專利名稱：對(duì)鋼絲子午線輪胎翻胎用帶束層鋼絲表面處理的打磨材料的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種打磨材料，特別是一種對(duì)鋼絲子午線輪胎翻胎用帶束層鋼絲表面處理的打磨材料。
背景技術(shù)：
國(guó)外鋼絲子午線輪胎的翻胎方法通常是原廠召回，將輪胎的帶束層全部去除，僅保留胎體部分，然后加上新的帶束層和新的胎面成為翻新輪胎。這種翻新輪胎的質(zhì)量接近于新胎，但翻胎的成本也接近于新胎的70% 80%。國(guó)內(nèi)鋼絲子午線輪胎的翻胎方法通常是將破損輪胎的損壞部位進(jìn)行打磨，去掉胎面暴露出帶束層，然后在打磨處理過(guò)的部位涂上中煉膠、加上新胎面進(jìn)行熱硫化處理，得到翻新輪胎。對(duì)輪胎破損部位的打磨過(guò)程會(huì)破壞帶束層鋼絲表面的黃銅鍍層，暴露出帶束層鋼絲本體的低合金鋼材質(zhì)，同時(shí)打磨過(guò)程中產(chǎn)生高溫，使打磨后帶束層鋼絲表面出現(xiàn)氧化層，嚴(yán)重阻礙了無(wú)論是直接添加型鈷鹽黏合劑或是涂覆型鈷鹽黏合劑在硫化時(shí)所發(fā)生的催化反應(yīng)。中煉膠僅能完成新胎面膠和輪胎原膠的黏合，而新胎面膠和打磨后的帶束層鋼絲的高強(qiáng)度黏合則無(wú)法實(shí)現(xiàn)。這就導(dǎo)致了翻新輪胎的使用壽命和安全性能急劇下降，目前，國(guó)內(nèi)大量破損輪胎用于制造再生膠，造成了資源嚴(yán)重浪費(fèi)和環(huán)境污染。究其原因，很大程度上是翻胎時(shí)新胎面不能和帶束層鋼絲高強(qiáng)度黏合導(dǎo)致翻新輪胎的使用壽命短、安全性能差而造成的。在鋼絲子午線輪胎制造過(guò)程中使用的帶束層鋼絲簾線是鍍黃銅鋼絲，這種鋼絲是以低合金鋼為基體，表面鍍上黃銅層。為了實(shí)現(xiàn)橡膠與鍍黃銅鋼絲的高強(qiáng)度黏合，以化學(xué)黏合為主的黏合劑是通過(guò)硫化條件下黏合劑中的活性金屬離子催化，使鍍黃銅層及橡膠發(fā)生硫化反應(yīng)，形成“硫橋”從而實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)度黏合。為此還專門研發(fā)出了一種適用于鋼絲子午線輪胎翻胎用的具有良好耐熱性能和動(dòng)態(tài)力學(xué)性能且可涂覆使用的橡膠一金屬黏合劑品種。鍍黃銅鋼絲本體材質(zhì)是含有少量鎳、鉻、錳等合金元素的低合金鋼鋼絲，具有良好的反應(yīng)活性，使得化學(xué)黏合反應(yīng)比較容易進(jìn)行。但由于翻胎過(guò)程中對(duì)輪胎破損部位打磨使得帶束層鋼絲表面的鍍黃銅層完全被破壞，露出了鋼絲的本體材質(zhì)，而且在砂輪打磨處理過(guò)程中，因打磨形成的高溫使帶束層鋼絲表面嚴(yán)重氧化形成了致密的氧化層，破壞了鋼絲層表面的化學(xué)反應(yīng)活性，影響和阻礙了黏合過(guò)程中化學(xué)反應(yīng)的發(fā)生，導(dǎo)致新胎面膠和打磨后帶束層鋼絲的黏合無(wú)法實(shí)現(xiàn)。金屬表面處理通常使用的處理方法有酸洗、噴砂、打磨等，由于鋼絲子午線輪胎的帶束層鋼絲和輪胎是整體，因此酸洗的方法不適用；噴砂會(huì)使砂粒嵌入橡膠中而導(dǎo)致黏合受到破壞；使用化學(xué)處理劑雖然可行，但殘留的處理劑難以清洗干凈，會(huì)影響輪胎的老化性能和使用壽命。

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明目的本發(fā)明針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題，提供一種對(duì)鋼絲子午線輪胎翻胎用帶束層鋼絲表面處理的打磨材料，使帶束層鋼絲經(jīng)打磨后，能夠順利完成其與橡膠高強(qiáng)度黏合的化學(xué)反應(yīng)。技術(shù)方案一種對(duì)鋼絲子午線輪胎翻胎用帶束層鋼絲表面處理的打磨材料，所述打磨材料的材質(zhì)為棕剛玉，所述打磨材料表面砂粒為平緩的鈍角表面，所述打磨材料表面砂粒粒度在180 200目。在鋼絲子午線輪胎翻胎操作過(guò)程中，首先需要對(duì)破損輪胎缺陷部位進(jìn)行打磨處理，去除橡膠胎面，使之暴露出帶束層鋼絲。以往作為磨料通常使用的是金剛砂、剛玉、碳化硅等，這類磨料為銳角表面，打磨速度快，但在打磨過(guò)程中，會(huì)使帶束層鋼絲受到較大損傷甚至斷裂，同時(shí)，打磨過(guò)程中產(chǎn)生的高溫致使暴露出的新帶束層表面迅速氧化，形成致密的氧化層，殘留的微砂粒也難以清洗干凈，小孔中殘留的空氣被膠漿及橡膠層封閉后在 150 180°C的硫化條件下急劇膨脹，這些因素阻礙了黏合過(guò)程化學(xué)反應(yīng)的發(fā)生和破壞了橡膠層和金屬層的黏合強(qiáng)度。本發(fā)明打磨材料采用的是回收的廢舊砂輪經(jīng)破碎、粉碎并經(jīng)180目、200目篩的兩次篩分后所得到的篩余物，篩余物經(jīng)酸洗、水洗、烘干后制成砂輪，這種打磨材料的砂粒具有較平緩的鈍角表面。