多次試驗分析，第一級回轉焙燒窯的窯頭溫度控制在400°C 500°C時，焙燒產物的狀態(tài)能夠較好地控制在所需要的內部膏狀狀態(tài)而表面呈干態(tài)狀態(tài)。在操作中，通過肉眼觀察由第一級輸出的物料狀態(tài)，當物料狀態(tài)為內部濕潤、外部為較薄的干燥層時，則判斷第一級焙燒基本完畢，由以上指標決定是否調節(jié)窯頭溫度，例如在干態(tài)表面厚度偏低，即干態(tài)表面不完整時，將窯頭溫度調節(jié)至接近500°C，如果溫度調至500°C時，表面仍形不成完整且較薄的干態(tài)時，降低物料給料量直至表面形成完整且較薄的干態(tài)。而當干態(tài)表面厚度偏高時，則將窯頭溫度調節(jié)至接近400°C。在反應過程中持續(xù)觀察物料狀態(tài)，根據表面干態(tài)層的情況調節(jié)溫度或給料量。焙燒尾氣含有大量HF，可單獨回收治理，以回收氟資源。第一級單級回轉焙燒窯的窯體長度14 17米，窯體傾角可為5 6%，窯頭溫度 400°C 500°C，窯體內襯為石墨磚，窯體轉速可為1 2轉/分鐘，窯體內徑1. 8 2. 5米， 混合稀土精礦的加料速度可以在1. 05 1. 75噸/小時。當窯體內徑增大或減少時混合稀土精礦的加料速度隨之增大或減少。而窯體傾角、窯體轉速、窯體長度是控制物料在窯體停留時間的主要參數，窯體傾角加大、窯體轉速提高、窯體長度縮短則物料在窯體停留時間減少；反之亦然。因此窯體傾角、窯體轉速、窯體長度三者可以根據生產情況綜合調整。第一級回轉焙燒窯加入混合稀土精礦與濃硫酸混合均勻后的膏狀物，物料黏度較高，流動性差， 故窯體優(yōu)選采用5 6%的大傾角。第一級單級回轉焙燒窯采用5 6%的大傾角可以提高第一級黏度較高物料的流動能力，避免物料在窯體結圈等現象的發(fā)生。(3)第二級及以后級以前一級的熱態(tài)焙燒產物作為原料，并且密閉轉移時保留了大部分的熱量，因此在保證窯尾溫度200°C以上時，該些級的回轉焙燒窯的窯頭溫度可以僅控制在300°C 350°C。該些級回轉焙燒裝置的長度由單級長度與回轉焙燒窯的總體串聯級數而定，總體串聯級數多則對應的單級焙燒裝置的長度短，反之則長。在第二級及以后級主要完成反應c，由于窯頭溫度控制在300°C 350°C，是指窯頭燃氣產生的氣流溫度，因此窯體物料低于350°C。由此，回轉焙燒窯整體溫度得到降低，反應e被有效抑制，反應f、g、 i相應減少。由于焦磷酸生成量減少，從而避免了焦磷酸釷、焦磷酸稀土和其它焦磷酸鹽的生成，有利于釷資源、磷資源的回收，并提高了稀土元素的收得率。第二級及以后級主要完成反應c，回轉焙燒的產物以硫酸霧、三氧化硫、二氧化硫為主，因此第二級及以后級回轉焙燒的尾氣單獨回收可以得到較高濃度的硫酸，可以直接返回使用。第二級及以后級的反應程度，用產物的浸出率來判斷，如果產物浸出率大于等于97%，則反應進行的符合預期，如果產物浸出率低于97%，則反應程度不夠，對應提高窯頭溫度。如果窯頭溫度調節(jié)到350°C 后，浸出率仍然到達不了 97%，則需要降低物料的給料量，在保證97%浸出率的前提下盡可能采用低溫條件。第一級至第二級，第二級至以后級的物料轉移可以通過單級回轉焙燒窯的高度差在密閉轉移裝置內實現。第二級及以后級加入通過密閉轉移裝置轉入的上一級回轉焙燒窯焙燒產物呈顆粒狀，物料表面呈干態(tài)，黏度較低，流動性好無結圈現象，故與第一級不同，窯體優(yōu)選采用2 3%的小傾角，延長物料在窯體的停留時間，從而提高反應效率，即被串聯的多級回轉焙燒裝置依據各級物料特性采用有差別的窯體傾角。