在翻胎過(guò)程中，首先使用普通砂輪對(duì)破損部位進(jìn)行打磨，但無(wú)需暴露出帶束層鋼絲，然后再使用由本發(fā)明打磨材料制成的特種砂輪對(duì)帶束層鋼絲進(jìn)行打磨，由于本發(fā)明打磨材料的砂粒具有較平緩的鈍角表面，打磨時(shí)不產(chǎn)生高溫，不會(huì)導(dǎo)致暴露出的新帶束層鋼絲氧化，也不易使帶束層鋼絲表面形成斷裂和微孔，從而保持了其具有的化學(xué)反應(yīng)活性，有利于化學(xué)黏合反應(yīng)的進(jìn)行。有益效果本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是采用根據(jù)黏合機(jī)理研究所選取的符合需要的打磨材料，使經(jīng)打磨處理后的鋼絲子午線輪胎帶束層鋼絲表面具有良好的化學(xué)反應(yīng)活性，能夠在活性金屬離子催化作用下和硫發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，有助于翻胎時(shí)帶束層鋼絲與橡膠高強(qiáng)度黏
I=I O


圖1為銳角砂粒的打磨材料在顯微鏡下500倍放大的照片； 圖2為本發(fā)明鈍角砂粒的打磨材料在顯微鏡下500倍放大的照片。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例，進(jìn)一步闡明本發(fā)明，應(yīng)理解這些實(shí)施例僅用于說(shuō)明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍，在閱讀了本發(fā)明之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員對(duì)本發(fā)明的各種等價(jià)形式的修改均落于本申請(qǐng)所附權(quán)利要求所限定的范圍。一種對(duì)鋼絲子午線輪胎翻胎用帶束層鋼絲表面處理的打磨材料，所述打磨材料的材質(zhì)為棕剛玉，所述打磨材料表面砂粒為平緩的鈍角表面，所述打磨材料表面砂粒粒度在 180 200 目。如附圖1所示銳角砂粒的打磨材料在顯微鏡下500倍放大的照片，附圖2所示為本發(fā)明鈍角砂粒的打磨材料在顯微鏡下500倍放大的照片。以下為經(jīng)不同打磨材料處理后的帶束層鋼絲與橡膠的黏合效果試驗(yàn)對(duì)比 (1)試驗(yàn)材料
a、橡膠以天然橡膠、丁苯橡膠為主的混合橡膠b、骨架鋼絲子午線輪胎翻胎用帶束層鋼絲
C、黏合劑根據(jù)黏合機(jī)理，以化學(xué)黏合為主的專用于鋼絲子午線輪胎翻胎用的一類涂覆型橡膠一金屬黏合劑
(2)試驗(yàn)條件
a、硫化溫度115°C
b、硫化時(shí)間180mim
c、硫化壓力0·5Mpa
(3)試驗(yàn)依據(jù)GB/T5755—2000《鋼絲繩芯輸送帶鋼絲繩芯黏合強(qiáng)度的測(cè)定》
(4)試驗(yàn)結(jié)果
表面處理試驗(yàn)項(xiàng)目試驗(yàn)結(jié)果常規(guī)打磨材料打磨天然橡膠與帶束層鋼絲繩黏合強(qiáng)度N/mm0本發(fā)明打磨材料打磨天然橡膠與帶束層鋼絲繩黏合強(qiáng)度N/mm85. 2
從試驗(yàn)結(jié)果可知，在相同試驗(yàn)材料、試驗(yàn)條件、試驗(yàn)依據(jù)下，經(jīng)本發(fā)明打磨材料特質(zhì)的砂輪處理后的鋼絲子午線輪胎翻胎用帶束層鋼絲表面，具有良好的化學(xué)反應(yīng)活性和較高的黏合強(qiáng)度，而用常規(guī)打磨材料砂輪打磨后的帶束層鋼絲表面不具有化學(xué)反應(yīng)活性，不能實(shí)現(xiàn)化學(xué)黏合。
權(quán)利要求
1. 一種對(duì)鋼絲子午線輪胎翻胎用帶束層鋼絲表面處理的打磨材料，其特征在于所述打磨材料的材質(zhì)為棕剛玉，所述打磨材料表面砂粒為平緩的鈍角表面，所述打磨材料表面砂粒粒度在180 200目。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種對(duì)鋼絲子午線輪胎翻胎用帶束層鋼絲表面處理的打磨材料，所述打磨材料的材質(zhì)為棕剛玉，所述打磨材料表面砂粒為平緩的鈍角表面，所述打磨材料表面砂粒粒度在180～200目。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是采用根據(jù)黏合機(jī)理研究所選取的符合需要的打磨材料，使經(jīng)打磨處理后的鋼絲子午線輪胎帶束層鋼絲表面具有良好的化學(xué)反應(yīng)活性，能夠在活性金屬離子催化作用下和硫發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，有助于翻胎時(shí)帶束層鋼絲與橡膠高強(qiáng)度黏合。
文檔編號(hào)B24B5/36GK102407466SQ20111034784
公開日2012年4月11日 申請(qǐng)日期2011年11月7日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月7日
發(fā)明者嚴(yán)忠慶, 陳秀娟 申請(qǐng)人:鎮(zhèn)江泛華新材料科技發(fā)展有限公司