窯體長度12 18米，窯頭溫度300°C 350°C，加入物料的速度由于與上一級串聯取決于上一級焙燒產物的生成速度，窯體轉速為1 2轉/分鐘，窯體內襯為高鋁耐火磚，窯體內徑與第一級相同或有一定差距，為1. 2 2. 5m。多級焙燒裝置的級數越多，焙燒會越趨于均勻，但是級數越多，設備制造與運行費用相應提高，因此綜合考慮，優(yōu)選二級焙燒裝置。本實用新型與現有技術相比，有如下有益效果本實用新型采用多級串聯回轉焙燒裝置，使混合稀土精礦濃硫酸焙燒可以分段進行，較短長度的每一單級回轉焙燒窯，使每一單級焙燒過程均可在較低的溫度下進行，從而實現了整體(全系統(tǒng))低溫焙燒。多級回轉焙燒利用各單級回轉焙燒窯之間的高度差通過密閉轉移裝置實現內部物料轉移，使多級回轉焙燒連續(xù)化。多級回轉焙燒裝置各單級回轉焙燒窯長度之和(26米 45米)大于或等于傳統(tǒng)的一級高溫回轉焙燒窯長度(25米 35米)。使用多級串聯回轉焙燒裝置時，可分段進行并單獨回收焙燒尾氣，使分段分別進行的反應產生的不同成分尾氣易于回收處理；整體焙燒溫度下降使生成焦磷酸的反應被有效抑制，焦磷酸生成量減少，從而避免了焦磷酸釷、焦磷酸稀土和其它焦磷酸鹽的生成，有利于釷資源、磷資源的回收，并提高了稀土元素的收得率。
以下結合附圖通過具體的實施例來闡述本實用新型設備的使用方法，本領域技術人員應當理解的是，這不應被理解為對本實用新型權利要求范圍的限制。實施例如圖1所示，常溫下混合均勻的混合稀土精礦與濃硫酸形成的膏狀物料，通過加料裝置1加入第一級單級回轉焙燒窯3，獨立配置的煤氣燃燒裝置5向該級回轉焙燒窯提供熱能，在第一級回轉焙燒窯內主要完成反應a，b和由混合稀土精礦、濃硫酸帶入水分及反應生成水分的揮發(fā)。第一級單級回轉焙燒窯焙燒尾氣含有大量HF，單獨回收治理，通過窯尾排放口 2至尾氣凈化回收系統(tǒng)，以回收氟資源。第一級單級回轉焙燒窯，生成的焙燒產物利用單級回轉焙燒窯的高度差，通過密閉轉移裝置4轉入下一級，本實例為二級，如圖示。當然具體實施時，也可以是三級或多級， 各級之間同樣設有密閉轉移裝置。第一級單級回轉焙燒窯的窯體內襯為石墨磚11，窯體傾角為6%，窯體長度17米，窯體內徑1. 8米，窯體轉速為1. 5轉/分鐘，加料速度為1. 75t/h， 第一級回轉焙燒窯的初始空窯窯頭溫度控制在400°C。通過肉眼觀察由第一級輸出的物料狀態(tài)，發(fā)現初始物料狀態(tài)為整體濕潤，調高第一級窯頭溫度，繼續(xù)觀察物料狀態(tài)，直至480°C 時，表面形成均勻完整較薄的干態(tài)，在反應過程中持續(xù)觀察物料狀態(tài)，根據表面干態(tài)層的情況調節(jié)溫度。第二級單級回轉焙燒在窯尾接收的物料為前一級焙燒產物通過密閉轉移裝置轉入的物料，該級回轉焙燒窯亦獨立配置煤氣燃燒裝置8，向該級回轉焙燒窯提供熱能。該級回轉焙燒窯主要完成反應c，回轉焙燒的產物以硫酸霧、三氧化硫、二氧化硫為主，因此該級回轉焙燒的尾氣，通過窯尾密閉轉移裝置上設置的尾氣排放口 6單獨回收，送至尾氣凈化硫酸回收系統(tǒng)，可以得到較高濃度的硫酸，直接返回與物料按比例混合加入加料裝置1循環(huán)使用。該級回轉焙燒窯7的窯體內襯為高鋁耐火磚11，窯體傾角為2%，窯體長度18米， 窯體內徑1. 5米，窯體轉速為1. 5轉/分鐘，第二級回轉焙燒窯的初始空窯窯頭溫度控制在 300°C。該級反應程度，用產物的浸出率來判斷，起初測得產物浸出率為90% (低于97%)， 則逐步增加窯頭溫度，直至350°C，測得產物浸出率為97%，在反應過程中持續(xù)調節(jié)溫度，在保證97%浸出率的前提下盡可能采用低溫條件。該級回轉焙燒窯的出料9即為最終產品。所有級別的窯體由鋼板12焊接成圓筒狀，為減少熱量損失，窯體外壁以及密閉物料轉移裝置外壁均用石棉保溫氈10進行包扎。窯體旋轉部位與固定密閉物料轉移裝置銜接部位，用防火棉密封。兩級回轉焙燒窯窯體總長度為35米，該裝置可以年處理含RE050%的混合稀土精礦9000 14000噸。增加窯體內徑裝置年處理量隨之增加。組成如下表1所示的混合稀土精礦原料，采用多級串聯回轉焙燒方法與現行傳統(tǒng)單級回轉焙燒方法生產效果比較如下表1 混合稀土精礦原料組成(表中數值的單位均為重量百分比)
權利要求1.一種多級串聯焙燒設備，該設備包括串聯而成的二至三級，或多級焙燒裝置，其中， 每一級焙燒裝置均具備獨立傾角。
2.如權利要求1所述的設備，其特征在于，第一級焙燒裝置的傾角大于第二級及以后級焙燒裝置。
3.如權利要求1所述的設備，其特征在于，所述第一級焙燒裝置傾角為5% 6%，所述第二級及以后級焙燒裝置傾角為2% 3%。
4.如權利要求1所述的設備，其特征在于，該設備還包括若干個將各級焙燒裝置密閉串聯在一起的，能夠將上一級的焙燒產物轉移至下一級的級間物料密閉轉移裝置。
5.如權利要求1、2、3或4所述的設備，其特征在于，每個焙燒裝置分別設置有能獨立控制溫度的燃燒裝置。
6.如權利要求5所述的設備，其特征在于，所述燃燒裝置設置成第一級焙燒裝置的溫度高于以后級焙燒裝置的溫度的結構。
7.如權利要求5所述的設備，其特征在于，每級焙燒裝置為回轉焙燒窯，其中，獨立的燃燒裝置設置在窯頭位置。
8.如權利要求1、2、3或4所述的設備，其特征在于，各級焙燒裝置設置成從第一級至第二級和以后級依次由高到低的結構。
9.如權利要求1、2、3或4所述的設備，其特征在于，每級焙燒裝置設置有單獨的尾氣回收裝置。
10.如權利要求1、2、3或4所述的設備，其特征在于，每級焙燒裝置為回轉焙燒窯，其中，第一級窯體長度14 17米，第二級及以后級的每一單級窯體的長度為8 18米。
11.如權利要求1、2、3或4所述的設備，其特征在于，每級焙燒裝置為回轉焙燒窯，其中，回轉焙燒窯包括兩級，第一級窯體長度14 17米，第二級窯體12 18m。
12.如權利要求1、2、3或4所述的設備，其特征在于，每級焙燒裝置為回轉焙燒窯，其中，第一級窯體內徑為1. 8 2. 5米，第二級及以后級的每一單級窯體的直徑為1. 2 2. 5 米。
13.如權利要求1、2、3或4所述的設備，其特征在于，級間產物密閉轉移裝置與焙燒裝置設置成固定式結構，并且預留有煤氣燃燒器安裝位置和尾氣排放接口 ；或者煤氣燃燒器和尾氣排放接口與級間產物密閉轉移裝置為一體化結構，并與焙燒裝置可拆卸或一體化連接。
14.如權利要求1、2、3或4所述的設備，其特征在于，各級焙燒裝置為回轉焙燒窯，第一級的窯襯采用石墨磚，其余各級窯襯采用高鋁磚。
專利摘要本實用新型涉及一種多級串聯焙燒設備，特別適用于以稀土氟碳酸鹽、稀土磷酸鹽、螢石為主的混合稀土精礦濃硫酸分解。該設備包括二至三級，或多級焙燒裝置串聯而成，其中，每一級焙燒裝置均具備獨立傾角。本實用新型的設備進行稀土精礦多級焙燒方法，有效地抑制了焦磷酸稀土等的生成，保證稀土和釷的高回收率；同時分級分段進行焙燒，使不同級(段)焙燒尾氣單獨回收治理，分別回收氟和硫酸；第一級焙燒的裝置采用較大窯體傾角，第二級及以后級焙燒裝置采用較小窯體傾角，既保證了物料的流動能力，又可以延長混合物料在窯體停留時間，提高反應效率。
文檔編號C22B1/06GK201952466SQ20112001483
公開日2011年8月31日 申請日期2011年1月6日 優(yōu)先權日2011年1月6日
發(fā)明者劉新業(yè), 龐宏, 胡政波, 趙銘 申請人:中冶東方工程技術有限公司